一种吸夹一体的搬运机器人仿真设计(源码+万字报告+讲解)

目 录
1绪论 1
1.1研究的目的和意义 1
1.2国内外研究现状 2
1.3研究内容 3
2结构设计 4
2.1设计步骤 4
2.2原理与特点 5
2.3机器人模型的建模 5
3算法及功能实现 7
3.1机械臂运动控制方案 7
3.2运动学分析 8
3.3自动回充方案 9
4RobotStudio仿真 10
4.1RobotStudio介绍 10
4.2仿真系统设计思路 11
4.3Ｉ／Ｏ信号设置 12
4.4机械手臂抓取动作仿真 13
5总结 14

第1章 绪论
1.1研究的目的和意义
在各个行业的生产活动中，搬运机械手已经变成了一种广泛使用的工具。它的出现和应用在降低工厂成本、提升生产效率和增强产品质量等方面发挥了极为关键的作用，因此可以被视为工业生产的一场革命性变革。随着全球经济的持续增长和经济全球化的步伐加快，国内和国外的市场之间的竞争变得越来越剧烈。在这样的大环境下，企业必须要根据自身情况来确定适合自己的生产方式以及管理方式。为了在竞争尤为激烈的经济环境中站稳脚跟，企业必须选择走向全面自动化的道路。机器人技术作为一项先进的技术被广泛地运用于制造业中。在当代的工业生产过程中，机器人通常与数控机床相结合，它们是柔性制造单元或柔性制造系统的核心部分，机器人的主要职责包括上下料、测量、组装和特殊加工等任务！机器人的应用将大大提高生产效率、改善劳动环境以及提高产品质量。机器人产业的发展和其广大的使用肯定会为社会带来显著的经济回报，它是否会更多地支持或替代人类的日常工作，并对社会进步产生长远的效应呢。
随着工业机器人的普遍使用，劳动生产效率得到了显著的提升：这使得工人在工作中更加节约时间和精力；目的是让各个企业在市场上具有更高的竞争力5；还可有效缩短产品研发周期和降低成本。此外，这也有助于扩大就业的可能性。目前我国已成为世界上最大的机器人市场之一，而中国机器人产业还处于起步阶段，所以对机器人技术人才需求量很大，尤其是高级工程师和技师需求更大。根据数据显示，在20世纪80年代期间，日本的制造业经历了显著的变化。尽管使用机器人导致焊工和机床操作员分别减少了4.9%和2.3%，但电子计算机操作员、穿孔机操作员、软件技术员、电气技术员和机器技术员的数量分别增加了4.5%、4.6%、102%、7.5%和7.0%。这表明社会就业率正在逐步上升。
1.2国内外研究现状
在二十世纪五十年代初期，一名美国人成功地将自己研发的工业机器人技术注册为专利。到了1960年，工业机器人的实验原型问世，并随后被命名为“Unimate”。与此同时，美国AMF公司也推出了一款名为“VersaEran”的数控自动通用机电装置。从此，工业机器人就开始进入人们的生活中。自从美国发布了全球首台Unimate型和Versatra型的机器人后，工业化国家的工业机器人经历了飞速的进步。日本的机器人数量超过了42多万台，大约占据了全球机器人总数的一半，确立了其作为“机器人王国”的地位。我国虽然是一个发展中国家，但其工业机器人的发展却非常快。除了日本，全球还有很多工业先进的国家，例如美国和西欧的一些国家，他们的机器人产业也取得了飞速的发展。目前世界各国都十分重视机器人的研制、开发与推广工作。比如，在1970-1980年期间，美国的机器人数量增长了超过20倍。日本的情况与之相反。虽然在台数方面没有达到日本的水平，但其技术实力相当出色，具有明显的优越性！日本是全球最大的机器人生产国和出口国，它生产的产品遍及各个行业，而且品种繁多。21.到了二十世纪九十年代，美国的机器人数量超过了8万台，而德国则是7万台以上，这使美国在全球机器人数量上排名第5。与此同时，日本、韩国和新加坡的机器人数量在全球排名第1~3，成功占据了前三的位置。在西欧的国家如意大利、法国、英国，以及东欧的国家如匈牙利、波兰、南斯拉夫和加拿大，机器人制造业和应用机器人的发展都取得了显著的进步。
我国的工业机器人技术始于1970年左右，经过超过30年的持续发展，它大致可以被划分为三个主要阶段：70年代初的萌芽时期，80年代中期的研发阶段，以及90年代末的实际应用阶段。从世界范围来看，发达国家已将工业机器人作为一项战略性产业来抓。自20世纪70年代初，中国的工业机器人因基础设施不足、关键技术和部件不匹配以及市场应用不充分等多种因素，未能实现真正的产品化。在20世纪80年代的中段，得益于国家科技攻关项目的大力支持，机器人的研究和发展步入了一个崭新的时期，这也标志着中国工业机器人发展达到了一个新的高峰。目前已建成国内规模最大的工业机器人产业化基地——大连长兴岛机器人产业园，并拥有一批具有自主知识产权的高新技术企业。代表性的元件，如谐波减速器、交流伺服驱动器和薄壁轴承，以及机器人的主体设计、制造技术、系统整合技术和应用技术，都已经取得了141项显著的成果。在20世纪80年代末至90年代期间，随着我国经济的持续增长，对高端技术的需求也发生了转变。1986年，我国决定将机器人产业的发展纳入国家的“863”计划中。经过几年来的不懈努力，机器人的研制工作有很大进展，一批具有自主知识产权的产品研制成功。为纪念国家“863计划”实行五周年，邓小平设定了“发展高科技，实现产业化”的第五个目标。在国家的大力支持和组织下，经过十多年的持续努力，系统地进行了机器人基础科学、目标产品、关键技术与机器人元部件、先进机器人系统集成技术的研究，以及机器人在自动化工程中的应用。1990年以后，国产机器人实现了商品化，为机器人的产业化奠定了基础。
1.3研究内容
本研究对工业机器人的历史发展和设计原则进行了深入探讨，并设计出了一款新型的搬运机器人。提出了一种吸夹一体搬运机器人的整体结构，并根据不同的工作条件建立了力学分析模型。此外，还完成了搬运机器人动力模块的选型设计和主要零部件的结构设计，并利用robotstudio软件建立了该机器人的仿真模型。开始解决这个问题。分析了各关节角度与运动时间之间的关系以及各个驱动电机的转速对工作速度的影响，并给出了优化后的结果。为了证实求得的运动学方程的准确性，对机器人的运动学特性进行了模拟仿真。

第2章 结构设计
2.1设计步骤
工业机器人是一种空间运动设备，具有多由度、多刚体耦合和高精度的特点。它由多个关节构成一个复杂机构，具有多种功能，并能完成各种工作任务，如装配、焊接、搬运、切割等作业。除了对普通机械设备的强度、刚度和可靠性的设计要求外，还需要考虑其运动的灵活性、准确度和稳定的动态表现。所以，在对工业机器人结构优化设计时需要从多方面来研究。在工业机器人的机械结构设计中，主要关注的是连杆与运动部件的坐标关系。本文对机器人关节型机构的结构特点及应用做了详细介绍。在设计工业机器人时，首先需要对现有的主要机器人类型进行分析和借鉴，为了使重大的创新和改进能够发挥其实用价值，应该对模型进行大量的试验。通过对各种参数进行比较选择，最终确定出最优设计方案，从而满足不同应用场合的需求。它的设计流程可以总结为以下几个步骤:
（1）对任务的详细分析
明确工业机器人的操作环境，制定其工作时序表，并画出工件的位姿示意图
（2）关于方案的详细设计
考虑到工业机器人的特定任务和使用环境，确定了机器人的详细参数，包括动力、机型、自由度和传动方式，并对杆长进行了优化，以确定关节的转动范围和平衡策略。
（3）关于结构的设计方案
通过使用三维建模软件，设计了搬运机器人的关节、杆件和传动组件等关键结构，并进行了虚拟组装，从而构建了搬运机器人的完整模型。
（4）对动态特性进行深入分析
构建了一个搬运机器人的仿真分析模型，并使用有限元分析软件对主要部件在危险工况下的姿态进行了刚性动力学和静力学分析，以验证动力容量和速比的正确性，以及结构的固有频率和响应特性。
（5）进行设计和加工工作
依据前述流程确定的各项参数和所构建的模型，制作了搬运机器人的实体原型，并通过控制实验来评估其结构设计的合适性和运动准确性。
2.2原理与特点
工业机器人系统构成了一种高度复杂的机电集成系统。工业机器人主要用于工业生产中对产品进行加工制造或装配等操作。该系统是由工业机器人、集成对象以及环境元素共同组成的，具体包括：机械设备、控制系统、驱动系统以及感知系统。其中，控制系统作为整个机器人系统的核心部分，直接决定了工业机器人能否正常运行。工业机器人的操作机制如下：首先，控制系统发出作业指令，驱动装置执行相应的动作。接着，驱动装置驱动机械系统进行操作，从而使工业机器人的终端执行器移动至作业指令所要求的位置和姿态，以完成指定的作业任务。工业机器人在执行任务时需要依靠传感系统对其位置与姿态信息进行检测，并通过控制器对传感器采集到的数据进行处理分析。感知系统持续地将末端执行器的实际位置和姿态反馈到控制系统，控制系统在比较两者之间是否存在误差后，再下达下一个指令，直至工业机器人完成其任务。
2.3机器人模型的建模
搬运机器人的腕部主要负责支撑末端执行器和机器人的小臂，以实现末端执行器的位姿变化。因此，对抓取目标物体时机器人腕部的姿态与运动进行精确控制至关重要。为了确保末端执行器能够达到预定的位置，必须确保机器人的腕部具有充分的自由度。为了满足这一要求，需要对机器人腕部进行优化设计。本研究设计的机器人腕部具备同时执行翻转、俯仰和偏转三种动作的能力，这使得搬运机器人的末端执行器能够在其工作区域内保持任意姿态。为了方便操作，对机器人腕部进行了模块化处理。图3-1展示了腕部的结构示意。

图2.1手腕整体结构图
这种腕部设计的独特之处在于，它的两个相邻关节的轴线是交叉的但并不是垂直的。部分关节与小臂连接，当小臂旋转时，会驱动锥齿轮组1进行旋转，中间锥齿轮组2则会驱动手腕移动，而锥齿轮组3则会驱动手爪进行旋转。在正常情况下，腕部可以通过齿轮和齿条来完成三自由度运动。为了实现手腕的三重自由度并降低其重量，需要采用长距离的传动方式，因此腕部的伺服电机应当安装在小手臂的关节位置。
搬运机器人主要依赖基座来承载其重量，而在这篇文章中，搬运机器人的设计选择了固定的基座。在机器人的自重范围内，基座的刚性、稳固性和强度是决定搬运机器人性能优劣的关键因素。搬运机器人底座是整个机器人结构中最重要也最为复杂的一个部分。在设计搬运机器人的底座时，主要关注机器人的承重能力、散热效果、材料的节约以及其合理的组装方式。为了提高搬运机器人底座的承载能力，对底座进行优化设计。鉴于底座主要承载了工业机器人的全部重量，因此选择了具有高强度、出色的抗震能力和抗疲劳特性的材料。为了保证搬运机器人稳定工作，需要对搬运机器人底座进行优化。通过将底座设计为中空内部结构，不仅节约了所需的材料，还成功地降低了生产成本。同时也减少了机器手臂与地面之间的摩擦。腰部承受了相当大的扭矩，因此在进行相关校验时，需要特别关注其在抗弯和抗扭方面的性能。本文通过对三维模型中各零件尺寸及装配关系的分析和计算，来验证整个机械手臂的刚度是否满足使用要求。图2.2展示了机器人基座的三维视图。

图2.2搬运机器人基座

图2.3搬运机器人的总体结构

第3章 算法及功能实现
3.1机械臂运动控制方案
本文详细描述了所使用的机械手臂，该机械手臂由多个关节和连杆构成。通过RobotStudio提供的运动路径，可以实现机械臂的精确运动控制。然而，由于该机械臂的运动算法是封闭的，因此只能依赖moveL和moveJ来完成端部运动。其中，moveL允许手臂按照直线从起始点移动到目标点，而moveJ则是根据软件程序内置的算法来控制手的动作。move具有路径短和运动平稳的优点，但在面对连续两个运动目标复杂的情况下，可能会出现手臂卡住或运动路径有障碍物时发生碰撞的问题。因此，需要设计一种新的控制算法来解决上述问题。moveJ可以有效地防止手臂被卡住，但它的移动路径并不受人为控制。为了满足人们在不同场景中要求机器人能快速精确地执行任务的需求，必须要保证机器人按照既定路径移动，这就涉及到一个如何确定机器人运行轨迹问题。虽然可以手动配置多个move，让它们沿着指定的路径进行曲线移动，这样可以防止卡住或与障碍物发生碰撞。在实际工程应用中，一般都要求机械手臂按照预先设定好的轨迹运动，即根据事先给定的参数曲线或函数来规划出一条最优的运动路径。然而，这种做法会显著增加手工设计的工作量，并且如果出现运动目标位置的更改等情况，就需要进行大量的程序修改，否则很容易产生路径错误，无法完成预定的动作。为了解决这一问题，提出一种基于机器视觉的智能机械手臂运动控制算法。如果能利用定制的算法来控制机械手臂的移动路径，那么手臂的运动设计效率将会显著提升。
当机械手臂在三维空间中移动时，通常可以通过空间姿态或D-H参数法来描述其动作。由于空间位置的变化会使手位姿有一定程度的改变，从而导致运动学方程发生相应的变形。在固定了机械手臂的模型之后，空间位姿矩阵和D-H参数方法可以通过矩阵计算来实现转换。
3.2运动学分析
通过精确控制机械手臂各个关节在工作中的相关参数，可以确定手臂末端执行器的具体位置和姿态。根据机器人动力学方程建立了机械手臂正逆运动学模型，并对该模型进行仿真分析，得到不同工况下的末端执行器位移、速度以及加速度曲线。正运动学模型是通过计算连杆的长度和关节的角度来确定末端执行器的位置和姿态。换句话说，只需了解在任何给定时刻机械警关节的变量参数，就可以利用正运动学模型来计算末端执行器的位置和姿态参数。在本文中将以机械手为对象，介绍其运动学建模方法及相应结果分析，并讨论了该算法存在的问题及其改进方案。图3.1展示了机械手臂的运动学坐标系统。

图3.1 IRB14000型机械手臂运动学坐标系
3.3自动回充方案
使用搬运机器人可以极大地提升人们的生活品质，同时也能减少人力成本并加快搬运速度。在日常生活中，经常可以看到机器人代替人完成一些繁琐的任务，如搬玻璃、倒垃圾等。然而，如果机器人在操作过程中突然遭遇电量短缺而无法正常工作，这将给搬运任务带来相当大的困扰。由于电池本身存在容量限制，所以机器人在遇到这种情况下，可能会出现断电现象，甚至导致机器损坏。为防止类似的事故再次发生，在机器人的设计阶段，这个问题应当被充分考虑。本文提出了一种基于遗传算法和蚁群优化算法的移动机器人路径规划方法，以保证机器人可以顺利地完成移动过程。如图3.2展示的那样，它拥有一个固定的充电区域。因此，可以利用上述的路径规划方法来规划充电路径，当机器人需要充电时，它会自动定位到指定的充电区域进行充电。本文主要讨论了如何根据不同情况下的环境信息来确定机器人充电路线和方法。图3.2展示了机器人充电任务的执行流程图。图中的各个模块都是独立存在，并可以相互通信。当机器人进入其工作模式时，它首先评估电量是否足够。如果电量足够，它会等待接收到指令；如果电量不足，它会先开始充电，并在充电结束后等待接收到指令。若充电结束后仍没有足够的电能供给，则将充电失败信号发送至控制器。机器人在收到工作指令之后，便开始执行其任务，直到工作任务完全完成。如果未达到预定时间要求时，则返回下游逻辑控制继续执行下一个工作。在工作完成之后，首先要评估是否有新的任务需要完成，如果有新的任务需要执行，那么就回到上游的逻辑控制环节，以判断电量是否足够。如果有新任务需要执行，则继续等待，若无任务则直接执行。如果没有新的任务要完成，那么这个任务就会终止。

图3.2充电任务执行流程图
3.4 路径规划
A算法作为一种高效的路径规划方法，可以为两个节点设计出最短的路径，从而解决相关问题。A算法的核心理念包括：从初始节点开始，逐一检查所有的邻近节点，然后从所有经历过的节点中挑选那些代价最低的节点对相邻节点进行遍历，直至达到最终节点。此种算法综合了Dijkstra算法与优先搜索的特点。在增强启发式搜索的效能的同时，它确保能够发现最佳的搜索路径。为了解决在工厂里基于传统A算法所导致的搬运机器人路径问题，我们首先把工厂模拟平面图简化为一个包括黑色字迹作为障碍物标识的二维数组，其中元素的数量设为零。另外，在这二维数组中，元素值被安排为1，表示搬运机器人可活动的空间，而每一个元素值被指定为一个节点。经典的A算法通过两张不同的表格来选择节点。Open表被设计用来记录所有创建但还未进行研究的节点，而搬运机器人的移动位置会在这个表中进行选定；Close表的功能在于记录已经访问过的节点，这些节点在被访问后，不能再次被访问。
传统A*算法中的代价公式为：

式中：Fi代表节点i的整体损耗，这是两个距离的总和，搬动机器人需从Open列表中挑选出Fi最弱的节点，然后决定其接下来的移动位置；Gi表示节点i到其邻近节点的曼哈顿距离。当它进行横向移动，Gi的值为1；而当其向斜移动，Gi的值接近1.4；Hi是描述节点i与曼哈顿最终点的距离的符号；xi和yi是节点i的两种坐标形式，分别代表其横向和纵向坐标；xt与yt代表两个节点，即节点i的两个相邻节点 t的横向和纵向坐标；xp和yp代表终点的横轴坐标系，而yp则代表纵轴坐标系。
传统A算法伪代码如下： 第1步：初始化Open表和Close表
传统A算法伪代码如下：
第1步：初始化Open表和Close表，将起点加入 Open表中，并设置初始节点代价为一个较大的数。
第2步：如果Open表不为空，则从Open表中选取代价Fi最低的节点i。
第3步：如果节点i为终点，则： 1）从终点开始逐步追踪父节点，一直达到起点； 2）返回找到的结果路径，算法结束。 第4步：如果节点i不是终点，则将节点i从Open表 中删除，并加入Close表中，然后遍历节点i所有的邻近
节点。
1）如果邻近节点m在Close表中，则跳过，选取下一个邻近节点；
2）如果邻近节点m也不在Open表中，则设置节点m的父节点为节点i，然后计算节点m的总代价Fm，最后将节点m加入Open表中。
第5步：每进行一次循环，迭代值加1，当迭代值超过给定值时会终止程序。
传统的A算法在大的搜索空间中，经常遭遇转弯频率增加和规划路径延长的挑战。通常，只有当A算法在斜坡上寻找较大距离时，转弯次数才会增多，导致预定的路径变得过长。对于一条正在筹划中的长轨迹，虽然一节点附近的Hi数值差异不会太大，但是因为横向和斜向移动的Gi数值差异接近0.4，这可能导致原本应移到Hi值更低的斜向节点。由于Hi值的差异小于0.4，这使得Gi的损失影响到搬运机器人的移动轨迹，将其转移到成本更低的横界点，这也使得最后设计的路径出现了许多转弯。

第4章 RobotStudio仿真
4.1RobotStudio介绍
本研究选择了RobotStudio作为仿真软件，这是一个专为工业机器人离线编程设计的仿真工具。该公司的主要目标是为用户提供一个功能强大并且具有良好开放性的离线编程器。这款软件整合了ABBVirtualRobotTM的先进技术，因此它被誉为当前市场上相对先进的离线编程工具。在使用该软件时，只需输入一些参数便能快速创建出相应模型，并且能够得到很好的效果，因此被广泛地应用于机械制造业中。这款软件能够导入多种类型的绘图文本，例如CATIA、UG、3DMAX、CAD、ACIS等，从而为各种模块建立坐标。此外，RobotStudio也配备了基础的建模工具。该软件能够快速完成从原始文件到最终模型的转化，并能方便地导出为相应的绘图文档，从而大大减轻了工作人员的劳动强度。RobotStudio软件具有自动生成路径的功能，如果需要人工创建路径，可能需要好几天，但RobotStudio可以根据提供的设计图纸来实现自动路径规划的功能。该系统能够让用户直观地查看到机器人所经过的路线，从而快速找到最适合自己操作的线路。RobotStudio具备碰撞检测功能，这使得它能够对机器人在操作时是否会与其周围的环境设备发生碰撞进行明确的检验，其核心目标是确保离线编写的软件在实际操作中的安全与可靠性。本文设计了基于该算法的移动机器人控制系统的整体框架及各部分模块。程序编写完成后，可以使用真实的机器人与电脑程序进行连接，这样可以实时地监视、修改和调整程序，确保维护和调试工作不会影响机器人的正常运行。本文以某公司生产制造的机器人为例，介绍了如何利用该软件来开发基于工业以太网技术的虚拟装配系统。最终，通过机器人的仿真模拟，为实际工程执行提供了真实且有力的数据支撑。
4.2仿真系统设计思路
所需的仿真系统:
1）依据实际的工作环境来构建仿真空间
2）关于smart组件库的设计方案
3）实现I/O信号的连接
4）进行程序的编写和调试工作
为了通过仿真技术优化轨迹，首先需要在仿真系统中构建与实际操作环境一致的模型，这样才能准确且合理地获得经过优化的解决方案。在这一部分，对整个系统进行了全面的规划和设计。通过与真实机器人的结合，构建了机器人工作站和系统，创建了Smart组件，并配置了IO信号和程序加载。最终，通过仿真测试，获得了一个相当令人满意的工作路径。本文所提出的方法具有一定的实用价值，可以用于指导工业机器人控制系统的开发，也可作为其他类似问题的参考。详细的执行方案可以参见图4.1展示。

图4.1仿真系统设计流程图
4.3Ｉ／Ｏ信号设置