针织布横条疵点解决方案

针织布横条疵点解决方案

横条是圆机生产过程中由于机器调整、原料质量等因素不佳而引起的较为普遍的织疵、一般有隐横条、单丝横条两种。通过对圆机织物组织特点的介绍、对其产生的原因从原料、机构、机器部件以及调整工艺等方面进行了分析并提出了相应的预防整改措施。

隐横条产生原因及预防整改措施

隐横条是指机器运转一个周期过程中，线圈大小发生周期性的变化而在布面上出现稀疏不匀的现象。一般来说原料造成隐横条的可能性较小，多为机械磨损后调整不及时所产生周期性的张力不匀、从而造成隐横条。

1.1 产生的原因

1. 由于安装精度不高，或者因设备老化产生了严重的磨损，圆机针筒的水平度和同心度偏差超出允许公差。常见的问题出现在传动大齿轮盘的定位销和机机架定位槽之间的间隙过大，导致针筒在运转中不够平稳，严重影响了进纱以及退圈。另外、因设备老化、机械磨损、促使主传动齿轮盘纵径向晃动加大针筒同心度产生偏差，造成喂纱张力的波动、导致线圈大小异常、严重的便在胚布上出现隐横条。
2. 在生产过程中给纱机构的变速盘调节滑块中嵌人飞花等异物、使其圆整度受到影响，同步齿形带的速度出现异常、送纱量不稳定导致隐横条的产生。
3. 圆机采用消极式给纱机构、难以克服给纱过程中纱线张力差异较大的缺点、容易造成纱线的意外伸长及给纱量上的差异，从而形成隐横条。
4. 采用间歇式卷取机构的圆机，在卷取过程中张力波动较大，线圈的长度易产生差异。

1.2 预防整改措施

1. 将齿轮盘定位面电镀适当加厚，控制齿轮盘晃动在1~2丝之间。对底部滚珠轨道抛光打磨、，加润滑脂把针筒底部用软薄的弹性体垫平，严格控制针筒径向晃动在2丝左右。对沉降片三角需要定期校正、使沉降片三角与新沉降片尾部的距离控制在30～50丝之间，各块沉降片三角位置偏差尽可能控制在5丝范围之内，使沉降片在退圈时保持握纱张力一致。
2. b.控制车间温、湿度。一般温度控制在25℃左右、相对湿度控制在75％，以防止由于静电而引起的吸附飞花灰尘的现象，同时采取必要的吸尘措施以保持清洁卫生、加强机器维护保养，保证各个旋转部件运行正常。
3. c.将消极式机构改造成贮序式积极给纱机构、减少导纱过程中的张力差异、最好安装速度监控装置，稳定喂纱张力。
4. d.将间歇式卷取机构改造成连续式卷取机构，保证布匹卷曲过程中的连续，保证卷张力的稳定和均匀。

单丝横条产生原因及预防整改措施

单丝横条是指在织物的表面一个或是几个横列线圈较其它横列线圈过大或者过小、疏密不匀的现象。在现实生产中因原料造成的单丝横条最为常见。

2.1 产生的原因

1. 纱线品质较差、单丝存在色差现象如紧捻丝、不司批号化纤长丝，不包色长丝或不同纱支纱线混用，直接导致单丝横条的产生。
2. 纱筒大小差异较大或丝饼本身成型存在凸肩及塌边，导致纱线退绕张力不均匀，容易产生单丝横条。这是因为纱筒大小的不同会使其卷绕点以及退绕气圈直径不同、退烧张力的变化规律也就必然存在较大的差异。在编织过程中，当张力差异达到最大值时，容易造成送纱量不同、从而导致线圈大小不匀。
3. 采用多孔以及超细旦原料加工时，丝道应尽可能平滑,某导纱钩稍有毛糙或是油垢固化、极易造成原料多根单丝断裂，单丝色差也就随之产生。其与采用常规原料加工相比，对设备的要求更为苛刻，成布也更为容易产生单丝横条。
4. 机器调整不到位、某处压针三角过深或过浅，使纱线张力异常，形成的线圈大小产差异。

2.2 预防整改措施

1. 保证原料质量，尽可能选用名牌厂家原料，对原料的染色以及物理指标变要求严格要求，染色要求标准在4.0以上，物理指标各项变异系数要小。
2. 选用定重丝饼加工最佳,定重丝饼挑选卷装直径相当的丝饼上机使用，发现有外观成形差，如存在凸肩及塌边的丝饼，一定要剔除使用。染整时最好随染小样、如出现横条、则选择改染非敏感色或加人横条处理剂，消除或减轻横条。
3. 采用多孔以及超细旦原料加工时、必须先对原料外观毛丝严格把关。另外，最好清洗一下丝道，检查各个导丝构是否光滑。在生产过程中观察储纬器是否有缠结的毛丝，如发现，应立即停车查找原因。
4. 保证喂纱各路的压计三角深度一致，使用纱线测长仪，精细调整各路三角的弯纱位置，保持喂纱量一致。此外，检查各路弯纱三角有无磨损，弯纱三角的调节直接影响给纱张力的大小，给纱张力直接影响形成的线圈人小。

结论

1. 圆机织物生产中因原料质量所造成的单丝横条最为常见，选用外观好、质量佳的原料对于圆机生产非常必要。
2. 机械的日常维护非常重要，长期运转的一些机器部件的磨损、使圆机针筒的水平度和同心度偏差增大、极易造成横条的产生。
3. 生产过程中压针三角以及沉降弧的调整不到位，使线圈发生异常、致使喂纱张力差异增大，造成喂纱量不一，产生横条。
4. 圆机织物由于其线圈结构的特点，不同组织的面料出现横条的敏感度也不同，通常来讲、单面积织物如汗布出现横条的概率比较大，对机械以及原料的要求比较高。另外，采用多孔以及超细旦原料加工的面料出现横条的概率也比较大。