汽车电子开发流程

汽车电子开发流程

一、IATF 16949介绍

随着汽车制造业的不断全球化，整车企业寻找供应商的范围也在不断扩大。为了降低成本，势必需要对这些质量管理体系予以统一。在这个大背景下，2002年国际汽车特别工作组和日本汽车制造商协会，以ISO 9001质量管理体系为基础，结合QS9000、VDA6.1、EAQF94和AVSQ等质量体系的要求，颁布了IATF 16949质量质量管理体系要求（技术规范）第2版标准，建立了共同的汽车质量体系要求。通过IATF 16949统一全球质量系统标准和注册程序，使所有的汽车整车企业达成共识，达到互相承认并减少第二方和第三方审核的目的。

二、 汽车电子产品的开发流程

• A样：也称为原型样件或部分功能样件，整车厂并不会将其用来进行装配实验。它只是开发初期的样件，主要用于软件调试和台架测试，一般在零部件商内部使用。

• B1样：全功能样件，第一次上车调试样件，确认所有功能的完整度，并进行性能实验检验。对零部件商而言，需要完成完整的软件逻辑验证和硬件功能验证。

• B2样：设计验证的样件，用于全面检验样件是否符合测试计划中的各种实验，往往需要进行分组实验，并给整车提供测试报告。

• C样：生产验证的样件，主要将所有生产过程中潜在的问题暴露出来，这样实验往往被很多厂商忽略。其内容90%与B2样品类似。

整车厂提供的产品规范中可能有一份最为主要的系统规范，根据这份规范，还可以细分以下4个规范：

1. 模块工程规范：定义电子模块的安装信息和外壳规范，主要为结构工程师的设计提供重要的依据，某些生产信息也在其中体现。

2. 模块软件规范：定义模块软件的功能，往往包括通信和诊断内容，实际商所有模块大部分系统功能都集中于软件实现。

3. 模块硬件规范：定义模块硬件的性能指标，某种程度上硬件规范不会太细致，部分整车厂会提供硬件设计的参考，这是其过往经历的一些设计失误的汇总。

4. 模块测试规范：测试标准和测试要求的内容构成了产品验证的核心，测试工程师需要据此设计测试计划，以保证实验的进行。

三、电子模块开发流程

对于汽车零部件供应商来说，如何保证产品的质量与满足客户的需求是两个非常重要的方面。产品涉及设计开发与生产制造两个大方面，需要依照一定的流程来保证整个过程控制。与客户要求的样件递交时间节点相对应，零部件厂商内部一般有一套完整的开发制造的过程，一般分为5个阶段：产品报价阶段、产品开发准备阶段、产品试制阶段、产品试生产阶段和产品正式生产阶段。

1、产品报价阶段：这个阶段可以从整车厂获取一些基本的信息，国内较多的是给出汽车电子产品的制作任务书；国外较多的是功能规范、网络定义、安装说明、诊断规范等文件的集合。

2、产品开发准备阶段：这个阶段是正式进入产品开发项目启动的阶段，需要把客户所有的需求清楚地整理出来。实际上这很难做到，一般都是在初期给出一些模组的定义，需要在设计和交流的过程中不断更改。

3、产品试制阶段：这个阶段从需求分析完开始，到设计冻结结束，也称为工程样件阶段。它分为手工样件与工装样件两个过程。这是设计工程师工作量最大、也是开发最核心的过程，当然也和生产阶段的工程师有一定的联系

4、产品试生产阶段：这个阶段的工作主要解决产品生产与测试的问题，与一般的理解不同，控制产品质量的关键在于生产线的生产与验证。在这个阶段完成后，仍旧需要进行一系列实验来验证样件的实际性能。值得一提的是，如果上个阶段的工装样件发生问题，试生产阶段的实验则是检验产品设计符合客户需求与质量规范的唯一手段。设计工程师更多的工作在于协助生产的工艺工程师完成各类技术支持的工作。

5、产品正式生产阶段：不出意外的话，这个阶段已经整个转移到了生产这边，设计工程师并不会投入更多的精力。

特别需要注意的是，对于新开发产品与旧有产品的不同平台开发，整个流程在名义上是一致的，时间分配比例却不太相同。对于新开发的产品来说，需要花更多的时间用于预研和报价上，这是因为没有相类似的开发经验，往往会在成本控制、开发难度及风险评估上估计不足，从而导致额外的问题。