一.设计要求
工艺过程与控制要求:
一部电动运输车供8个加工点使用。台车的控制要求如下:
PLC上电后,车停在某个工位,若无用车呼叫(下称呼车)时,则各工位的指示灯亮,表示各工位可以呼车。某工作人员按本工位的呼车按钮呼车时,各工位的指示灯均灭,此时别的工位呼车无效。如停车位呼车时,台车不动,呼车工位号大于停车位时,台车自动向高位行驶,当呼车位号小于停车位号时,台车自动向低位行驶,当台车到呼车工位时自动停车。停车时间为30s供呼车工位使用,其他工位不能呼车。从安全角度出发,停电再来电时,台车不会自行启动。
PLC硬件安排及软件规划
为了区别,工位依1~8编号并各设一个限位开关。为了呼车,每个工位设一呼车按
钮,系统设启动及停机按钮各1个,台车设正反转接触器各1个。每工位设呼车指示灯各
1个,但并联接于各个输出口上。系统布置图如图所示。
二.实现效果展示
三.具体实现
1.使用的工具
TIA Portal V15.1
2.总体设计方案
2.1系统硬件配置
- 工位按1~8编号并各设一个限位开关和呼车按钮
- 系统设启动及停机按钮各1个每个工位指示灯各一个
- 台车设正反转接触器各1个
- 每工位设呼车指示灯各1个
- 小型显示屏,输出当前呼车的工位
2.2 系统变量定义及分配表
根据不同控制要求,可以定义不同的变量名来代替外界发来的开关信号,并且合理的分配对应的变量,从而针对性的进行开关信号的转变,使程序的可读性增强,使程序在扩展方面更加方便。在我的设计方案中,I/O分配如表2-1、表2-2所示。
表2-1 输入信号的定义及地址分配表
控制信号 | 信号名称 | 元件名称 | 元件符号 | 地址编码 |
输入信号 | 1号工位按钮 | 常开按钮 | SB1 | I0.0 |
2号工位按钮 | SB2 | I0.1 | ||
3号工位按钮 | SB3 | I0.2 | ||
4号工位按钮 | SB4 | I0.3 | ||
5号工位按钮 | SB5 | I0.4 | ||
6号工位按钮 | SB6 | I0.5 | ||
7号工位按钮 | SB7 | I0.6 | ||
8号工位按钮 | SB8 | I0.7 | ||
开机按钮 | SB9 | I1.0 | ||
关机按钮 | SB10 | I1.1 | ||
1号工位限位开关 | 限位开关 | SQ1 | I2.0 | |
2号工位限位开关 | SQ2 | I2.1 | ||
3号工位限位开关 | SQ3 | I2.2 | ||
4号工位限位开关 | SQ4 | I2.3 | ||
5号工位限位开关 | SQ5 | I2.4 | ||
6号工位限位开关 | SQ6 | I2.5 | ||
7号工位限位开关 | SQ7 | I2.6 | ||
8号工位限位开关 | SQ8 | I2.7 |
表2-2 输出信号的定义及地址分配表
控制信号 | 信号名称 | 元件名称 | 元件符号 | 地址编码 |
输出信号 | 电动机正转 | 接触器 | KM1 | Q0.0 |
电动机反转 | KM2 | Q0.1 | ||
1号车位指示灯 | 指示灯 | KM3 | Q1.0 | |
2号车位指示灯 | KM4 | Q1.0 | ||
3号车位指示灯 | KM5 | Q1.0 | ||
4号车位指示灯 | KM6 | Q1.0 | ||
5号车位指示灯 | KM7 | Q1.0 | ||
6号车位指示灯 | KM8 | Q1.0 | ||
7号车位指示灯 | KM9 | Q1.0 | ||
8号车位指示灯 | KM10 | Q1.0 | ||
当前呼车位显示 | 显示屏 | KM11 | Q1.1 |
2.3 系
2.3系统接线图
2.4 创新设计内容
在我的程序中,主要的创新点是实现了当前呼车按钮的显示,通过一个显示屏的显示,能够直观的看到当前呼车按钮是哪一个。而且也可以通过数值的显示来表示当前台车的状态,因为如果当前值是0的话就表示可以进行呼车。
其次在上位机显示画面,添加了小车的动画,可以通过正反转而表示不同的车头朝向,使效果更佳的直观
3.梯形图程序实现