一、标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一,是企业追求效率、减少差错的重要手段
1、标准化的四大目的
在工厂里,所谓制造就是以规定的成本、规定的工时,生产出品质均匀,符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。
标准化有以下四大目的,技术储备、提高效率、防止再发和教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存,而不会因为人员的流动,整个技术、经验跟着流失。
达到个人知道多少,组织就知道多少,也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了标准化,每一项工作即使换了不同的人来操作,也不会在效率和品质上出现太大的差异。
如果没有标准化,老员工离职时,他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前的问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。没有标准化,不同的师傅将带出不同的徒弟,其工作结果的一致性可想而知。
2、良好标准的制定要求
一个好的标准的制定是有要求的,要满足以下六点:
1、目标指向
标准必须是面对目标的,即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此,与目标无关的词语、内容请勿出现。
2、显示原因和结果
比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果,应该描述如何上紧螺丝。又如,“焊接厚度应是3微米。”这是一个结果,应该描述为:“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。
3、准确
要避免抽象,“上紧螺丝要小心”,什么才算是要小心?不宜出现概念模糊的词语。
4、数量化—具体
每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点,标准中应该多使用图和数字。例如,使用一个更量化的表达方式,“使用离心机A以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。
5、现实
标准必须是现实的,即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。
6、修订
标准在需要时必须修订。在优秀的企业,工作是按照标准进行的,因此标准必须是最新的,是当时正确的操作情况的反映。永远不会有十全十美的标准。在以下的情况下修订标准:
内容难,或难以执行定义的任务;
当产品的质量水平已经改变时;
当发现问题及改变步骤时;
当部件或材料已经改变时;
当机器工具或仪器已经改变时;
当工作程序已经改变时;
当方法、工具或机器已经改变时;
当要适应外部因素改变时;
当法律和规章已经改变时;
标准(ISO等)已经改变。
二、“5S”质量管理法
发源于1955年日本,是一种适用于企业现场管理的有效方法。5S是日文SeiriSeiri(整理)、Seiton(整顿)、Seiso(清扫)、Seiketsu(清洁)和Shitsuke(素养)首字母“S”的简称。
由于5S是企业领袖们对产品质量追求的基础上产生的,5S影响企业形象和产品质量,所以他们身体力行,对自身也严格要求。结果企业员工上行下效,5S进展顺利。
5S在丰田公司体现得最为彻底,事实上5S也正是在丰田公司逐步完善和成熟的。在丰田人眼里,5S不仅有助于创造良好的环境、塑造企业形象、增加安全性,更有助于丰田一直致力追求的消除浪费、降低成本和改善质量的目标。
5S现场质量管理模式逐渐被各国管理界所认可,已经成了企业质量管理的通行方法。
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整理–将工作场所的任何物品区分为必要和没有必要的,必要的留下来,其他的全部清除掉。
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整顿–把留下来的必要物品依规定位置摆放,并摆放整齐,加以标识。
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清扫–将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净。
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清洁–将整理、整顿、清扫实施的所有做法制度化、规范化,维持其成果。
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素养–每位员工养成良好习惯,遵守规则做事,培养主动积极的精神。
5S现场质量管理法,可以广泛应用于制造业、服务业,能有效改善现场环境和员工思维方法,使企业能有效地实现全面质量管理。