直流伺服控制系统设计(源码+万字报告+部署)

目 录

摘要 1
1前言 3
1.1伺服系统及其发展历史 3
1.2 伺服系统的分类、现状与展望 4
2 直流伺服控制系统的方案设计 7
2.1 本次设计的设计内容和要求 7
2.2 总体方案选择 7
3 双闭环调速系统的原理分析 10
3.1 转速、电流双闭环调速系统的工作原理 10
3.2 双闭环调速系统起动过程分析 12
3.3 直流电机转速稳定的动态分析 16
4直流伺服系统的电路组成与分析 18
4.1 系统构成 18
4.2 主电路工作过程 19
5 控制电路的设计 21
5.1控制芯片SG3525 21
5.2 延时电路设计 29
5.3 保护电路 30
6 驱动电路的设计 32
6.1 PWM功率放大器的工作原理 32
6.2 功率管IGBT 34
6.3 IGBT驱动芯片IR2110 36
7 速度调节器和电流调节器 41
8 结论 43
9 总结与体会 44
致 谢 45
参考文献 46
附录 直流伺服系统电路图

摘 要

目前直流伺服控制系统在工业中有很大的应用面，有其不可取代的优点，因此本课题设计了一种直流伺服控制系统，设计的原则是尽量采用大规模集成芯片来提高系统的紧凑性和可靠性。在此基础上完成了系统总体方案设计，并对系统的控制原理及动态性能进行了分析，重点分析了电机在起动过程中电枢电流、速度调节器和电流调节器的输入与输出、转速的变化情况。
同时，还进行了控制系统的总体电路设计，介绍了集成芯片SG3525的内部结构和控制功能，功率管IGBT及IGBT驱动芯片IR2110的功能和特点。完成了基于SG3525控制的PWM电路设计、逻辑延时电路的设计、驱动电路设计、功率放大器的设计。
【关键词】： SG3525; 直流伺服系统; 双闭环 ;

The designing of DC Servo Control System
Abstract

At present the DC servo control system have a big application in the industry. It cannot be substituted in certain aspects .so, In This paper, A DC Servo Control System has been designed. The Design principle is as far as possible to use the large scale integration chip to enhance the compact of system and the reliability of system. In that foundation, the overall design of system has been completed, and analysis of the control principle and dynamic performance for this system are also carried out. The dynamic performance of the armature electric current is the key analyzing point. The input-output of the speed regulator and the Current regulator, the starting Rotational speed are discussed.
In the same time, overall circuit of the control system has been designed, the Internal structure and control function of the integrated chip SG3525, power tube IGBT, the function and characteristics of the actuation chip IR2110 for IGBT are also introduced. then the PWM circuit based on control of SG3525, circuit of logic delay, Drive Circuit，power amplifier are also completed too.

Key words： SG3525; DC servo system; double closed-loop

直流控制系统设计
1前言
直流伺服电机具有响应快、低速平稳性好、调速范围宽等特点，因而常常用于实现精密调速和位置控制的随动系统中，在工业、国防和民用等领域内得到广泛应用，特别是在火炮稳定系统、舰载平台、雷达天线、机器人控制等场合。尽管交流伺服电机的发展相当迅速，但在这些领域内还难以取代直流伺服电机。
数字直流伺服控制采用高速数字信号处理器（DSP），直接对速度和电流信号进行采样，通过软件实现数字比较、数字调节运算（数字滤波）、数字脉宽调制等各种功能，从而实现对速度的精确控制。但是数字直流伺服控制调速系统结构复杂、成本高，技术难度大，还没有在工业上形成大的规模，只有很少的企业使用。而传统的直流伺服控制系统包含2个反馈环路，即速度环和电流环，采用测速机、电流传感器（霍尔器件）及模拟电子线路实现速度和电流的双闭环控制。由于其结构简单、成本低、可靠性高，有具有较好的动、静态性能。在中国目前的工业控制系统中，模拟直流伺服控制系统还占有很大的规模，市场也很大。
因此，设计一个好的直流伺服控制系统是有很好的市场前景的。
本人此次设计的直流伺服控制系统就是一个模拟直流伺服调速系统，它采用SG3525产生可调PWM波，利用PWM逆变器作为直流电机的驱动，在PWM逆变器中采用了IGBT，并让电路工作在电流断续状态下，这样就很好地解决了晶闸管关断期反压太低，参数匹配麻烦，输出频率仍然偏低的问题。同时采用美国IR公司生产的高压、高速、具有自举电路的IR2110作为IGBT的驱动。为防止IGBT的共态导通，设计中又加进了逻辑延时电路，逻辑保护电路。通过电流调节器和电压调节器的反馈来控制PWM的脉宽，从而控制进入直流伺服电动机的电压，进而控制直流伺服电动机的转速。整个直流伺服控制系统具有较好的动、静态性能。
1.1伺服系统及其发展历史
伺服系统是以机械运动的驱动设备，电动机为控制对象，以控制器为核心，以电力电子功率变换装置为执行机构，在自动控制理论的指导下组成的电气传动自动控制系统。这类系统控制电动机的转矩、转速和转角，将电能转换为机械能，实现运动机械的运动要求。
伺服系统是自动控制系统的一个分支，它是伴随着电的应用而发展起来的，最早出现于20世纪初。1934年第一次提出了伺服机构（servomechanism）这个词，随着自动控制理论的发展，到20实际中期，伺服系统的理论与实践均趋于成熟，并得到广泛应用。到了70年代，直流伺服电机被应用到各个领域，得到了最广泛的应用。伴随着微电子技术和计算机技术的飞速进步，大功率高性能半导体，功率器技术发展，80年代，交流伺服技术、交流伺服电机，交流伺服控制系统逐渐成为主导产品。
1.2 伺服系统的分类、现状与展望
伺服系统以数控机床的各坐标为控制对象，产生机床的切削进给运动。为此，要求伺服系统能快速调节坐标轴的运动速度，并能精确地进行位置控制。具体要求其调速范围宽、位移精度高、稳定性好、动态响应快。根据系统使用的电动机，伺服系统可细分为步进伺服、直流伺服、交流伺服和直线伺服。
（一）步进伺服系统
步进伺服是一种用脉冲信号进行控制，并将脉冲信号转换成相应的角位移的控制系统。其角位移与脉冲数成正比，转速与脉冲频率成正比，通过改变脉冲频率可调节电动机的转速。如果停机后某些绕组仍保持通电状态，则系统还具有自锁能力。步进电动机每转一周都有固定的步数，如500步、1000步、50 000步等等，从理论上讲其步距误差不会累计。
步进伺服结构简单，符合系统数字化发展需要，但精度差、能耗高、速度低，且其功率越大移动速度越低。特别是步进伺服易于失步，使其主要用于速度与精度要求不高的经济型数控机床及旧设备改造。但近年发展起来的恒斩波驱动、PWM驱动、微步驱动、超微步驱动和混合伺服技术，使得步进电动机的高、低频特性得到了很大的提高，特别是随着智能超微步驱动技术的发展，将把步进伺服的性能提高到一个新的水平。
（二）直流伺服系统
直流伺服的工作原理是建立在电磁力定律基础上。与电磁转矩相关的是互相独立的两个变量主磁通与电枢电流，它们分别控制励磁电流与电枢电流，可方便地进行转矩与转速控制。另一方面从控制角度看，直流伺服的控制是一个单输入单输出的单变量控制系统，经典控制理论完全适用于这种系统，因此，直流伺服系统控制简单，调速性能优异，在数控机床的进给驱动中曾占据着主导地位。
然而，从实际运行考虑，直流伺服电动机引入了机械换向装置。其成本高，故障多，维护困难，经常因碳刷产生的火花而影响生产，并对其他设备产生电磁干扰。同时机械换向器的换向能力，限制了电动机的容量和速度。电动机的电枢在转子上，使得电动机效率低，散热差。为了改善换向能力，减小电枢的漏感，转子变得短粗，影响了系统的动态性能。
（三）交流伺服系统
针对直流电动机的缺陷，如果将其做“里翻外”的处理，即把电驱绕组装在定子、转子为永磁部分，由转子轴上的编码器测出磁极位置，就构成了永磁无刷电动机，同时随着矢量控制方法的实用化，使交流伺服系统具有良好的伺服特性。
目前，在机床进给伺服中采用的主要是永磁同步交流伺服系统，有三种类型：模拟形式、数字形式和软件形式。模拟伺服用途单一，只接收模拟信号，位置控制通常由上位机实现。数字伺服可实现一机多用，如做速度、力矩、位置控制。可接收模拟指令和脉冲指令，各种参数均以数字方式设定，稳定性好。具有较丰富的自诊断、报警功能。软件伺服是基于微处理器的全数字伺服系统。其将各种控制方式和不同规格、功率的伺服电机的监控程序以软件实现。使用时可由用户设定代码与相关的数据即自动进入工作状态。配有数字接口，改变工作方式、更换电动机规格时，只需重设代码即可，故也称万能伺服。
交流伺服随着新技术的发展而不断完善，具体体现在三个方面。一是系统功率驱动装置中的电力电子器件不断向高频化方向发展，智能化功率模块得到普及与应用；二是基于微处理器嵌入式平台技术的成熟，将促进先进控制算法的应用；三是网络化制造模式的推广及现场总线技术的成熟，将使基于网络的伺服控制成为可能。
（四）直线伺服系统
直线伺服系统采用的是一种直接驱动方式（Direct Drive），与传统的旋转传动方式相比，最大特点是取消了电动机到工作台间的一切机械中间传动环节，即把机床进给传动链的长度缩短为零。这种“零传动”方式，带来了旋转驱动方式无法达到的性能指标，如加速度可达3g以上，为传统驱动装置的10～20倍，进给速度是传统的4～5倍。从电动机的工作原理来讲，直线电动机有直流、交流、步进、永磁、电磁、同步和异步等多种方式；而从结构来讲，又有动圈式、动铁式、平板型和圆筒型等形式。目前应用到数控机床上的主要有高精度高频响小行程直线电动机与大推力长行程高精度直线电动机两类。
直线伺服是高速高精数控机床的理想驱动模式，受到机床厂家的重视，技术发展迅速。在2001年欧洲机床展上，有几十家公司展出直线电动机驱动的高速机床，快移速度达100～120m/min，加速度1.5～2g，其中尤以德国DMG公司与日本MAZAK公司最具代表性。2000年DMG公司已有28种机型采用直线电动机驱动，年产1500多台，约占总产量的1/3。而MAZAK公司最近也将推出基于直线伺服系统的超音速加工中心，切削速度8马赫，主轴最高转速80000r/min，快移速度500m/min，加速度6g。所有这些，都标志着以直线电动机驱动为代表的第二代高速机床，将取代以高速滚珠丝杠驱动为代表的第一代高速机床，并在使用中逐步占据主导地位。

2 直流伺服控制系统的方案设计
2.1 本次设计的设计内容和要求
设计内容：完成直流伺服控制系统原理性设计、总体方案设计及驱动电路设计，研究系统动态性能。
设计要求：采用DC90V直流电压
电机功率800W
电机额定转速1500r/min
额定扭矩10NM
电气时间常数0.02秒
机械时间常数0.2秒
采用PWM控制
采用电流闭还和速度闭还控制
2.2 总体方案选择
从基本结构来看，直流系统主要由三部分组成：控制器、功率驱动装置、反馈装置和电动机。控制器按照数控系统的给定值和通过反馈装置检测的实际运行值的差，调节控制量；功率驱动装置作为系统的主回路，一方面按控制量的大小将电网中的电能作用到电动机之上，调节电动机转矩的大小，另一方面按电动机的要求把恒压恒频的电网供电转换为电动机所需的交流电或直流电；电动机则按供电大小拖动机械运转。
根据直流调速系统的控制方式可将分直流调速系统为开环直流调速系统和闭环直流调速系统。
采用调压调速的直流调速系统框图如图2.1所示。该系统为开环直流调速系统。通过改变参考电压的大小，即可改变触发脉冲的控制角，从而使直流伺服电动机的电枢电压变化，以达到改变电动机转速的目的，但这样的开环调速系统动、静态性能较差。

图2.1 开环调速系统
开环调速系统不满足静态指标，原因是静态速降太大，根据反馈控制原理，要稳定那个物理量，就引入那个物理量的负反馈，以构成闭环控制系统。这次我设计的就是引入了电流和速度两个负反馈的双闭环直流伺服控制系统。这也符合我的毕业设计要求
在双闭环调速系统中，设置了两个调节器，分别控制转速和电流，其反馈信号去控制PWM调制器。其原理框图如图2.2所示

图2.2 双闭环调速系统原理框图
本设计中的PWM控制器我采用了集成芯片SG3525，而不采用常规的PWM波产生电路，是因为SG3525是一种性能优良、功能齐全、通用性强的单片集成脉宽调制控制器， 大大简化了脉宽调制器的设计和调试。
驱动电路采用H桥式可逆PWM变换器，功率驱动采用集成芯片IR2110，因为该芯片中采用了高度集成的电平转换技术，大大简化了逻辑电路对功率器件的控制要求，同时提高了驱动电路的可靠性。尤其是上管采用外部自举电容上电，使得驱动电源数目较其他IC驱动大大减少。
电流，电压反馈都采用PI调节器，并且将两个调节器进行串级连接。转速调节器的输入来自测速机，输出作为电流调节器的输入，而电流调节器的输出则去控制SG3525，这样就可以使系统实现无静差调节，于是系统的原理框图就变为图2.3所示。

图2.3双闭环调速系统原理框图
从系统结构上看，电流调节环在里面，称为内环；转速调节环在外面，称为外环，2个反馈闭环在结构上采用一环套一环的嵌套结构，这就是所谓的双闭环调速系统，其中ASR，ACR分别是速度和电流调节器。

3 双闭环调速系统的原理分析
3.1 转速、电流双闭环调速系统的工作原理
双闭环调速系统采用PI调节器，则其稳态时输入偏差信号一定为零，即给定信号与反馈信号的差值为零，属无静差调节。
3.1.1 电流调节环
电流环的给定信号是速度调节器的输出信号，电流环的反馈信号采自逆变电路，其值=，为电流反馈系数，则
=-=0 （3-1）
==
所以
= （3-2）
在一定的条件下，在电流调节器的作用下，输出电流保持为值，而由电网电压波动引起的电流波动将被有效抑制。此外，由于限幅的作用，速度调节器的最大输出只能是限幅值-，调整反馈环节的反馈系数，可使电动机的最大电流对应的反馈信号等于输入限幅值，即
==
的取值应考虑电动机允许过载能力和系统允许最大加速度，一般为额定电流的（1.5~2）倍。
3.1.2 速度调节环
速度环给定信号，反馈信号=
则稳态时 =-=0
所以 ==
既 （3-3）
ASR调节器的给定输入由稳压电源提供，其幅值不可能太大，一般在十几伏以下，当给定为最大值时，电动机应达到最高转速，一般为电动机的额定转速。

ACR调节器输出为触发装置的控制电压
=== （3-4）
当为定值时，由ASR调节器可使电动机转速恒定，克服负载扰动的影响，其调节过程如下；

双闭环系统的正常工作段静特性如图3.1中的段。

       图3.1 双闭环系统工作静特性

当负载过大时，电动机发生堵转，转速下降至零，速度调节器输入偏差=为最大值，ASR饱和，输出为限幅值，ASR失去调节作用，系统仅靠电流调节器的限流作用，使=恒流调节，呈下垂特性，如图3.3中的AB段。
双闭环调速系统的静特性在负载电流小于时转速无静差，转速负反馈起主要调速作用，工作段静特性很硬，而在负载达到时，转速调节器饱和，系统表现为电流无静差调节系统，具有过电流的自动保护，静特性为下垂特性。
3.2 双闭环调速系统起动过程分析
双闭环调速系统突加给定电压后，其转速和电流在起动过程中的波形如图3.2所示，其中、阶段速度调节器饱和，第阶段速度调节器退出饱和发挥线性调节作用。

   图3.2  双闭环调速系统起动过程转速和电流波形

第阶段0~是电流上升阶段。系统突加给定电压后，由于电动机的机械惯性较大，转速和转速反馈量增长较慢，则速度调节器ASR的输入偏差电压的数值较大，转速调节器的放大倍数较大，其输出很快达到饱和输出限幅值。该电压加在ACR的输入端，作为最大电流的给定值，使ACR的输出首先靠比例部分的作用（）迅速增大，触发脉冲从初始位置快速前移，强迫电枢电流迅速上升。随着电流反馈信号的上升，逐渐减小，ACR的输出信号的比例部分随着减少，而积分部分逐渐积累增加。在比例、积分两部分共同作用下，形成了如图3.4中所示的波形。的上升使整流电压成比例增加，从而保证电流迅速增大，直到最大值。当，，ACR的作用使不再增加，保持动态平衡。这一阶段的特点是转速调节器ASR因阶跃给定作用而迅速饱和，而电流调节器ACR一般为不饱和。以保证电流环的调节作用，强迫电流上升，以达到。
第阶段~是恒流升速阶段，即升速时保持最大电流给定。该阶段从电流上升到开始，直至转速上升到给定值对应的转速额定值为止，是起动的主要阶段。期间，〈，ASR一直处于饱和状态，输出限幅保持不变，相当于速度环开环，系统表现为在恒值最大电流给定作用下的电流调节系统，基本上保持电流恒定。时刻，当升至时，=0，但由于〉0，转速继续上升，反电动势也随之上升，这使得电枢电流=下降，当略小于，>0，又使上升，也上升，力图维持=值。在的恒值下，内环恒定的自动调节过程是：

调节作用使略小于而维持不变，转速直线上升，相应的E、、也都是线性上升，时刻n上升达给定转速，如图3.4所示。
第阶段为以后转速调节阶段。时刻，转速已达给定值，转速调节器的给定电压与反馈电压相平衡，输出偏差为0，=-=0，但其输出由于PI积分作用还维持在限幅值，电动机仍在最大电流下继续加速，使转速产生超调，同时ASR的输出端出现负偏差电压（>,<0），使转速调节器退出饱和状态，ASR输出电压也为ACR电流调节器的给定电压从限幅值降下来，主电路电流也随之迅速减小。但是，由于仍大于负载电流，转速继续上升，直至=，转矩T=,则=0，转速n达到峰值（）。此后在负载力矩的作用下，电动机开始减速。当n达到给定值（）=，系统进入稳态运行状态。
在这一阶段中，转速调节器ASR和电流调节器ACR都不饱和，共同担当调节作用。转速调节处于外环，起主导作用，促使转速迅速趋于给定值，并使系统稳定；电流调节器的作用则是力图使尽快跟随转速调节器ASR的输出的变化，也就是电流内环的调节过程是由速度外环来支配的，形成了一个电流伺服系统。系统启动后进入稳态时，转速等于给定值，电流等于负载电流，ASR和ACR的输入偏差电压均为零。
综上所述，双闭环调速系统起动过程的特点：
1）转速环出现饱和开环和退饱和闭环两种状态。转速开环时，系统为恒值电流调节单环系统。转速闭环时，系统为无静差调速系统，电流内环为电流伺服系统。
2）转速环从开环到闭环发挥调节作用，其转速一定出现超调，只有靠超调才能使ASR退饱和，才能进行线性调节。
3）恒电流转速上升阶段，取为，充分发挥了电动机的过载能力，实现了电流受限制条件下的最短时间控制，即“时间最优控制”。
3.3 直流电机转速稳定的动态分析

图3.3 双闭环系统稳态结构图
由图3.3可知，当直流电机的负载发生变化时，会影响到电机转速的波动， 当负载增加时， 电机转速会瞬间减小， 通过速度变换器FBS、转速调节器ASR和电流调节器ACR的作用，ASR输出送至SG3525的信号会使得SG3525的13脚输出的PWM 波形的占空比增大， 从而加在直流电机电枢两端的电压会相应增大， 因此电机转速回升。其调节过程为
（-）<0 =(-)>0

当=时，转速不再下降，但转速仍小于给定转速，=(-)>0，上述调节过程还将进行，使>，电动机转速才开始上升，在回升到值之前，有>0，使，当<时，下降，依次重复，使系统稳定下来。只要过程为衰减的，最终一定能达到=，=，=的稳定状态。如图3.4所示

图3.4 突加负载，电动机电枢电流，电机转速n=f(t)的波形图
反之， 当负载减轻时， 电机的转速上升，经过系统的调节，使SG3525的13脚输出的PWM 波形的占空比减少，， 电机转速下降。如 图3.5所示

图3.5 突减负载，电动机电枢电流，电机转速n =f(t)的波形图
双闭环可逆直流脉宽调速系统起动过程的电流和转速波形接近理想快速起动过程的波形； 具有很硬的静特性和机械特性； 能够快速实现直流电机的正反转控制。在中小容量的直流传动系统中， 采用SG3525构成的脉宽调速系统比相控系统具有更多的优越性， 因而具有很好的发展前景。

4直流伺服系统的电路组成与分析
4.1 系统构成
本设计的原理框图如图4.1所示，它由直流电机M、双极式H桥PWM 变换器、SG3525组成的脉宽调制器(PWM)、逻辑延时与保护电路、2110驱动电路以及速度调节器(ASR)、电流调节器(ACR)、测速发电机(TG)等组成。

直流脉宽调速系统的具体线路图如图4.2所示： 图中可逆PWM逆变器主电路系采用IGBT所构成的H型结构形式，它由四个功率IGBT管和四个续流二极管组成，电路采用功率场效应管IGBT作为自关断器件， 利用集成脉宽调制器SG3525产生的脉宽调制信号作为驱动信号，根据脉冲占空比的不同，在直流电机上可得到 + 或 - 的直流电压。TG 是与直流电动机连动的测速发电机，经过速度变换器FBS后可获得一个反映转速变化的速度反馈信号，此信号接入速度调节器ASR的反馈输入端，G为电压给定器，可提供正、负电压，电压大小可以调节。SG3525为脉宽调制器。R4、C4、VD5、R5、C5、VD6构成逻辑延时环节。
二极管整流桥把输入的交流电变为直流电，正常情况下，交流输入为220V，经过整流后变为90V直流电，电阻R1为起动限流电阻，在VT1和VT4的源极回路中，串接两个取样电阻，其上的电压分别反映流过VT2、VT4的电流，经过差分放大输出一个反映电流大小的电压，可作为双闭环系统的电流反馈信号，接到电流调节器ACR的输入端。

图4.2 直流脉宽调速电路
4.2 主电路工作过程
由图4.2可知，220V交流电经桥式整流电路、滤波电路变成直流电压90V后， 加在直流电机的电枢两端，4个功率场效应管的基极驱动电路分为2组，VT1和VT4同时通断， 其驱动电压= ；VT2和VT3同时动作，其驱动电压己 = ，在一个开关周期内， 当0<t< 时， 和 为正，VT1和VT4导通，而和为负，VT2和VT3截止，电枢AB两端 = 90V，电枢电流沿回路1流通，其中回路1由VT1、电机、VT4和桥式整流电路组成， <t<T时， 和 变负， 和截止，和变正， 但VT2和VT3不能立即导通， 在电枢电感释放储能的作用下，沿回路2经VD2、VD3续流，在VD2、VD3上的压降使VT2和VT3的栅极和源极承受反压， 这时=-。其中回路2由VD2、电机、VD3和桥式整流电路组成。在一个周期内正负相同， 当正脉冲较宽时， 即to n>T/2， 电枢两端的平均电压为正， 电机正转； 当正脉；中较窄时，即to．<T／2， 电枢两端的平均电压为负， 电机反转。
电机的转速经测速发电机以及FBS(转速变换器)输出到ASR(转速调节器)， 作为ASR的输入并和给定电压比较， 组成系统的外环， ASR的输出作为ACR(电流调节器)的输入并和主电路电流反馈信号进行比较作为系统的内环。电流调节器ACR的输出送至SG3525的9端，其中ASR和ACR均采用PI调节器， 电流反馈信号取自主电路的取样电阻上， 利用电流负反馈与速度调节器输出限幅环节的作用， 使系统能够快速起制动， 突加负载动态速降小， 具有较好的加速特性。