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211、985硕士,职场15年+
从事结构设计、热设计、售前、产品设计、项目管理等工作,涉足消费电子、新能源、医疗设备、制药信息化、核工业等领域
涵盖新能源车载与非车载系统、医疗设备软硬件、智能工厂等业务,带领团队进行多个0-1的产品开发,并推广到多个企业客户现场落地实施。
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本期给大家带来的是关于关于电子产品热测试的经验总结研究内容,希望对大家有帮助。
首先,我们得明确测试的目标:验证产品的实际散热表现是否能达到要求;散热方案设计是否有改进、成本降低的地方;以及验证各种方案的可行性,做对比,并总结理论、仿真与测试的偏差,不断修正经验值等。
在最终进入量产后,成本是一个很重要的考量因素,之前有篇关于散热器面积越大,它的散热能力越强???的文章,大家纷纷在评论区留言,提出了很多改进方法,但其实都要成本。
方案设计需要综合考虑各种因素,达到平衡。
其次,得辩证的来看测试数据,不能盲目相信。
因为,测试的数据有时也会有很大偏差,所以今天给大家介绍一些关于测试的经验、依据,供大家参考。
之前有一篇关于热电偶的测试用法,推荐给大家
下面是几点关于实际热测试的经验,
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温升测试所用的热电偶线实际测的是电压
焊接在一起的两种金属导线 + 两个焊接点存在温度差 = 金属导线闭环电路产生电流(Seebeck 和 Peltier发现的物理现象)
很多人认为热电偶是在测量温度,实际上它测量的是电压。当你将热电偶线贴近某个电压源时,可能会有超出你想象的电压进入热电偶。
注意:不能接触带电元器件;不能接触高频磁场元件。
所以,我们在测试的时候,一般会用黄金胶带,或固化剂进行固定,还有另一方面的原因,可以起到绝缘的目的,如下图所示。
在实际测试过程中,测试期间发现有温度异常波动的情况,很有可能是线头松动,或有异常电压的影响导致,可从这方面入手进行排查。
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温度测试点选择依据
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环境温度(进风口):尽量不受发热元件的影响
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设备出风口温度:反映产品最高/平均出风口温度
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模块进风口温度:模块上游空气温度
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关键发热芯片的温度:理论推算或仿真认为散热风险大的芯片
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设备外壳温度:终端设备非常关键,非终端设备可触及表面也需测试
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关键芯片周围空气温度
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元器件功耗测试
元器件功耗不是额定功率,功耗的计算之前有篇文章已介绍,感兴趣的可以自行查阅
功耗是元器件在某种工况条件下,因为发热所损失的部分能量。根据能量守恒定律,在实际测试时,我们可以在元器件的输入端、输出端各连接2根测试线,分别测量输入、输出的电压与电流,然后进行计算。
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关于温升测试稳定时间
一般强迫风冷设备可以在30分钟至一个小时内达到温度稳定状态;自然散热设备可能需要3~4小时才可能达到温度稳定状态。
观察记录设备的温度读数,1小时内变化幅度小于0.5C,则可认为稳定。
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温度传感器测试位置选择原则
测量环境温度:应置于受其它器件影响最小区域,一般为设备入风口处;
测量芯片附近温度:应置于芯片下风口处附近;
测量高风险器件附近温度:尽量使用内置温感,如未内置,则将温感置于其下风口处距离5mm以内为佳。
以上的目的是在做风扇转速调整策略时,需要了解其周围环境的实时温度情况。
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系统阻抗测试
测试不同风量下,整个系统的进出风口气压差绘制出风量vs压差曲线,即成为阻抗曲线。
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散热器热阻与风阻测试
P:发热功率W
Tc:热源表面温度℃
Ta:环境温度℃
Rca:散热片的热阻℃/W
计算公式:
Rca=(Tc-Ta)/P
散热器的热阻与风阻测试国标,之前有一篇文章,大家可以参考
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其它注意事项
检查导热硅脂或导热垫片型号是否正确;
检查导热材料是否有遗漏,未涂抹的情况;
检查自然散热的测试环境是否有风;
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还有哪些注意事项,欢迎大家在评论区分享。