本文讲述了在设计逆变器供电系统中遇到的问题，包括SPI通信故障、模拟量采集不稳定、调试困难等。作者通过分享经验，提出从软件滤波到硬件优化的解决方案，强调了短连接线和抗干扰通讯的重要性。
逆变器供电
SPI
主板与LED板之前采用SPI通讯（595驱动 30+ 个LED），某个LED无缘无故调动一下；
主板与采集板之间SPI通讯，采集的数据无缘无故大数据往外冒；
模拟量采集
采集NTC热敏电阻，NTC线长50cm，温度那个跳的呀。
Debug
逆变器一开，jlink设置到10k速度都无法单步调试，只能通过485打印log。
调试串口4800波特率，线长5cm都有乱码！！！！！
整机联调
各模块直接装到整机去测试，及其不方便；尤其是第一版就这样搞，示波器这些工具都无法测量，这种调试环境，稍微有点不小心就烧一大片！！！！！
PCBA供电
上面都是隔离电源模块供电，逆变器的辐射+传导干扰，这种隔离电源模块好像没有多少意义。
治标方法
软件采用适当的滤波算法+增加滤波深度；滤波都加到4秒了。对于一些响应有要求的场合不适用了。
治本方法
对外暴露的连接线尽可能短；
对外的通讯接口选用抗干扰能力强的方式（现场总线），RS485/CANbus。
结尾
自己约的炮，含泪也要打完；
这个的调试过程，作者身心俱疲；
益处当然也是有的，凡事只要用心尽力去做都有收获；
如，这个方案设计之前并没有对逆变器的干扰有如此深刻认识，因为没有足够认识，所以就拍脑门上了SPI通讯，功能是没问题，但是不够强壮啊。
记录一下最近的血泪史！！！
扫一扫
5707
被折叠的 条评论
为什么被折叠?
到【灌水乐园】发言
