基于PLC控制的自动化线体保养与维修(源码+万字报告+实物)

目录
第一章 绪论 4
1.1 自动生产线技术发展概况 4
1.2 PLC的应用及目前的研究现状 5
1.3 课题主要研究的内容及意义 6
第二章 PLC控制的自动化线设计 7
2.1 系统总体设计 7
2.1.1自动线实验平台的组成 7
2.1.2 各单元的功能及组成 7
2.1.3 控制板的设计及系统任务 8
2.2 控制系统设计 11
2.2.1 设计思路 11
2.2.2 电气控制设计 12
2.2.3 气动控制设计 13
第三章 系统调试与故障分析 16
3.1 系统调试 16
3.2 系统运行测试遇到的主要故障和排除方法 16
3.2.1 系统非正常运行 17
3.2.2 系统不能启动 18
第四章 总结 20
4.1 PLC 的日常维护 20
4.2 PLC 的维修 21
致 谢 22
参考文献 23

第一章 绪论
1.1 自动生产线技术发展概况
自动生产线是一种能够实现生产过程自动化的机械系统。通过采用一套自动加工、测试、装卸、运输机械设备, 形成了一条高度连续、全自动的生产线, 实现了产品的生产, 从而提高了工作效率,降低生产成本, 提高加工质量, 迅速更换产品, 是机械制造行业竞争和发展的基础, 也是机械制造技术水平的象征行业。其发展趋势是提高可调性, 扩大技术范围, 提高加工精度和自动化程度, 并与计算机相结合, 实现整个自动化车间和自动化化工厂[1]。
自动化生产线是在管道的基础上逐步发展起来的。它不仅要求各种机械加工装置对线材体进行自动完成预定的工艺, 满足相应的工艺要求, 并生产出合格的产品。为了实现这一目标, 可根据技术顺序使用自动输送等辅助装置, 形成一整套不同的机械加工装置。各部件的动作由气动系统和电动制动系统结合, 实现规定的程序, 自动工作。这种自动工作机械系统被称为自动生产线。
随着科学技术的飞速发展, 自动化生产技术也被广泛应用于工业生产中。此外, 还在电子和机械制造领域开发和生产了多种自动化生产线。正是由于这些自动化生产线的快速发展和广泛使用, 提高了我们的生产效率和产品质量, 改善了工作条件, 降低了能耗, 节约了材料等。在各方面取得了显著的成果[2]。
自动化生产线集传感器技术、驱动技术、机械技术、接口技术、计算机技术等技术于一体, 可形成完整的系统。自动化生产线在各国都有各种生产需求, 有效整合和组织, 优化整体设备。虽然自动化生产线起源于传统的生产线, 但其效率远远优于传统的生产线, 而且有许多显著差异。其主要特点是自动化生产线具有很高的自动化控制, 以及传统生产线所没有的精确生产节奏。它是一个统一的自动控制系统, 其工作应按照规定的工艺顺序完成[3]。
在不同的应用领域中, 不同类型的自动生产线具有不同的结构、尺寸和功能。它们主要包括检测、机械本体、信息处理、输入输出接口和执行机制五个部分。
1.2 PLC的应用及目前的研究现状
1969年, 世界上第一家数据设备公司诞生于美国。从 1975年到1976年, 德国、日本、美国等国家将微处理器作为控制器的中央处理单元, 称为 CPU, 应用于 PLC。他们拆除了磁芯存储器, 采用了集成电路存储器, 将微机技术与电气控制器技术相结合, 实现了可编程控制器的大规模集成, 使 PLC 处理器成为更适用于工业环境, 更可靠、更有效。也可以更增强, 更灵活[4]。但成本大大降低, 使 PLC 进入了实用阶段。
随着科学技术的不断进步, 其性能迅速提高。其应用和研究现状主要体现在以下几个方面:
(1) 控制规模的扩大。主机的规模越大, 切换容量就越高, 达到数万台。
(2) 增加模块的数量。现在 PLC 增加了许多新的模块, 如控制、温度和运动模块。
(3) 开放性和互操作性得到了极大的发展。在发展过程中, 制造商制定自己的标准, 以垄断和扩大市场。开放式 PLC 是一种发展趋势。每个制造商都意识到这一点, 并形成了长期的妥协和竞争。这一进程将继续下去。
(4) 提高工作速度。PLC 的高速运行使程序的扫描周期更短, 输入信号的响应更快。可以实现系统的实时控制。现在执行基本指令的时间超过了零微秒, 由于微处理器技术的发展, 这一次还在减少。
(5) 增强的网络功能。随着通信、信息和控制技术的蓬勃发展, 网络也得到了发展, 远程控制也得到了实现。
(6) PLC 的功能进一步增强, 应用越来越广泛。网络能力、模拟处理能力、计算速度、内存和复杂计算能力都得到了极大的提高。它们不再局限于逻辑控制的应用, 而是越来越多地应用于过程控制。一些统计数据表明, 它们已成功地应用于石化工艺以外的各个领域。在相当多的应用中, 昂贵的分布式控制系统被更换, 从而形成了原来的顺序控制过程控制模型。类型A成为进程间通信的模式。 正是PLC的这些功能使工业系统远程、自动化、控制信息化、智能化。目前, 它已广泛应用于连续进, 特别是在运动控制、模拟控制和驱动控制等领域。它已成为系统自动化中最有效的工具之一[5]。
1.3 课题主要研究的内容及意义
随着微电子和计算机技术的飞速发展, 可编程控制器具有越来越多的计算机功能。它们不仅可以实现逻辑控制, 而且具有数据处理“通信”通信网络的功能。然而, 在安装和使用时, PLC 的正常工作会受到多种原因的影响。因此, 定期维护、及时诊断和故障排除是非常必要的。
本文设计的自动化生产线实验平台是为满足机电专业技能和技术应用能力的培养而开发的实验培训平台。高校工程, 特别是综合能力、创新能力和团队合作精神的培养。针对自动化生产线对 “仿真” 的要求较高, 本文研究的培训平台的开发应能任意拆卸和组装, 任意设置故障, 预留工作站和安装内容随时进行, 以满足学校和企业的订单培训。现代自动化生产设备自动化生产线最重要的特点是其全面性和系统性。本文研究的实验和培训平台组织了各种技术, 如传感和测试技术、微电子技术、机械技术、电子技术、接口技术、信息等。改造技术、网络通信技术等, 并将其应用到生产设备的整体上, 力求实现现实。实验人员熟悉微处理器单元控制下的生产线传感器检测、传输和处理、执行、控制和驱动机制的协调有序运行原理。实验平台[6]。

第二章 PLC控制的自动化线设计
2.1 系统总体设计
2.1.1自动线实验平台的组成
自动生产线实验平台由六个单元组成: 进料单元、加工单元、装配单元、输送单元和分拣单元。其中, 每个工作单位都可以是一个独立的系统, 也可以是一个机电一体化系统。机械手装置用于输送单元和装配单元, 电机驱动用于输送单元和分选装置。每个单元的执行器主要是气动执行器, 输送单元机械手装置的整体运动由精确定位控制, 步进电机驱动。该驱动系统可以实现多定位点和远程控制, 构成典型的一维位置控制系统。分选机组输送带由通用变频器驱动的三相异步电动机交流驱动装置驱动[7]。
在自动线路测试平台上使用各种类型的传感器来判断物体的移动位置、物体通过的状态、物体的颜色和材料等。在控制方面, 自动线路测试平台采用了基于串行通信的网络控制方案, 即每个工作单元由一个单元控制, 每个单元的互连通过串行通信实现[8]。
2.1.2 各单元的功能及组成
图2-1 显示了自动线路测试平台各工作单元的分布情况。输送单元的基本功能是精确定位指定单元的物料表, 抓取物料表, 然后将其发送到指定的工作站进行放置。进给装置的基本功能是, 该装置根据需要自动将在筒仓中加工的工件推入进料台, 使输送装置的机械手装置能够抓住工件并将其传递给其他装置。工作单位。加工单元的基本功能是将输送单元的抓取机械手装置发送的工件送到冲压机构的底部进行冲压, 然后返回物料表, 等待用于输送单元抓取的抓取机械手装置。装配单元的基本功能是实现将黑色或白色小工件组装到筒仓中加工过的工件中的工作过程。分拣单元的基本功能是对组装好的工件进行分类, 以便从不同的材料槽中对不同颜色的组装工件进行分类。
自动线路测试平台设计为一套半开式设备。在一定程度上, 用户可以根据自己的需要选择设备部件的数量和类型。它最多可以由一个单元组成, 至少一个单元可以是一个独立的控制系统。网络控制方案可以体现自动化生产线在多单元组成的系统中的控制特点[9]。
试验台的每个工作单元都设计在训练台上, 以方便拆卸和安装各种机械机构和气动元件、控制电路的布线、气动电磁阀和安装气管。其中, 采用最灵活的拆卸模块结构, 形成该单元的按钮指示器模块、电源模块、模块、步进电机驱动模块, 该模块放置在抽屉模块货架上的模块之间以及模块与模块之间。训练平台上的终端行。安全电线连接是为了最大限度地满足综合训练的要求[10]。
一般来说, 本文研究的自动化生产线测试平台综合应用了传感器应用技术、机械技术、机械传动、机械连接、气动等各种知识。控制技术、控制和联网、步进电机位置控制和变频器技术。采用这种方式设计的自动线路实验平台可以模拟一个非常接近实际生产情况的控制过程, 使学习者能够得到一个非常接近实际情况的教学设备环境, 从而使学习者能够得到一个非常接近实际情况的教学设备环境缩短理论教学与实际应用的距离。

图2-1 整体分布图
2.1.3 控制板的设计及系统任务
控制面板的设计是非常重要的。合理的控制面板设计, 可以使实验平台非常快速、方便。本文研究的自动线路训练平台的控制面板配置如图2-2 所示。有电源模块、按钮模块、PLC 模块、变频器模块、步进电机驱动模块。该电源模块配有三相电源、直流电源、电压指示器和各种电源开关。启动按钮在满足原点的条件下, 按下 “启动” 按钮, 系统在设备正常运行时启动停止按钮, 按停止按钮。系统完成当前工作周期后, 停止运行复位按钮, 当设备运行故障或报警时, 按复位按钮停止并复位设备。传输单元是网络的主站。分拣单元中的异步电动机的驱动程序。输送单元步进电机驱动器[11]。

图2-2控制面板设计
本文研究的生产线训练实验平台的主要任务可以达到2-3 个实验平台任务流程图中所示。系统的控制模式是网络控制模式。主站是输送站, 其他站是从站。系统的主指令信号由连接到输送站的按钮指示器模块提供。安装在装配装置中的警示灯可以显示整个系统的工作状态, 如启动、开机复位、报警、停止等。系统通电后, 首先进行复位工作, 使输送站的机械装置能够返回原点。只要绿色警示灯始终亮着, 就表明系统被允许启动。只有在分拣站的分拣工作完成, 并重新设置输送站的机械臂装置后, 工作周期才会结束。一旦没有按下停止按钮, 系统将延迟秒, 并自动开始下一个工作周期, 并循环。如果在工作周期内按下了停止按钮, 系统将完成, 黄色警告指示灯将关闭, 但绿灯仍将亮起。只要出现电源不足的报警信号, 红色报警灯就会以相同的频率闪烁, 而绿色和黄色的灯光就会保持不变。

图2-3实验台工作任务流程图
2.2 控制系统设计
2.2.1 设计思路
本课题的设计思想采用了电气混合控制的思想。所谓电动-气动混合控制, 是指使用电控系统的逻辑控制回路。在逻辑控制回路的输出部分, 通过先导电磁阀的小尺寸将电信号转换为气动信号, 从而驱动主控制气动换向阀改变方向, 从而控制执行器。有了这样的控制方法组合, 系统的输出终端实际上是一个完全气动控制的气动系统。利用电信号远距离传输的特点, 逻辑控制电路可以远离工作场所的控制室, 整个气体控制系统的执行元件和主控制阀可以放置在工作场所环境恶劣, 即使在易燃性差、爆发力强、磁场强、湿度大、干扰大、振动强等恶劣工作条件下, 也能保证正常工作。它不仅保留了整个气体控制系统的强大抗干扰能力, 而且具有易于控制和灵活的电子控制系统编程的优点。它能适应复杂的工作环境和控制要求, 并有特殊用途。实验平台的工作流程如图2-4所示。

图2－4 实验平台工作流程图
电控冲程程序控制气动电路由气动电路和逻辑控制电路组成。气动电路完成气缸驱动和功率输出, 而信号处理、转换和逻辑功能则通过控制电路实现。因此, 电路设计也分为两个部分, 即气动电路设计和控制电路设计[12]。
(1) 气动电路的设计主要设计气动执行器, 确定主控制阀。本文主要控制阀采用两种电磁阀, 第一种是单电磁阀。这种阀门的控制电路相对简单, 但在出现电源故障和换向阀自动复位的情况下, 由于夹紧装置的自动松动, 可能会发生事故。第二个是双电磁阀电磁阀。这种阀门的控制电路略显复杂, 但由于其记忆功能, 当电源切断时, 可以保持原来的状态不变, 具有更好的安全性。根据实验平台的实际要求, 采用单电磁阀, 降低了安全性能, 无内存要求, 双电磁阀具有较高的安全性能和内存要求。
(2) 控制电路设计在电控气动系统中, 程序动作对应于特定电磁铁的开关。只要相应的电磁铁按顺序通电, 就实现了预定的气动程序。从而将气动逻辑电路的设计转化为电磁系统电气化顺序控制电路的设计。相同的气动电路, 具有不同的控制电路, 可以实现不同的气动程序。本文重点介绍了气动电路控制电路的设计。
2.2.2 电气控制设计
对于特定的控制模式, 可以选择不同的电气元件和不同的连接模式来实现。根据不同的电气元件, 有继电器逻辑控制模式和可编程控制器控制模式。
(1) 继电器电路的传统控制方式这是一种由继电器、行程开关、按钮和其他带触点的低压电器组成的电气逻辑控制系统。它具有抗干扰能力强、动作清晰等特点。由于维修方便、价格低廉, 得到了广泛的应用。但它具有接触控制、接触多、组合复杂、体积大、可靠性差等优点。特别是它的程序是通过硬件布线完成的, 属于布线程序。改变程序是很困难的, 而且多功能性和灵活性差。适用于简单的固定程序气动电路。本文不使用这种控制方法[13]。
(2)可编程控制器可编程逻辑控制器 (PLC) 的控制模式是专为工业环境下的数字操作而设计的电子系统。它是计算机技术与传统继电器控制相结合的产物。它有两个特殊的优势。
①微电子电路实现的各种逻辑功能相当于各种知名继电器和定时器。用户根本不能理解计算机, 只能将其视为各种物理继电器和计时器的组合。
②简化的计算机编程语言形成了一套基于中继梯形图的图形编程语言和模块化编程结构, 使编程清晰、直观、易于理解。继电器控制电路也可以直接 “转换” 成程序, 大大增强了其实用性。
PLC 是一种可靠性高的非接触式控制。其平均无故障运行时间为 415,000, 000小时。它的程序是通过软件实现的。它的输入和输出之间没有直接的电气连接, 这使得在不改变硬件布线的情况下很容易改变控制程序。近年来, 该功能不断增强, 性能与价格的比例有了很大提高, 应用也越来越广泛[14]。
根据以上说明, 结合本课题的实际工作环境, 采用可编程逻辑控制器的网络控制模式。该系统采用西门子 S7-200 系列 PLC 作为控制器, PPI 协议作为通信模式。实验平台系统的控制模式是每个工作单元由 PLC 控制, PlC之间的互连是通过串行通信实现的。形成网络时, 系统中的每个工作单元也称为工作站。根据各机组的实际控制条件和点, 选择西门子中心的主要单元进行输送单元和装配单元, 选择西门子中心的主要单元作为进料单元、加工单元和分拣单元的控制器。
2.2.3 气动控制设计
电磁阀是一种用于控制流体的自动基本部件, 属于执行器, 用于控制液压流动的方向。电磁阀中有密闭腔。不同位置上有通孔。每个洞都通向不同的石油管道。中间有阀门, 两边有两个电磁铁。两边的磁线圈通电阀体将被吸引到哪一侧。通过控制阀体的运动, 不同的排气孔将被堵塞或泄漏。进气孔经常打开, 液压会进入不同的排气管, 然后通过气体的压力。推动气缸的活塞, 活塞驱动活塞杆, 活塞杆驱动机械装置。通过这种方式, 通过控制电磁铁的电流来控制机械运动[15]。
该系统采用双作用缸排气节气门调速电路, 如图2-5所示。当施加排气节气门时, 与负载相对应的背压设置在排气室中。在负载保持不变或稍有变化的情况下, 移动相对稳定。单控和双控电磁阀的控制原理图设计见图2-6和2-7。

图2-5 双作用气缸控制回路

图2-6 双控电磁阀控制原理图

图2-7 单控电磁阀控制原理图
在气动控制回路中, 电磁阀驱动气动手指缸是一种双位置五向双路双电控制电磁阀。双电子控制电磁阀与单电控电磁阀的区别在于, 对于单电子控电磁阀, 在没有弹簧力的情况下, 线轴将被复位电子控制信号, 而对于双电子控制电磁阀, 线轴的位置取决于以前的电子控制信号, 当两端没有电子控制的信号。双电子控制电磁阀的两个电子控制信号不能 “同时”。也就是说, 两个线圈在控制过程中不允许同时通电, 否则, 电磁线圈可能会被烧毁。当然, 在这种情况下, 阀芯的位置是不确定的。

第三章 系统调试与故障分析
本文研究的自动化生产线实验平台用于学生的实践训练。注重平台用户专业技能和技术应用能力的开发和培养, 培养用户的团队精神和创新能力。因此, 自动化生产线必须有较高的 “模拟” 实际生产。实验平台上使用的控制元件和执行元件都是实际行业的高级组件。同时, 实验平台可根据需要拆卸和组装, 可自由设置故障, 并预留机组站, 使平台用户可以任意安装内容。显示了本文设计的实验平台的结构图。为了确保自动生产线实验平台能够根据我们的控制要求正常运行, 有必要对整个系统进行调试, 以验证设计结果是否达到预期目的。系统调试可分为硬件电路连接和调试、程序功能实现调试和生产线网络功能实现网络连接和数据传输调试。
在现场调试时, 有必要主要对电气部件的设备故障进行分析和诊断, 找出故障的位置, 然后用正常的备件更换, 使系统能够恢复正常运行。最重要的是分析故障, 正常检测外围线路或系统, 确定故障是否存在, 并确定故障的具体位置。
3.1 系统调试
在设计制造了自动生产线实验平台的功能模块后, 进入了自动生产线实验平台的整个调试阶段。调试所需的主要机床、示波器、数字万用表和电动工具包。硬件组件根据设计进行组装, 包括电路连接、气体连接和网络连接, 电源连接, 然后通过计算机编译将程序下载到主网络站启动运行实验平台。
3.2 系统运行测试遇到的主要故障和排除方法
系统设计和组装后, 将正常运行, 没有任何故障。输送机装置机械手的工作顺序是通过其运行过程来测量的, 如图3-1所示。

图3-1输送单元机械手工作时序图
3.2.1 系统非正常运行
只要系统能够开始运行, 系统硬件电路的连接就会保持不变。但是, 系统运行的结果会出现这样或那样的问题, 不符合我们设计的正常运行, 说明系统中存在问题, 需要逐一分析和解决。在测试过程中, 系统主要分析以确定故障的具体位置, 并使用接口信号法进行区分。根据故障现象, 分析了故障的可能部位, 然后根据故障的具体特点和各部分的具体特点, 逐一检查。
(1) 在实验平台上发生报警时, 通常可以根据系统各部件的使用方法和操作信息进行判断和解决。
(2) 在输送单元机械手的复位过程中, 会出现过位。限位开关损坏, 需要更换, 因为输送单元的机械手与限位开关反复碰撞。它可以被接近开关所取代, 所以不会因为反复的碰撞而出现问题。
(3) 分拣单元传送带向后驱动时, 有必要检查变频器的设置是否合适, 变频器与步进电机的连接是否正确, 并进行适当调整, 使其正常工作通常。
(4) 当其中一个单元不工作时, 需要检查单元模块的程序是否错误, 该单元是否工作, 以及该单元的传感器信号是否连接顺畅。逐一检查、分析和解决。
(5) 当顺序操作的前后单元不配合设计要求时, 或当一个单元的前后运动不连贯或不一致时, 传感器元件、磁性开关、光电开关和应检查光学开关, 并适当调整其位置, 以便在传感区域内检测到传感物体。
3.2.2 系统不能启动
当系统无法启动时, 需要利用理论基础, 根据系统状态信息对故障前后的状态信息进行分析和正确判断。下面介绍了在测试阶段遇到的主要故障和相应的诊断解决方案。
(1) 常规的检测方法, 首先是目视检查, 通过仔细检查保险丝是否燃烧、部件燃烧、冒烟、开裂或异物断路等现象, 以判断是否存在过流,过电压、短路和其他现象。二是用手触摸元件, 轻轻晃动, 判断电容和半导体器件是否松动, 以检查是否有虚拟连接和脚部断裂。第三是使用万用表检查各种电源之间是否有中断。如果没有断裂现象, 那么进入电源检查是否有烟雾、火灾。通过人工找出部件中是否有异常发热, 以便发现和检查明显的故障, 从而缩小大修范围。
(2) 仪器测量方法, 一旦系统出现故障, 通过传统的电气检测工具和仪器, 根据系统结构图和电路图, 逐一检查故障部分的电压、电源、脉冲信号, 以便找出故障的位置。如果发生位置控制回路的故障 , 则使用示波器跟踪和测量环路的信号 , 示波器也可用于观察环路的信号输出是缺相的还是扰的。
(3) 接口信号检查, 通过检查控制系统的接口信号, 并与设计的正确信号进行比较, 还可以分析相应的故障。
(4) 分析了可编程控制器的中断状态。一旦可编程控制器出现故障, 中断将被记住。当系统停止时, 程序员会调用块堆栈和中断堆栈, 并根据记录的信息检查故障。这是可编程控制器维护中最常见、最有效、最快速的方法。
(5) 有许多用于更换诊断备件的集成模块设计。不同的模块根据其功能进行分离。随着现代技术的不断发展, 电路的集成越来越多, 集成技术也越来越复杂。如果无法通过例行检查找到故障, 系统往往会出现故障, 停机时间会缩短。根据模块的功能和故障现象, 可以对故障模块区域进行初步判断, 并将其更换为诊断备件。如果没有诊断备件, 则可以在现场用相同的兼容模块更换。至于现代自动化生产线的维护, 大多数情况下都是用这些方法进行诊断, 然后用备件更换损坏的模块, 使系统能够正常工作, 从而缩短故障造成的停机时间。使用此方法时, 必须确保电源故障状态, 并仔细检查电路板的版本、类型和各种标记。

第四章 总结
本文是在开发和调试我所参加的学校和厂家共同开发的自动化生产线实验平台的过程中完成的。在本课题的研究阶段, 笔者对自动化生产线实验平台的工作原理和结构进行了深入的研究。针对国内自动化生产线研究起步较晚的情况, 遵循国内外机械手自动化生产线研究的发展趋势, 吸收了先进生产的最新成果。世界上自动机械手的线技术, 并采用气缸驱动机械手和气体。本文设计了一种适用于教学实验的新型稳定的自动化生产线实验平台系统。它非常接近实际生产线, 可用于高职院校的综合电气培训。
本文研究的培训平台上的设备可以根据教学需要进行重新设计和选择, 并可根据教学使用的需要设置故障, 这在教学中非常直观。实验平台系统能有效地将教学与实验结合起来, 验证了整个设计方案的可行性。
本文主要做以下工作:
(1) 在深入研究现有全自动生产线和气动控制技术的基础上, 建立了基于气缸的气动自动生产线实验平台系统。设计了驱动机械手和气动控制。
(2) 研究了生产线系统的功能, 设计了系统的总体布局。在比较气缸驱动和电机驱动优缺点的基础上, 最终采用了气缸驱动机械手。生产线系统采用气动控制方案。
(3) 根据理论研究的结果, 分别进行了生产线系统的布局规划和设计、系统的机械部分设计、系统的控制部分设计和系统的软件部分设计。。
4.1 PLC 的日常维护

1. 检查电源。
   供电质量直接影响 PLC 的可靠性, 也是高故障率的一个组成部分。检查电压是否满足 85%-110% 的额定范围, 以及电压波动是否频繁。频繁的电压波动会加速电压模块电子元件的老化。建议安装电压稳定电源。对于已经使用了10年以上的 PLC 系统, 如果经常出现程序执行错误, 首先应考虑电压模块的电源质量。
2. 检查操作环境。
   (1) PLC 的环境温度为 0-60°c, 温度过高会影响内部元件的性能, 增加 PLC 的故障, 特别是 CPU 会由于 “电子迁移” 的加速而降低 PLC 的使用寿命。当温度较低时, 模拟电路的安全系统会变小, 在温度很低的情况下, 控制系统可能会出现异常。解决的办法是在控制柜中安装适当的轴流风机或空调, 并注意频繁检查。
   (2) 环境相对湿度从5% 到95% 不等。在潮湿的环境中, 水分很容易通过模块上 IC 表面的缺陷渗透到室内, 导致内部部件性能下降, 降低内部绝缘性能, 并导致短路由于高电压或浪涌电压而产生的电路;在极端干燥的环境中, MOS 集成电路将因静电而被分解。
   (3) 应定期清洗内部粉尘, 以确保风管的顺利通过和部件的绝缘。建议 PLC 的电柜必须密封, 电柜的进气口和出气口应配备过滤器, 防止大部分灰尘进入。
3. 检查 PLC 的安装状态。每个 PLC 单元是否牢固地固定, 各种I/O模块的端子是否松动, PLC 通信电缆的母连接器是否完全插入和拧紧, 外部连接线是否没有损坏。
4. 检查是否需要更换 PLC 的可编程存储器电池。
   4.2 PLC 的维修
   根据维护的特点, 可分为: ①外线维护, 包括传感器、连接器、继电器、限位开关、保护元件、连接线和由通信总线连接的传感器和传递。②PLC 的固件维护, 包括 CPU 单元、I/O单元、智能单元和电源模块的内部电路维护。PLC 控制器具有一定的自检能力, 在系统运行周期中具有自诊断处理阶段。无论在系统运行过程中发生什么样的故障, 维修人员都应遵循一定的操作步骤。
5. 检查 PLC 的电源是否正常。如果电源指示灯未打开, 则可以检查电源线和保险丝。
6. 检查 PLC 系统。启动 PLC 以检查 “RUN” 指令是否正常, 以及是否有警报。正在使用的 PLC 系统很难分解。
7. I/O模块检查。I/O模块是 CPU 与外部控制对象之间的通信通道, 也是最脆弱的部分, 是维护的主要内容。