[原创〕IE与数控机床增效

 

 

IE与数控机床增效

马国钧

数控机床及由数控机床组成的制造系统是改造传统产业、构建数字化企业的重要基础装备。国防科工委提出的“千台数控机床增效工程”意义重大，切中要害；由于数控机床处于企业装备制造加工的中心，通过实施“千台数控机床增效工程”，带动提高企业整体的效率和效益以及企业信息化建设，同时实现节能减排的目标。“千台数控机床增效工程”是提高国防科技工业行业整体生产经营效率和效益的极好的切入点，也是“牵一发动全身”的工程。

但是，数控机床增效的“瓶颈”何在？

一、影响数控机床效率的瓶颈

研究数控机床增效应该从两个方面来分析，也就是研究如何提高数控机床的利用率和加工效率的问题。前者涉及如何尽可能增加数控机床的切削工作时间，后者则涉及如何尽可能提高切削加工效率，只有做到了这两条才能充分发挥昂贵的数控机床的价值。

提高数控机床的加工效率和利用率问题

1.国内外数控加工中心切削水平的差异

国内外数控加工中心主要技术指标对比

项 目	国 内	外 国
主轴最高转速/r.min-1	6000～10000	10000～40000
快移速度/m.min-1	24～30	60～90
金属切除率45钢(cm3.min-1)	200～300	400～600
定位精度/mm(全行程)	0.01～0.016	0.004～0.006
重复定位精度/mm	0.005～0.008	0.002～0.003
平均无故障运行时间MTBF/h	500～600	>1000

2.提高切削效率的途径

数控机床的加工效率主要由刀具（包含刀具储备）、加工工艺、加工工序、工艺标准化、工件装夹、相关辅助设备以及操作人员技能与知识决定的。国内数控加工中心普遍存在如刀具精度低、刀片跳动量大、加工光洁度低、工艺设备不配套等诸多问题，严重影响数控机床的加工效率。

数控机床必须有先进的切削技术与刀具与之配套，而这两者并不是数控机床本身所具备的，而是在投入使用以后需要由外部提供的，提高数控机床加工效率还在于“数控刀具”的开发，这需要并依赖与刀具研发企业共同合作，不是单靠军工企业本身能够解决的问题。国内的调查研究表明，数控刀具及其管理系统水平是制约发挥数控机床加工效率的“瓶颈”之一。

提高利用率就是尽可能增加数控机床的切削工作时间。

调查资料表明由于以下四方面的因素，使机床利用率只有25％。

①编程、程序编辑和试切。

②测量、输入和管理刀具数据。

③由于生产计划改变，机床的重新调整。

④对工件安装方法作出决策和寻找夹具。

而因设备故障和正常维护所引起的停机时间通常约占9～15%。

由此可见，价值昂贵的数控机床真正的切削工作时间在企业的全部工作时间中占据的比例很小。数控机床具有极大的增效余地。

数控技术是制造装备现代化的关键技术，也是数控机床的技术基础。它包含了自动化数字编程和仿真、智能化伺服驱动高速响应矢量控制、型面优化建模和多轴联动加工、智能化诊断监控和自适应控制以及构建网络化和信息集成的开放式数控平台等一系列先进的信息控制技术。这些技术的应用对提高数控机床的生产率和加工精度起着重大的作用。

据有关的资料表明（北航网），国防科技工业高效数控加工技术研究应用中心（北航机械学院）配合“千台数控机床增效工程”提出的“切削数据库建设”、 “数控铣削加工动力学仿真系统(SimuCut)”、“数控机床加工动力学特性测试分析系统(DynaCut)”等软硬件基本上都是围绕提高数控加工效率研发的。这仅仅是数控技术中很小部分。数控机床增效本身实际上就是机床生产厂家、数控机床使用单位、刀具和夹具厂家、工艺技术和工艺标准研究机构、信息产业、软件行业、有关高等院校甚至国外的相关单位共同协作才能完成的。军工企业作为用户的角度很难实现有突破性的技术和工艺创新。

生产计划和调度问题

事实上，任何一个企业都不能单独去研究数控机床的增效问题。必须用系统的观念，从提高企业整体效率和效益的角度，统筹考虑企业生产加工核心地位的数控机床的增效问题。

企业生产计划和调度是企业活动的核心。那么就大多数企业，计划和调度的现状是什么呢？调查资料显示，由于不可预计的机器,人员,材料问题，单元式制造通常将放大生产周期: 20-50%，在加工车间加上各种干扰将放大生产周期: 500-900%（《工业工程与计划调度》）。

因此，数控机床在很多企业开工率并不高。数控机床潜在的效能能否得到充分的发挥，明显还受到企业的生产组织和管理等方面一系列因素的制约。根据20世纪90年代初对在多品种小批量生产条件下，数控机床使用情况的统计分析结果，由于生产计划调度的不协调，引起的待工工时约占整个工时的50%以上。

经过优化的企业生产调度能给企业带来什么好处？根据（国际MESA协会）通过调查研究得到下列数据

平均减少制造周期时间45%；

一般减少数据输入时间为75%以上；

平均减少半成品24%；

平均减少引导时间27%；

平均减少产品缺陷18%

优化的生产计划调度是企业信息化建设的核心，也是最直接最有效提高企业效率和效益的信息技术。不幸的是，目前大多数企业在这个领域是空白。国防科工委提出“千台数控机床增效工程”是一个极好的契机，以提高数控机床效率和效益为重要目标，建立以车间生产调度为中心企业信息化内容的制造执行系统（MES）、先进排程计划系统（APS）等企业管理软件，并从车间信息化向企业生产经营的上下游发展，是发展企业信息化的途径。

在国外，欧美国家已有很多比较成熟的APS供应商活跃在市场，给ERP软件提供生产模块核心技术。相比而言，中国在这方面还没有真正起步。内地各大ERP（企业资源计划）软件公司，无论用友、金蝶、神州数码的生产模块都还停留在MRP（物料需求计划）的层次上。但是，APS是我国管理软件中急需开发的一个领域，也是生产管理中最有效率和效益的管理技术，APS技术的应用可以大大减少整个车间半成品库存，降低劳动力成本，减少平均生产周期，提高机器利用率，特别是处于车间加工中心的数控机床的使用率。

 二、“千台数控机床增效工程”相关问题

从用户的角度研究数控机床增效，更多的是集中在企业的信息化建设上。根据“千台数控机床增效工程”的现状，研究围绕“千台数控机床增效工程”的企业信息化问题，将体现在服务、集成、标准、专业化分工、军民融合、政府职能这样几个概念上。

我国制造业国有企业大都是从计划经济向市场转变而来，在经历了十几年的企业信息化之后，很多企业都有一支较强的信息化队伍，并且国家为他们安排了相当多的信息化项目，所以当遇到问题后，首先不是想到去找供应商和服务商，而是想自己如何去解决。这种观念本身与追求效率和效益最大化、市场化观念不一致的。而这种情况在我们做“千台数控机床增效工程”中同样存在。军工“保密”并不是这个现象存在的理由。

企业在信息化中，不具备开发软件这方面的竞争力，也去开发软件并不是一件好事情。在我国制造业发展到今天这个阶段，一般的企业如果自己搞软件或者搞ERP、MES等软件，需要非常谨慎。

当前科学技术发展强调的概念是“服务”。去年5月29日最新发布的软件架构国际标准SOA (Service-orientedarchitec-ture，即面向服务架构)就是服务，软件上的SaaS（Software-as-a-service，软件即服务）也强调的是服务。服务的概念、技术和标准将指导全球未来企业信息化管理的发展潮流。随着服务的观念增强，用户、软硬件供应商以及服务商的链条会日趋清晰。

对于大多数大中型国有企业，集成已经是一个不可回避的问题。在不同的历史时期，基于对信息技术的不同理解，企业采用了多种技术建设了各种各样的应用系统，比如，OA、ERP、CRM等，这些系统由于建设时间不同，负责建设的厂商不同，采用的标准也不同，因此，形成了一个个无法共享的信息孤岛。随着系统的增多，特别是用户、商业智能以及协同应用的诞生对系统整合的需求日益迫切，集成也成了一个难题。

不管目前是否在炒作SOA概念，但是至少给那些徘徊在应用集成之外的企业带来希望。国内一些大中型企业成功案例说明，借助“千台数控机床增效工程”工程以及相应的企业信息化投资改造，建立完善企业资源的整合，推动基于SOA的集成，必将推动企业信息化跟上当前新技术的革新和市场的需求。

国外各个著名软件公司都在紧锣密鼓推进SOA技术的应用。作为国家战略产业的国防科技工业必须应该有自己的SOA，否则将在诸多方面受制于人。这一项目也不是依靠某个单独企业可以完成的，需要发挥政府在规划、标准方面的积极作用。在关系到标准方面的工作，必须要发挥“官、产、研”结合的作用。

要把行业约定逐步纳入到标准化体系。美国从20世纪60年代其，由政府牵头，首先在国防项目中强制统一标准，统一操作平台，后来逐渐演变成民用标准。欧洲和日本也有相关的委员会把那些行业约定逐步纳入到标准化体系。这是一个很大的协同平台，也是政府参与和拉动经济的有效手段。军工企业信息化的标准以及数控机床加工工艺标准化都是政府需要参与引导的重要工作。

相对于国民经济其他领域，国防科技工业系统的效率和效益问题相对落后，寻求改善的途径在于从大系统的角度看问题，从全国整体的角度把现有最先进IT技术和管理技术以及军工系统的现实情况整合和集成。在这个领域实施充分的军民互动和军民融合，政府将首先应具有大系统的观念，并有所作为。

三、引入工业工程（IE），深化“千台数控机床增效工程”

除了研究数控机床本身相关的新技术、新工艺（例如增加主轴转速、改进刀具等）、新产品，数控机床增效的关键都属于工业工程的范畴。技术创新所带来的收益是线性的，业务流程上的创新和优化会带来几何级数的增长。

工业工程是近四、五年才在我国主要大学设立的新学科。它是研究怎样将新工艺、新技术、新产品转化为现实生产力并有效利用企业的材料、能源、人力、环境等现在资源的工程技术。可以说它的技术特征最突出表现为着眼于系统性、整体性和技术与管理的有机结合。简单说，工业工程就是研究提高工业生产效率和效益的科学。

利用工业工程为“千台数控机床增效”可以做的工作主要有：

1、工艺技术：指数字化工艺：获得最佳/优化的加工工艺，从而提高效率；

2、工艺管理技术：指工艺标准/规范化，通过对工艺的科学理解，获得稳定/精细的工艺；

3、生产优化技术：生产管理精细化，在规范工艺的基础上通过合理优化生产计划调度，达到增效的目的。

引入工业工程（IE），在军工企业有很好的基础。近些年，军工企业在企业信息化方面都有很大的投入，尤其是很多企业引入了ERP（(企业资源计划)，这对于我们进一步推广工业工程尤其是车间计划调度系统（APS、MES等软件系统）有很好的基础。

另外系统的分析生产时间要素对提高生产率也是极为重要的，生产效率的提高既取决于设计阶段产品的设计成品率，也取决于工艺设计阶段设计工艺的稳定性，当然还取决于生产阶段的生产组织状态。因此提高加工速度必须与其他环节组合在一起才能起到事半功倍的效果，提高非瓶颈要素的效率就没有意义，因此需要一些专门的IE系统分析的工具，如：价值流（VSM）分析等，来进行系统分析找到效率的瓶颈。

生产效率也决不是一个简单的技术指标，而是需要一个自上而下不断改善的过程，也需要IE的执行方法学，如精益生产、6西格玛等。

由于体制和机制的差异，过去军工企业尤其是军品生产的效率和效益不高。在军工企业引入“工业工程”技术，加快企业的信息化、数字化建设，走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型军工企业工业化路子，是我国军工企业又好又快发展的必然选择。

 

IE，不是我们通常所说的IE浏览器，而是指Industrial Engineering（工业工程）。在我国这是一门新兴的学科。IE就是研究效率和效益的，研究和化解“瓶颈”的。据统计，在美国大企业的CEO有42％曾就读过IE；企业引入IE，可以提高30％的效益.

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