基于PLC的锅炉控制系统设计(源码+万字报告+实物)

目 录
第1章 绪论 1
1.1 发展背景 1
1.2 国内外研究现状 2
1.3 锅炉基本结构 4
1.4 工艺流程 5
第2章 控制方案 5
2.1 自动控制理论 7
2.2 总体设计方案 7
第3章 PID算法的应用 9
3.1 PID算法介绍 9
3.2 液位模拟量控制 9
3.3 温度模拟量控制 10
3.4 压力模拟量控制 10
第4章 硬件设计 12
4.1 下位机介绍 12
4.1.1 PLC选型 12
4.1.2 变频器选型 12
4.2 I/O分配 13
4.3 外部接线示意图 14
4.4 电气接线图 15
4.4.1 给水泵电气控制图 15
4.4.2 炉排机、除渣机电气接线图 16
4.4.3 鼓风机、引风机电气接线图 18
第5章 软件设计 20
5.1 STEP7 MicroWin软件 20
5.2 程序流程 20
5.3 主程序 21
5.4 子程序 23
5.5 中断程序 24
第6章 监控软件设计 27
6.1 MCGS组态软件介绍 27
6.2 界面设计 27
6.3 下载工程 29
6.4 组态运行 30
6.5 实时曲线 31
6.6 实时报表 33
总 结 36
参考文献 37
致 谢 38
附录 39

第1章 绪论
1.1 发展背景
从上世纪三四十年代锅炉自动化控制系统就开始出现,在当时组合仪表监控受到了普遍的使用,五十年代以后,欧美、前苏联等发达国家也开始对锅炉智能化控制系统展开研发,但因为当时各种条件的影响,锅炉仅仅测量单纯的工艺参数而没有进行智能化控制系统,只是效率获得了进一步的提升。二十世纪六十年代时,锅炉的功能主要是监测报警信号和简单的控制系统,而并没有彻底进行智能化管理;在二十世纪九十年代,随着微型机与计算机技术的迅速崛起,逐步实现了高压锅炉控制系统的计算机控制过程,利用这种技术手段一方面可以减少计算机系统的成本,另一方面使高压锅炉计算机控制更加成熟,同时这种控制系统还极大的改善了燃煤锅炉设备、燃料以及煤气的燃烧效果,从而降低了工人的劳动压力,同时也更加保护了环境,目前不少国家已基本完成了高压锅炉的计算机智能控制系统,管理方式采取了PID控制技术、最优控制、多变量频域等。在中国,部分中小型工厂仍然使用单一的组合仪表控制系统,这虽然降低了成本但对环境影响也比较明显;九十年代以后,随着锅炉的控制智能化技术日益发展,中国也开始逐步引入了微机、PLC、工业计算机等控制器,并进一步对控制器加以了优化,同时技术人员也继续探讨新型的控制,其中涉及最优控制、模煳推理、神经网络控制等,一些自动控制器也已经进行了很成功的应用,不过由于这种控制器的与数学模型并没有很好的结合,使得这种控制方式在实际工程中并不普遍。进入本世纪后,为了解决锅炉运行的繁琐,降低能量的耗费,提高锅炉安全运转以及降低环境的噪声污染,并且伴随着计算机、云计算技术的到来,对未来时代锅炉管理系统的研究也将迫在眉睫。
目前主要使用的是锅炉,而燃油和燃气锅炉可以作为辅助。对现代人类而言,锅炉燃烧技术在生产过程中一直是不可或缺的重要装备,但由于大多数锅炉燃烧费用高昂、污染严重,近几年来为了适应国家的环境保护方针,对锅炉燃烧技术的改进主要以提高效率和降低污染程度为主,给锅炉燃烧技术配套了引风力发动机、鼓风力发动机、除渣机等高效率设备,以提高锅炉燃烧的表面涂层为辅。而我国的锅炉工业也蓬勃发展,目前中国已成为了国际上采用和生产锅炉燃烧技术最大的大国,但随着中国的电力石油、轻工纺织、钢铁电力等燃烧锅炉及其配套行业的迅速发展,还需为中国锅炉燃烧生产工业发展带来更良好的技术基础条件。
由于当前国民经济和科学技术的迅速发展,中国人民的生活已经愈来愈离不开锅炉的电能和供暖系统了,从长期考虑,目前我们的能源消费主要还是以煤炭为主,而锅炉所耗费的煤炭资源则更多,大概是全国原煤总量的30%。但由于当前的锅炉系统智能化水平并不高,且污染比较严重,单靠手工操作并无法变为现实,所以要进一步提高锅炉系统智能化水平,使用基于PLC的锅炉控制器就变得更加关键了,这同时解放人工操控复杂过程,也有着重要的意义。

1.2 国内外研究现状
2022年,与王旭元,张占庭共同采用了西门子300PLC,开发了用户化控制程序,实现以供水温度、锅炉负压、炉膛高温等主要控制参数,对上煤系统,循环供应与补给控制系统、排渣控制系统、高温锅炉本体等的构件化管理,对高温锅炉鼓风、引风以及控制系统变频调速的管理。同时通过组态王软件开发上位机控制软件,完成了通过确界器和PLC对数据的实时处理和监控,并经过技术改造,实现了节电增效,有效提升了工作可靠性和安全性[1]。而刘志强则通过以S7-300系列可编程序控制器为内核,以原来的控制逻辑为基石,通过融合了触控式技术,实现了一种完整的控制器。新控制系统不但克服原来控制系统存在的技术问题,融入温度模糊控制,而且加入故障信息显示、趋势曲线、关键数据的监控等功能。新控制系统的安装、测试现已顺利完成,并且运行质量不错[2]。乔显辉.对采用了PLC船舶辅锅炉自动控制系统的一般构造、控制系统功能及其特性加以研究,完成了锅炉水温的自控、蒸气增压的自控、点火和引燃的顺序自控,以及主动安全的信息系统监控等[3]。王荣华等人根据企业一个冷凝水箱,两个锅炉水泵的现状,通过西门子PLC的接触屏,进行了全自动补水、回水管理,同时还将管路的信息通过以太网上传给了企业的中控系统,与中控系统整合到一起。不但可以有效防止因人工开关阀门或自动化泵等的错误动作,而造成冷凝水泄漏所在水箱中的现象出现,也同时减轻了人工劳动强度,从而达到了全自动化的高效管理[4]。
2021年,与黄金霖等人合作研制了朦胧预期PID继电器。通过介绍了电锅炉构造原理与运行机理后,以S7-300PLC为基础,对电锅炉的控制器系统实现了硬体与软件设计。在Matlab环境中的模拟结果证明,模糊预期PID继电器系统的调量和稳态误差均非常低,从而大大地提升了整个系统的监控效率,并产生了不错的控制效益[5]。与成三友合作研制了一种基于PLC的油田供热电站锅炉监控与智能化管理系统,该控制系统一般由PLC继电器与现场操作站组成。通过PLC对燃烧锅炉干度、烟气含氧量及其点火程序等实施了监控,从而完成燃烧锅炉的辅助装置监控的智能化。整个控制系统,完成了对油田或者供热站燃烧锅炉加热过程的自动控制、对过程参数以及整个工艺流程的监控[6]。牛壮提供了一个专门针对燃油燃气锅炉的群控系统设计方案,以完成了对单个或者多个燃烧锅炉的智能化管理,以适应于各种工作环境下对燃烧锅炉的使用。而整个燃烧锅炉控制器设计,采用了将工业自动控制触摸屏、工控电脑、西门子PLC和组态编程等组成网络系统的整体控制方案,并将这种控制方案和燃料锅炉的本机专用燃烧锅炉控件相结合,对燃烧锅炉实行了单体监控和集群管理,从而达到了燃料锅炉的整体运行优化。本控制系统设计具备了锅炉自动化技术结构简单、安全性较高、便于维修、容易推广的特性[7]。由汪依锐教授设计,选用了西门子S7-300PLC的由PROFINET和PROFIBUSDP总线技术组合起来的微机控制系统,在此基础上完成了硬体和软件设计。在硬件方面选用IPC+PLC+ET200M分台的设计方式,对现场设置的PLC重要功能做出了选择并实现电路设计;软件方面选用组态王的按需求上位式电脑控制程序,选用STEP7V5.5标准编写的PLC控制程序,并选用MCGS嵌入版标准编写触控式软件。对汽包水位的管理则使用了三冲量水位控制法;在开展热蒸汽压力控制系统试验中,根据热锅炉在工作环境中的压力变动较大、温度影响参数变化较多的情况下,对传统的PID控制算法加以了改良,并加入BP神经网络实现PID函数的调节,同时通过Matlab等软件系统对两个调控方法加以了模拟比较,以检验BP神经网路PID控制算法的正确性。系统控制准确,安全性较好,能够适应供热要求[8]。
2020年,周小凤设计锅炉汽包液位高度控制器由蒸汽流速和给水流量和汽包水位构成的三冲力液位高度控制器。由PLC作为整个控制器的内核,形成炉膛出口负压力、汽包液位高度两种自主控制器。使用组态软件对高压锅炉运行的自主控制器实现建模仿真,在主监控界面中能够观察整个控制系统的工作状况,完成对汽包水位、炉膛出口负压力的实时监测[9]。韩广俊教授应用PLC技术对船舶辅锅炉自动控制器系统开展了方案设计,剖析辅锅炉的控制系统特点,现状,特性和原理后,根据船舶辅锅炉的控制系统特点和控制任务,提出了PLC技术在船舶辅锅炉中自动控制的基本控制方法,并选择PLC控制器,设计了关键电路和控制器,在输入/输出的基础上完成PLC接线图,在结尾部分介绍了常规控制系统电器和现场仪表设备的选择。通过锅炉的设计方案和硬件设计,实现了锅炉尾部控制的PLC软件需求并对锅炉尾部的调试方法和在调试过程中的故障情况加以介绍[10]。赵金玉,代永胜,李燃,张元,韩文颖等采用了西门子PLC与昆仑通态触摸屏组合连接对锅炉运行的操作实行了仿真,重点对锅炉运行水温、燃煤锅炉液位高度和蒸发水量等监控量实行了监测和管理。硬件系统使用西门子S7-200PLC和TPC1061Ti触控式结构;软件系统则使用STEP7Micro WIN和工业MCGS集态软件。经过仿真运行结果证明,PLC和触控式设备的综合智能化度较高,系统流程简洁以及人机交互系统良好的优点[11]。卢煜君计划研制一种使用西门子通信Win CC和工业PLC的电锅炉系统,对大学校区内的供暖锅炉系统实施集中控制指挥,并使用西门子PLC与工业以太网组成的下位式PLC控制平台,监控系统使用Win CC进行组态编程,而PLC和Win CC之间则使用工业以太网进行通讯,并进行了实时信息的釆集。通过统一控制界面实现可视化组态,可以实现对系统工艺流程、生产现场信息、设备装备情况等数据信息的即时展示与管理;并可以对系统的使用权限进行统一控制,同时实现了数据报表和动态曲线图的检索和打印等工作。控制系统实现了对校园供暖高压锅炉的集中控制管理,对具备了数据信息分析、生产现场管理、报警控制和数据报表输出的综合能力,适应高电锅炉控制与管理的智能化要求,对提高企业体制管理技术水平,有重要的实际意义[12]。
目前许多先进国家的工业锅炉结合了现代计算机技术,智能化管理能力已经趋近于比较完善,同时工作效率也维持在了较高的水准。
Łukasz Gułajski提出了减少小型木质颗粒在锅炉尾气中CO排放量的新途径。使用基于模型设计的非线性预测控制器对送入锅炉的气流加以控制,从而获取结果。设计了复杂结构的非线条模型,并进一步简化为面向非线块的Hammerstein控制系统[13]。最后,使用Hammerstein系统设计了燃烧流程的非线性预测控制器。对设计的控制算法以及在名义热功率运行工况下的效果分析表明:1)向锅炉的气流改变对烟尘中的CO含量至关重要,2)在不修改锅炉温度设定的情形下,通过正确调节气流可以使得CO排放量的明显减少。本文研究结果指出,小型木制颗粒锅炉降低了CO排放量,其相对低廉的实施成本将比原值降低约35~50%,以适应工业的生产规模[14]。
Sairam Kashyap G建立了基于模型的增益调度比例分(GS-PI)控制机制对锅炉-汽轮机系统进行控制。采用分数时刻平均误差(ITAE)、分数一定值偏移(IAE)、分数平方误差(ISE)、分数时刻平方错误(ITSE)等多种特性技术指标,将GS-PI控制器与传统固定增益比例-面积-微分(PID)控制器实现了特性比较。对系统的稳定性研究表明,GS-PI控制器的所有稳定性值都高于PID控制器。而针对在研究中所得到的Bode稳定性判据,可以证明该系统是相对平稳的[15]。
S Boobalan开发和自动化设计和控制的,蒸汽输出从锅炉机组到发电厂通过一个模糊逻辑的PLC控制器。蒸汽输出的设定点也可以通过模糊逻辑控制器选择。载荷的详尽资料可以通过P. T采集,然后送到LabVIEW。可以使用模糊逻辑对蒸汽输出的设定点进行计算和管理。模糊逻辑通过发电机信号和负载信息选择蒸汽输出设定点。如果对负载要求很大或较小的,可使用模糊逻辑控制器调节输煤量和需水量的改变。蒸汽阀门传感器可以通过伺服电机,使用连接在PLC上的变频驱动器关闭或开启闸门。从负载,到汽轮机。PLC使用了LabVIEW上的以太网接口,将其中所收集的信息传给了控制室上的授权人。一旦需要时,其被用来把信息保存到云中以供将来应用[16]。
1.3 锅炉基本结构
锅炉的总体构造由锅炉本身与辅助装置两部分所构成。燃煤锅炉的自然本体结构主要由炉膛与炉排等构成,辅助装置主要由给风泵、鼓机组、引机组、空气预热器、给煤器、省煤器等构成,其工作总体上可看成"锅"与"炉"两部分进行工作,给风泵把水送到锅炉汽包事中,而蒸汽系统则把给水加热为热水并变成蒸汽,因而被引出使用。燃煤锅炉系统的基本结构如图1.1。

图1.1 锅炉系统结构
1.4 工艺流程
高压锅炉是把能源中的化学能转换为热量或利用其它装置转换成另一种能源,是一个能经受着高压的能源转换装置,对人类的工作活动起着举足轻重的影响。在高压锅炉点燃时,必须保证锅炉的炉膛负压,当煤仓为正压状态时,有热量的煤仓内将会形成大量高热烟雾和火苗,在威胁作业人员的生命安全同时对周边自然环境也会产生一定的危害,也可能导致焚烧不完全,从而大大降低了高压锅炉的效果。引风机则是为了提高煤仓负压而引入的发电装置,在高压锅炉工作前要起动引风机,一方面提高炉内负压使燃料完全燃烧,另一方面排出大量带有污染物的气体,从而尽量减少生活垃圾的生成。输煤器将煤粉经过炉排口输送至煤仓内并充分点燃,在煤仓上方是带有一定水量的汽包,汽包内具有一定的蓄热性能,作为主要部件升温、蒸发和过热之间的重要联系节点,在煤仓内充分点燃时产生的热能使汽包内的水分加热并化为蒸汽供应附近企业和用户,在煤粉锅炉的点燃过程中通过抽气泵向煤仓内供给了足够的空气,同时通过鼓风机与引风机同时运行以保证煤仓的重量标准偏差,以保证锅炉高温安全工作。给水泵则将带有一定水温、去除杂质和空气的水经过给水调节阀输送至省煤器,并通过给水调节阀能限制进入水量,这一方面能够保证对汽包的自动控制,另一方面也能够达到减少炉内高温的效果,以保证锅炉高温安全工作。
总的来说,经过引机组直接将尾气输送至烟筒并排入大气环境,同时将锅炉内负压保持在0_{10Pa,经过输煤器直接将煤粉经过炉排机输送至锅炉中燃烧,送风机直接经过空气预热器并向锅炉缸内鼓入空气,同时将水温保持在0}800℃,给水泵经过给给水调节阀输送至省煤器并保持汽包液水位在0~50ml,经过汽包将水蒸气经由蒸汽出口直接输送至用户以及附近的厂区。

第2章 控制方案
2.1 自动控制理论
目前自动控制系统技术已经应用于现代科技领域,所谓自动控制指的是通过智能化仪器和自动控制设备取代了人力作业,进而解放人手,通过机械控制可以完成的工作和任务,而通过自动控制方法既可以释放劳动力,同时又能够显著提高生产安全性、劳务效率和经济性。自动控制系统大致包括闭环控制过程和开环控制系统两个部分,主要包含了传感器、变送器、执行机构、调整器、过程的给定参数、控制参数等,自动控制过程框图见图2.1。
传感器:对物理量进行检测,并把物理量转变成各种信息。变送器:最主要的功能就是把从传感器传来的信息,转换成调节器中所接受的标准信息。调节器:系统接受由差压变送器传来的被控量测量数据,并对信息进行分析与运算,将分析得出的数据按照一定的规则传给执行机构,从而产生一种可调整的信息,再把这些信息传入锅炉温度控制器中,从而达到温度控制的目的。本系统首先自动检测在锅炉系统中的液位、水温、气压等数据,然后再由执行机构自动变换出相应锅炉温度的工作状态,以便调整反应中输入参量的温度参数。

图2.1 自动控制系统
2.2 总体设计方案
基于MCGS技术的锅炉控制器的结构总体设计见图2.1,系统采用PID算法对汽包的自动控制、锅炉负荷标准偏差、以及蒸汽控制仿真量实现综合监控,将这些模拟变量利用A/D切换功能进入到高低功率机PLC中,再利用MCGS的组态程序对控制量进行跟踪,通过PLC将各个变乐器量相连接,从而通过调节炉排泵、给热水泵、引风泵、鼓风泵等的控制完成了对锅炉状态的综合监控,同时在系统中加入了告警功能来监测锅炉在工作环境中的非正常情况,以防止参数设置超出量程范围,从而保障了锅炉和运行系统的安全性。

图2.2 锅炉系统总体设计方案

第3章 PID算法的应用
3.1 PID算法介绍
PID:即比例§面积(I)微分(D)控制器。PID系统已应用于各个行业,PID算法也是一种闭环控制系统,它主要应用单输入单输出的自动控制中,PID算法的控制原理图如图3.1。
输出量的C(t)(比如液位、温度、压力)是系统控制的模拟量,通过被测元件(比如变送器、传感器)转换成系统中可接收的直流电压或直流电流信号,对信号进行A/D变换后发送至PLC中。控制系统将给定的和实际输出数值的差额E(t)作为PID算法的输入值,E(t)经过D/A转化后,变成直流电压或直流电流信号U(t),同时U(t)又成为受控对象的信号值,从而实现了PID算
法的整个控制过程。

图3.1 PID控制系统原理图
3.2 液位模拟量控制
汽包液位高度为本设计最重要的控制参数,为了达到实验条件的循环供水效果和提升系统的控制精度,通过反馈自动控制系统,汽包液位高度控制系统流程图如图3.2。
水位传感器将系统水位给定数值和实际输出数值之间的差额,通过A/D变换输入到PLC中,再通过D/A变换将模拟水量输入到变频器中,再通过控制变乐器的方式来控制给水泵的速度,并以此进行对汽包水位高度的控制,在控制过程中必须控制好汽包的高度,在控制
时的自动控制量不得过低也不得过高,为了确保高温锅炉系统工作的安全性,在系统设计中将汽包高度自动控制的量程设定在10~40ml。

图3.2 汽包液位控制流程图
3.3 温度模拟量控制
蒸汽温度是关系稳定与安全的关键控制参数,因此温度设置必须保证在规定的范围,因为蒸汽温度过高会造成蒸汽管道被引起一定的损伤,而温度过低则会影响锅炉的工作效率,所以需要制定科学合理的闭环控制,蒸汽温度流程图如图3.3。
温度传感器通过将温度给定值与实际输出数值之间的误差,进行A/D转换成数字量输入到PLC中,由PLC将测温数值与实际给定差值的大小做对比得出一个差值,再通过D/A转化为模拟数输入到变频器中,通过调整变频器的工作频率,来调节锅炉内排机的速度,从而确保煤粉在锅炉内充分燃烧,并以此进行对蒸气温度的监控,同时在控制过程中也要监测锅炉内环境温度变化,将其保持在量程范围内,以确保锅炉温度控制系统工作的安全性,本设计中蒸汽温度控制安全量程设定为300~800℃。

图3.3 蒸汽温度控制流程图
3.4 压力模拟量控制
炉膛出口负压系统是锅炉蒸气产生率与用户蒸气消耗量之间的重要控制参数,炉内碳相图要达到相应的标准,否则将会发生大爆炸等高危险性事件,须采用合理的闭环自动控制系统,炉膛出口负压控制系统流程图如图3.4。

压力感应器通过将温度给定值大小和实际输出数值之间的误差,进行A/D转换成数字测量后输入到PLC中,PLC通过将温度实测数值和实际给定值大小进行对比得出的差值,将D/A转化成模拟数输入到变频器中,通过控制发电机的工作频率来控制引风机和鼓风机的工作速度,来控制进气量和燃油到锅炉的效率。高温锅炉在工作时间内产生的能量变化,蒸气发生量的相应变化,导致炉内压强差异,达到调节锅炉工作压强的目的。同时在工艺中应保持炉内压力在规定的范围内,确保高温锅炉系统工作的安全性,在工程中将煤仓负压的量程设定在3~10Pa。
图3.4 炉膛负压控制流程图

第4章 硬件设计
4.1 下位机介绍
4.1.1 PLC选型
作为本系统的关键模块PLC,其选择也是尤为重要的。选择PLC时首先考虑的是控制系统设计所要求的模拟量以及开关数量,同时也兼顾了控制的稳定性和性价比等问题。本系统可以针对实际需要选用西门子股份公司生产的S7-200系列编程机,它的应用范围涵盖了各个领域,也可以适应锅炉控制系统设计的性能需要,同时相对于其它控制器来说,它还具有易于实现分布,作业人员易于控制,抗干扰性较强的优点。S7-200具有多个I/O扩展模块以及性能优越的CPU,能够为客户带来多个选项,同时S7-200也能够凭借PID的能力广泛使用于不同的工程系统中,比如本文的锅炉控制器。CPU是整个PLC的控制中心,其主要作用是对被控系统的信息和功能进行贮存和接收。它还能够对数字量模块和模拟量模块进行计算和数据处理,同时也能够使整个PLC控制器的系统循循渐进的运行。而基于本工程,实际需要使用的是CPU224。为了适应汽包液位、蒸气温度、以及炉膛内负压模拟量大的特点,本方案将采用二种模拟量扩充模型:EM235和,模拟量扩充模型和仿真量扩充模块EM235都能适应比较复杂的系统,为模拟量的输入输出提供了平台,EM235和均可实现A/D切换,通过EM235和模块将PLC的计算结果发送至变频器,并设置为变频器的频率选择功能。

4.1.2 变频器选型
本产品设计中调节电动机的速度尤为重要,所以为控制调试必须选择理想的变频器,变频器作为控制电器的核心,具有超强的功能,本产品设计中主要选择了西门子变频器V20。
变频器能适应恶劣的气候条件,且抗干扰能力较强。由于变频器在正常工作时引起了其它器件的电磁感应现象,故要把变频器从电气环境中去除,维护好其它器件的电磁兼容性能。自动化变频器能够与宏相连的标准接线,连接宏缺省值是"Cn000",被称为连接宏零,同时自动化变频器还可以直接与USS的MODBUS RTU通讯,集合了起来。由于Modbus RTU连接比较灵活,可以让各种宏间的连线调试更加简便,为使用者带来了不错的感受。因此选用变频器调速的电动机,应充分考虑额定电流的温升现象和进线时功率的不平衡现象,并且应该预留好一定的余裕量,以确保实验的正常进行。
4.2 I/O分配
PLC利用输入输出点和现场信号的交流来实现设计任务,各种I/O口代表了不同的意义,本设计I/O分配见表4.1。
表4.1 I/O分配图
名称 地址编号 说明
输入信号 SB11 I0.0 给水泵停止
SB12 I0.1 给水泵启动
SA1 I0.2 给水泵工变转换
SB21 I0.3 炉排机停止
SB22 I0.4 炉排机启动
SA2 I0.5 炉排机工变转换
SB23 I0.6 除渣机停止
SB24 I0.7 除渣机启动
SB31 I1.0 引风机停止
SB32 I1.1 引风机启动
SB33 I1.2 鼓风机停止
SB34 I1.3 鼓风机启动
AIW0 水位传感器
AIW2 温度传感器
AIW4 压力传感器
输出信号 KM1 Q0.0 给水泵变频运行
KM2 Q0.1 给水泵工频运行
KM5 Q0.2 炉排机变频运行
KM4 Q0.3 炉排机工频运行
KM3 Q0.4 除渣机运行
KM7 Q0.5 引风机变频运行
KM8 Q0.6 鼓风机变频运行
AQW0 给水泵变频器
AQW2 炉排机变频器
AQW4 引风机变频器
AQW6 鼓风机变频器
本设计的相关符号见表4.2。
表4.2 符号表
符号 地址 说明
检测值 VD200 0~1的实数
设定值 VD204 0~1的实数
输出值 VD208 0~1的实数
回路增益 VD212 10
采样时间 VD216 7（s）
积分时间 VD220 10（min）
微分时间 VD224 0.01（min）
监控液位显示值 VD100 0~50的实数
监控液位显示值 VD110 0~50的实数
4.3 外部接线示意图
本设计使用的S7-200CPU224,由于输入输出模块数量不够,所以必须连接扩展模组来达到设计要求,其中的A/I点数均为零,A/O点数均为二,D/I,D/O点数均为零,而EM235的A/I点数为四,A/O点数为1,D/I,D/O点数均为零,符合了设计规定。EM235可以和扩展模块来代替,汽包液位、蒸气温度、炉膛内负压模拟测量,由于EM235功能和结构都相同,而且和标准PLC的接线方法也无区别,所以可以用模拟测量扩展模块EM235PLC、变频器V20的接线方法来表示,其中原本设计中使用了四个自动变频器,由于接线方法相同,所以用一个自动变频器替换即可,其外部接线示意图如图4.1。

图4.1 外部接线示意图
4.4 电气接线图
4.4.1 给水泵电气控制图
利用调整给水泵的速度达到控制汽包高度,给水泵的主机电路和控制电路,如图4.2。控制电路设置工频和变频电路,进行发电机速度的控制。
熔断器FU,主要用作电路的短路与过载保护器,并与高负荷开关配套应用。V20型是本系统所使用的变频器,将PLC输入的模拟信号经过变频器转换成某一速率的信息再传递到电机上,并以此调节电机的速度。而将工频运行电路、变频器输出串入对方的常闭触点则是使工频与变频回路可以单独工作,从而形成互锁。
控制流程为:当按下开机按键SB12后,中心继电器开关KA1触点得电,中心继电器开关KA1的常开触点同样封闭,从而实现了自锁,同样在工频与变频回路中的KA1常启触点也同样封闭,当转换开关SA1打到工频回路中,KM2触点得电,KM2常闭接点同样断开,KM2接触器同样封闭,在工频运行主回路中独立工作。当传换的SA1打到变频系统中,KM2线圈得电,KM1常开触点封闭,KM1触及器封闭,变频信号得电,KM0触及器封闭实现了变频系统单独工作。

图4.2 给水泵主电路和控制电路
4.4.2 炉排机、除渣机电气接线图
锅炉中沸腾的蒸气温度由炉排电机转速调节,除渣泵的炉排电机主回路的控制电路见图4.3。另外在主回路也设有除渣泵,主要功能是消除在锅炉过程中所燃烧残留的煤渣,以避免残渣阻塞炉排,并降低故障的发生率。除渣机工作原理大致上和炉排机一样,但作为一种辅助装置并不需要配备电机,但在炉排机上却必须配备变频器。
操作流程为:按下起动钮SB24,导线KM3得电,KM3常开触点封闭,KM3接触器封闭,除渣机得电运行和自锁状态。当除渣机保持正常运转时按下钮SB22,KA4线圈得电,炉排机才就位运转,完成了除渣机和炉排机的顺序起动功能。当双电源自动开关SA1打向工频端时,导线KM四得电,炉排机工频开始运转,当双电源自动开关SA1打向变频器端时,变频线圈KM五得电,KM5常开触点封闭,自动化变频器就位和运转状态信息显示,KM5和KM6接触器封闭炉排机变频运转。当按下终止按钮SB21,炉排机先终止工作,将输送导线KM4、接受导线KM5断开,将KM4和KM5的常闭接点断开后,按下终止按钮SB23,除渣机终止工作,完成了除渣机与炉排机的顺序终止功能。

图4.3 炉排机、除渣机主电路和控制电路
4.4.3 鼓风机、引风机电气接线图
锅炉的炉膛负压通过鼓风机和引风机转速来实现。鼓风机和引风机主电路和控制电路如图4.4。其中引风机的功能是保持锅炉负压工作,如果正压工作会产生高热烟尘冲出炉膛烧坏炉壁和保温板材,引起锅炉爆裂甚至人死亡,负压通常保持在-10~-30Pa。所以本工程设计中先开启引风机再依次开启通风机确保锅炉的安全工作。
控制过程:按下启动按钮SB32,引风机控制线圈KM7得电,KM7常开触点闭合,引风机变频器线圈KM9得电,KM7和KM9接触器闭合,引风机变频器得电和运行信号显示,引风机启动。按下起动按钮SB34,线圈KM8得电,KM8常开触点闭合,鼓风机变频器的得电和运转状态信息同时显示,KM8和KM10接触器同时闭合,通风机起动,从而实现了鼓风机和引风机的顺序起动功能。按下终止按钮SB23,线圈KM8缺电,通风机终止运转,KM8常闭触点断开,按下终止按钮SB31,线圈KM7缺电,引风机终止运转,从而实现了鼓风机和引风机的依次终止功能。

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第5章 软件设计
5.1 STEP7 MicroWin软件
STEP7MicroWin,是由西门子制作的一种PLC程序设计软件,STEP7MicroWin具备了硬件选择、程序设计、调试等的功能,本系统的编程也正是利用STEP7MicroWin软件实现的,在下面分别说明了主程式、子程式,以及中断程式。
5.2 程序流程
针对本系列的控制器要求,对采用PLC的锅炉控制器的过程进行设定,本次控制器的过程根据准确的过程实现,以适应控制系统的应用要求。程序流程,如下图5.1所示

图5.1 系统程序流程图
如上图所示,控制系统包括如下几方面:微控制器初始化的功能使得控制系统初始化成功,开始正常的操作、传感器的功能可以进行温度数据信号、显示器软件能够把信息清晰的展现在显示器上面。编程的具体过程包括:通过温度传感器测量并得到信号,再将信息传递给PLC,PLC控制电路的启动,并控制电加热锅升温,能够较好地保证电加热锅的工作平稳安全。
5.3 主程序
锅炉温度的汽包液位、蒸气温度、炉膛出口负压参数,分别是利用给水泵、炉排机、鼓风机电机的工作速度快慢进行调节的,这样就可以说明,三种仿真量的控制机理基本一致,实现了其中一路的直接控制,另外二路也可类推地写出,因此下面只介绍了给水泵的控制梯状图。
网络1:当按下开机按键I0.0,M0.0有电,同时M0.0常开触点闭合,这时给水泵开机并实现自锁。当按下停止按键I零点一后,M0.0失电,将M0.0接点切断,实现了给水泵的中断,给水泵也终止了工作。
网络2:通过转动转换开关SA1,I0.2得电,M0.1接通,此时再通过工变转换开关与变频回路连接,变频回路利用感应器对自动控制进行实时监测,从而产生反馈,并利用PID算法调节转速,将液位高度限制在可变范围内,以至于不产生报警信号。所以工频回路主要是作为变频系统的辅助回路,确保锅炉安全工作。
网络为3、4:当M0.0得电时,M0.0的常开触点闭合,将双电源自动开关打到变频线路上,Q0.0得电,给水泵变频工作,并且将Q0.0常关接点断开,实现了工频回路的中断;当M0.1失电后,给水泵工频运行回路接通,给水泵以工作频率正常运行,并且将Q0.1的常开触点断开,实现了工频回路中断。而将Q0.0、Q0.1串联到对方回路里也是为了实现互锁工作,以实现给水泵工频、变频的正常工作。
网络5:给水泵在变频运转中必须使用子计划,给水泵在工频运转中则不必须使用子计划。