数字孪生在智慧工厂中的应用

目前，工业生产已经发展到高度自动化与信息化的阶段，但仍存在着诸多的问题需要改善及优化。例如很多工厂的信息系统建设程度不同，系统间的通道未完全打通，存在大量信息孤岛，并且存在数据管理不完备、数据标准不统一等问题。

具体来看，工厂生产的产品形态多样、个性化强、通用性差，这直接导致产品设计、工艺变更频繁，给生产、采购、仓库、质量等各个环节都带来极大的挑战。

另一方面，工厂对于多品种产品的小批量生产也存在待解决的难题：像一些多品种小批量离散式的生产模式限制了车间产线规模化生产和智能化改造的脚步。工厂设备老旧、改造难度大，且很多环节仍然以人工作业为主。但如果工厂过于的依赖人工作业，将会导致自动化和智能化程度降低。卓朗数字孪生平台就在工业产品设计和工业产品生产中起到了非常重要的作用。

在当前高度信息化和集成化的工业生产模式下，生产线发生意外故障时，很容易致使全产线停机停产，例如高度精细化的汽车生产线，会造成每天数百万级的损失。对于一些特殊工艺生产线，比如高温高压下的化工生产线，甚至面临严重的安全风险和衍生灾害。

因此，工业生产过程中需要基于大量数据，在虚拟数字空间中进行例如设备诊断、化学类生产过程的模拟，以及对当前设备状态和生产工艺下结果的仿真预测等，从而防止现场故障、生产异常产生出严重后果。

卓朗数字孪生平台利用工业互联网技术实现设备监控，对设备进行智能化改造，实现设备互联互通，实时采集设备运行数据，监控设备运行状况，进而达到设备本身的健康管理，同时为外部应用提供数据支撑。确定企业数字化建设和智能制造的整体规划，制定可行性、可落地的工作计划，实现对各类数据进行集中统一管理。安全、高效、灵活、生动的展示各类统计分析后的业务报表和有针对性的KPI看板等信息。通过数据的积累࿰