地下车库无风管诱导通风系统的数据采集与主从式测控网络设计【附设计】

   📊 自动化设计 | 控制系统 | 毕业设计指导 | 工业自动化解决方案

✨ 专业领域：

• 程序设计与调试
• 工业自动化控制系统
• HMI人机界面开发
• 工业传感器应用
• 电气控制系统设计
• 工业网络通信

💡 擅长工具：

• 西门子S7系列编程
• 三菱/欧姆龙应用
• PIC单片机
• 触摸屏界面设计
• 电气CAD制图
• 工业现场总线技术
• 自动化设备调试

📚 主要内容：

• 控制系统设计
• 工业自动化方案规划
• 电气原理图绘制
• 控制程序编写与调试
• 毕业论文指导
• 毕业设计题目与程序设计

✅ 具体问题可以私信或查看文章底部二维码

✅ 感恩科研路上每一位志同道合的伙伴！

一、地下车库诱导通风原理及控制系统总体设计方案

（一）地下车库诱导通风原理

地下车库由于空间相对封闭，车辆进出频繁，会产生大量的废气，如一氧化碳（CO）等。诱导通风系统主要依据空气动力学原理工作。通过在车库内合理布置诱导风机，利用风机产生的高速气流，带动周围空气形成定向流动。例如，在车库的送风口附近设置诱导风机，其吹出的高速气流能够诱导周围的空气，使新鲜空气沿着预设的路径在车库内扩散，同时将废气逐步驱赶至排风口。这种通风方式相较于传统的全面通风系统，能够更精准地控制气流走向，提高通风效率，减少能源浪费。

（二）控制系统总体设计方案

本控制系统采用分布式主从测控网络结构。以 MSP430 单片机作为核心控制器，构建智能控制器模块，分布在车库各个区域。智能控制器负责采集本区域的环境参数，主要包括 CO 浓度和温度数据。数据采集板连接各类传感器，如高精度的 CO 传感器和温度传感器，将采集到的模拟信号转换为数字信号后传输给智能控制器。多个智能控制器通过 RS - 485 现场总线与集中控制器进行通信。集中控制器起到数据汇总和协调控制的作用，它接收各个智能控制器上传的环境参数数据，并进行分析处理。根据预设的控制策略，集中控制器通过继电器电路控制诱导风机的运转。例如，当某个区域的 CO 浓度超过设定阈值时，集中控制器向该区域对应的智能控制器发送指令，智能控制器控制继电器闭合，启动诱导风机进行通风换气，直到 CO 浓度降低至安全范围。同时，系统还具备数据显示功能，在车库管理室设置显示屏，集中控制器将环境参数数据传输至显示屏，实时显示车库内的 CO 浓度状态和温度信息，方便管理人员监控车库环境状况。

二、地下车库智能诱导通风控制系统硬件电路

（一）智能控制器

智能控制器以 MSP430 单片机为核心芯片。MSP430 具有低功耗、高性能的特点，非常适合应用于本控制系统。其内部集成了丰富的外设资源，如多个通用输入输出端口（GPIO）、模数转换器（ADC）等。在智能控制器电路中，MSP430 的 GPIO 端口与数据采集板相连，接收传感器采集的数据。ADC 则用于将传感器传来的模拟信号转换为数字信号，以便单片机进行处理。同时，MSP430 还连接了 RS - 485 通信模块，通过该模块实现与集中控制器的串口通信。为了保证系统的稳定运行，智能控制器还配备了电源电路，对输入电源进行滤波、稳压处理，为单片机及其他外围电路提供稳定的工作电压。此外，电路中还设置了复位电路，当系统出现异常时，能够及时复位单片机，使其恢复正常工作状态。

（二）数据采集板

数据采集板主要由传感器和信号调理电路组成。CO 传感器选用电化学型传感器，它能够对车库内的 CO 浓度进行高精度检测。传感器将检测到的 CO 浓度信号转换为微弱的电信号，该电信号经过信号调理电路进行放大、滤波处理，使其能够满足 MSP430 单片机 ADC 的输入要求。温度传感器采用数字式温度传感器，如 DS18B20，它直接将温度数据转换为数字信号输出，通过单线通信接口与 MSP430 单片机相连。数据采集板与智能控制器之间采用可靠的电气连接，确保采集到的环境参数数据能够准确无误地传输至智能控制器。

（三）集中控制器

集中控制器通常采用性能较强的微处理器，如工业级的 ARM 处理器。它具备多个 RS - 485 串口通信接口，能够同时与多个智能控制器进行通信。集中控制器内部运行控制算法软件，对从智能控制器接收的环境参数数据进行分析。例如，根据不同区域的 CO 浓度和温度数据，判断车库整体的通风需求，制定合理的风机控制策略。其硬件电路还包括大容量的存储单元，用于存储历史数据和控制程序。显示接口电路则用于连接车库管理室的显示屏，将环境参数数据实时显示出来。此外，集中控制器还具备网络通信接口，如以太网接口，以便实现与上位机的远程通信，方便远程监控和管理。

（四）诱导风机

诱导风机是通风系统的执行部件。本系统选用的诱导风机具有高效、低噪声的特点。风机电机由继电器控制电路驱动，当智能控制器接收到集中控制器的启动指令后，控制继电器闭合，使风机电机接通电源开始运转。在风机电机的供电电路中，还设置了过载保护电路和电流检测电路。过载保护电路能够在风机电机出现过载情况时，及时切断电源，保护电机不被损坏。电流检测电路则用于监测风机电机的工作电流，将电流数据反馈给智能控制器，以便判断风机的工作状态是否正常。

三、地下车库智能通风控制系统软件分析与设计

（一）智能控制器软件设计

智能控制器的软件主要实现数据采集、通信和控制功能。在数据采集方面，软件首先初始化 MSP430 单片机的 ADC 模块，设置采样频率和分辨率等参数。然后，按照一定的时间间隔启动 ADC 对数据采集板传来的传感器信号进行采样，并将采样得到的数字信号进行处理，如滤波去除噪声干扰，得到准确的 CO 浓度和温度数据。在通信功能方面，软件初始化 RS - 485 通信模块，设置通信波特率、数据格式等参数。按照通信协议，将采集到的环境参数数据定期发送给集中控制器，并接收集中控制器发来的控制指令。在控制功能方面，当接收到集中控制器的风机启动指令时，软件控制相应的 GPIO 端口输出高电平，驱动继电器闭合，启动诱导风机。同时，软件还实时监测风机的工作状态，如通过检测继电器反馈信号判断风机是否正常运转，若出现异常则及时向集中控制器报告。

（二）集中控制器软件设计

集中控制器软件主要负责数据处理、控制策略制定和通信管理。数据处理部分，软件接收各个智能控制器上传的环境参数数据，对数据进行分类存储和统计分析。例如，计算不同时间段、不同区域的平均 CO 浓度和温度变化趋势。在控制策略制定方面，软件根据预设的通风控制逻辑，结合当前的环境参数数据，确定诱导风机的最佳运转方案。如当车库内整体 CO 浓度较高时，按照一定的顺序逐步启动多个区域的诱导风机，以形成合理的气流组织，提高通风效率。在通信管理方面，软件不仅要与智能控制器进行 RS - 485 通信，还需要与上位机进行以太网通信。向上位机发送车库环境参数数据和系统运行状态信息，接收上位机发来的远程控制指令，如修改通风控制参数等，并将指令转发给相应的智能控制器执行。

（三）上位机软件设计

上位机软件采用可视化编程开发，如使用 C# 语言在 Windows 平台上开发。软件界面设计友好，具备数据显示、参数设置和远程控制等功能。在数据显示方面，上位机通过以太网通信接收集中控制器传来的车库环境参数数据，以图表和数字的形式直观地显示在界面上，如绘制 CO 浓度随时间变化曲线、显示各个区域的温度数值等。在参数设置功能方面，管理人员可以在上位机软件中修改通风控制系统的各项参数，如 CO 浓度阈值、风机启动时间间隔等，修改后的参数通过网络传输给集中控制器，集中控制器再将参数转发给各个智能控制器，从而实现对整个通风系统的灵活配置。远程控制功能则允许管理人员在上位机上直接启动或停止诱导风机，方便在特殊情况下对车库通风系统进行紧急操作。

#include <msp430.h>
#include <stdio.h>
#include <string.h>

// 定义 RS-485 通信引脚
#define RS485_TXD BIT2
#define RS485_RXD BIT1
#define RS485_DIR BIT0

// 定义传感器连接引脚
#define CO_SENSOR_PIN BIT3
#define TEMP_SENSOR_PIN BIT4

// 全局变量
unsigned int coData;
unsigned int tempData;
char sendBuf[20];

// 函数声明
void initMSP430();
void initADC();
void initUART();
void readSensorData();
void sendDataToMaster();

// 主函数
void main()
{
    WDTCTL = WDTPW + WDTHOLD;  // 停用看门狗定时器

    initMSP430();
    initADC();
    initUART();

    while (1)
    {
        readSensorData();
        sendDataToMaster();
        __delay_cycles(1000000);  // 延迟 1 秒
    }
}

// 初始化 MSP430 单片机
void initMSP430()
{
    P1DIR |= RS485_DIR;  // 设置 RS-485 方向控制引脚为输出
    P1OUT &= ~RS485_DIR;  // 初始为接收模式

    P1SEL |= RS485_TXD + RS485_RXD;  // 选择 UART 功能引脚
    P1SEL2 |= RS485_TXD + RS485_RXD;
}

// 初始化 ADC 模块
void initADC()
{
    ADC10CTL0 = ADC10SHT_2 + ADC10ON;  // ADC 时钟采样保持时间设置，开启 ADC
    ADC10CTL1 = INCH_3;  // 选择 CO 传感器输入通道
    ADC10AE0 |= CO_SENSOR_PIN;  // 使能 CO 传感器引脚模拟输入

    ADC10CTL1 = INCH_4;  // 选择温度传感器输入通道
    ADC10AE0 |= TEMP_SENSOR_PIN;  // 使能温度传感器引脚模拟输入
}

// 初始化 UART 模块
void initUART()
{
    UCA0CTL1 |= UCSWRST;  // 进入软件复位状态
    UCA0CTL0 = 0;
    UCA0CTL1 = UCSSEL_2;  // 选择 SMCLK 作为时钟源
    UCA0BR0 = 6;  // 设置波特率为 9600
    UCA0BR1 = 0;
    UCA0MCTL = UCBRS0;
    UCA0CTL1 &= ~UCSWRST;  // 退出软件复位状态
}

// 读取传感器数据
void readSensorData()
{
    ADC10CTL0 |= ENC + ADC10SC;  // 启动 ADC 转换
    while (ADC10CTL1 & ADC10BUSY);  // 等待转换完成
    coData = ADC10MEM;  // 读取 CO 传感器数据

    ADC10CTL1 = INCH_4;  // 切换到温度传感器通道
    ADC10CTL0 |= ENC + ADC10SC;  // 再次启动 ADC 转换
    while (ADC10CTL1 & ADC10BUSY);  // 等待转换完成
    tempData = ADC10MEM;  // 读取温度传感器数据
}

// 发送数据给集中控制器
void sendDataToMaster()
{
    sprintf(sendBuf, "CO:%d,TEMP:%d", coData, tempData);  // 格式化数据
    P1OUT |= RS485_DIR;  // 设置为发送模式
    UCA0IE &= ~UCRXIE;  // 禁止接收中断
    UCA0TXBUF = sendBuf[0];  // 发送数据
    int i = 1;
    while (sendBuf[i]!= '\0')
    {
        while (!(UCA0IFG & UCTXIFG));  // 等待发送缓冲区为空
        UCA0TXBUF = sendBuf[i];
        i++;
    }
    UCA0IE |= UCRXIE;  // 允许接收中断
    P1OUT &= ~RS485_DIR;  // 恢复接收模式
}