数字孪生智能工厂（总体结构、技术架构、MES+ERP）建设方案PPT

原文《数字孪生智能工厂（总体结构、技术架构、MES+ERP）建设方案》PPT格式，主要从智慧工厂总体结构、智能工厂技术架构、智慧工厂建设核心要素、核心功能（基于三维仿真的数字化规、工业物联网与智能产线、MES和ERP无缝集成、公共资源精细化管理、智能化立体仓库和物流运输系统、生产控制中心PCC、SPC 质量在线检测与分析）、数字孪生与智慧工厂（数字孪生技术架构体系、数字孪生智慧厂房、数字孪生数据底座、基于数字孪生智慧工厂功能应用）等进行建设，本文仅对主要内容进行介绍。

智能工厂是一种赛博(cyber)物理深度融合的生产系统，它通过数字孪生、CPS等的设计与实施，进行工业4.0的横向集成、 纵向集成和端到端集成的3大集成，实现制造系统构成可定义、可组合，制造工艺流程可配置、可验证，从而在个性化生产任务驱 动下，可自主重构生产过程和场景，构建出高效、节能、绿色、环保、舒适的个性化工厂，降低生产系统组织难度，提高制造效率及产品质量。智能工厂具有自主能力，可采集、分析、判断、规划；通过整体可视技术进行推理预测，利用仿真及多媒体技术，将实境扩增展示设计与制造过程，系统中各组成部分可自行组成最佳体系结构，具备协调、重组及扩充特性，具备自我学习、自行 维护能力。

一、智能工厂总体结构

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二、智能工厂技术架构

三、智能工厂建设核心要素

1、建设数字化工厂产品模型，基于三维建模的产品设计。

★ 数字化是实现智能化的前提与条件，数 字化集成了产品数据、生产过程和工厂 建模的数据库，通过可视化、仿真分析 以及文档管理，提高产品质量，缩短产 品的设计及生产周期。

★ 产品数字化模型是产品仿真分析的基础， 是生产制造、工艺加工路线和工艺过程 的条件。

2、建设企业知识数据中心，实时数据联通的生产执行。

★ 企业可以借此契机对已有的历史数据进 行梳理，沉淀有价值的知识，去除冗余、 不规范的数据，把以往的设计知识和经 验更好地管理与共享，指导以后的设计 和生产工作的开展。数据标准化整理包 含图纸模板、BOM、各类项目文档模板、 企业标准、业务流程等。

3、建设数字孪生模型，工艺仿真使能的生产规划。

★ 从产品设计、生产环节建模，在计算机 虚拟空间中实现产品设计、生产加工、 装配校验以及废品回收等全生命周期模 拟仿真过程，从而通过数字孪生代替样 机制造。以此来提供设计质量和提供生 产效率，使企业利益最大化，提高市场 竞争力。

四、智能工厂核心功能

1、基于三维仿真的数字化规划

• 通过对整个生产工艺流程建模，在虚拟场景 中试生产，优化规划方案。

• 在规划层面的仿真模型实验过程中实现产能 分析与评估，通过预测未来可能的市场需求， 动态模拟厂房生产系统的响应能力；

• 在装配计划层面的仿真模型中，通过仿真实 验进行节拍平衡分析与优化，规划最优的装 配任务和资源配置。

2、虚拟仿真

现虚拟设计-在项目实施之前：依据设计、装备、工艺等数据模型，对产品 未来的制造、乃至全生命周期的过程进行虚拟仿真，达成对未 来生产过程的预测、评价、工艺、时序、交期、成本、能耗及 人工等进行精准的分析与改进，并完成产线布局及信息化模拟，在项目实施之前即对方案做出最优化的决策。

辅助优化决策-项目投产之后：将实际生产过程的大数据导入虚拟仿真系统，通过优化的控制方案及经验累积，不断地加快研发进度、 提升产品质量及生产效率、降低生产成本及能耗、增强企业 管理决策与生产控制水平。

便于系统展示-实际制造过程中：虚拟仿真系统通过与实际工厂生产过程数 据的交互，可展示产品制造流程的全方位、多角度、无限接 近真实工况的各项信息，以展现生产过程的透明度、提升对 企业先进制造能力的可信度。

2、工业物联网与智能产线

• 利用智能装备实现生产过程自动化、机器换人，提升生产效率；同时搭建工业生产物联网，通过网络连入机台，实现机台的生产信息采集、机 台互联，以及 自动控制与数据传输，使机台使用率最大化

• 基于物联网平台集成的现场 设备数据、生产管理数据和 外部数据，运用机器 学习、 人工智能等大数据分析与挖 掘技术，建立产品、工艺、 设备、产线等数字 化模型， 提供生产工艺与流程优化、 设备预测性维护、智能排产 等新型工业应用。

3、MES与ERP无缝集成

• 集成 MES 系统与 ERP 系统，实现了客户订单 下达到生产制造、产品交付以及售后追踪的全流 程信息化，实现了生产制造现场与客户的实时交 互。客户的个性化需求可以第一时间到达计划、 制造、商务等相关部门，制造人员就能直接按照 客户的要求进行快速生产和交付，客户也可以随 时了解所购买设备的生产进度。

• 生产现场以MES 系统为主线，辅助智能派工、 现场LED 看板等可视化信 息，集成化计划/物流/质量等控制系统，从生产计划下达、物料配送、 作业标准查询、质量管理等维度进行在线管控， 实现了人员、资源实时调度，生产制造现 场与 生产管控中心的实时交互。

4、公共资源精细化管理

5、智能化立体仓库和物流运输系统

6、生产控制中心PCC

厂房建设有 PCC 生产控制中心，通过对生产过程中物料、设备、辅助生产资源等数据采集，并集成 PDM\ERP\CRM\MES 等应用系统，实现 订单执行与生产现场的集中管理与调度。核心业务包括生产计划与执行管控、质量管控、物流管控，以及生产现场视频监控等。

7、SPC质量在线检测及分析系统

五、数字孪生与智能工厂

Ø 全时指时间域，既包括设计、建造和运维生命周期， 也包括产品设计、生产规划与生产执行等作业周期；

Ø 全域指多粒度的空间域，地理上包含地上、地下、 地表，管理上包含工厂、车间、设备系统，构造上 包含系统、单元、构件；

Ø 全要素指全生命周期所有业务涉及的要素，从产品 设计、生产规划与生产执行的全生命周期不同阶段。

1、数字孪生技术架构体系

2、厂区可视化管理

3、设备运维管理

4、厂区安全监控

5、生产线虚拟演练

六、实施方案规划

第一阶段：强化自动化、数字化基础

通过改造、升级、研发、新增等方式实现车间关键重大工艺节点制造设备的自动化、数字化、可视化。建 设工厂数据支撑平台、可视化管理平台。以某车间作为试点，在取得成功后推广至全厂。

第二阶段：梳理企业业务流程，提升企业管理的智慧度

梳理企业业务流程，与办公OA系统、产品全生命周期PLM系统、资源计划管理ERP系统、新建生产执行 MES系统逐步融合，建立企业标准化、数字化的业务管理体系。

第三阶段：深度两化融合、打造核心竞争力

在关键重大工艺节点应用智能传感的物联网技术，实现物物相连。逐步实现产品生产制造全流程的物料、物流信息化。最终实现 单位工业增加值能耗、物耗及污染物排放达标，在企业全业务流程、研发设计流程、生产流程中深化应用ERP、PLM、MES等系 统，逐步应用积累收集的海量数据进行大数据深度挖掘，建设生产规划、研发设计、生产管理、质量管理、运维管理等智慧应用， 建立一套符合企业未来智能工厂生产管控需求、功能全面、集成性高、技术先进及运行稳定的智能工厂数字化平台。

• 公共资源定位系统是智能工厂的一个重要支撑。公 共制造资源定位平台融合不同的定位方式并满足不 同的业务需求的同时，实现基础设施的共用，达到 减少重复建设、提高基础设施利用率的目的。

  • 通过物联网技术实现对在制品、叉车、人员、设备 资源的实时定位、追 踪与监控；

  • 实时获取物料和运输工具的状态和位置等信息，并 可以通过对这些信息 的分析实现对物料的高效调度；

  • 综合运用 WSN、RFID 和 GPS 等多种定位技术， 满足不同制造资源的定位需求。

  • 智能化立体仓库和物流运输系统实现泵车、拖泵、车载泵装配线及部装线所需物料的暂存、拣选、配盘功 能，并与AGV 配套实现工位物料自动配送至各个工位。

  • 仓储模式采用自动化立体仓库存储（主要储存中小件为主）+垂直升降库存储（主要储存小件为主）+平 面仓库储存（主要储存大件等其他特殊物资）很大程度地缓和了自动化立体仓库的出入库作业压力，有效 地提高了整个系统的作业能力。

  • 检员所使用的设备，以工业级平板电脑和 PDA 为载体，在总装及部装线全面应用，实现了图形化质检，指导质检员快速、准确定位质检部位及 质检标准。

  • 通过 GSP、MES、CSM 及 QIS 的整合应用，实现了涵盖供应商送货、零件制造、整机装配、售后服务等全生命周期的质检数字化，以及 SPC 分析、质量追溯等功能

  • 设备监测、环境监测等多源物联感知数据在三维空间场景真 实位置直观展示，多种监测数据一张图呈现，做到一屏浏览 ， 一图感知，打破了信息孤岛，提升了数据应用价值。

  • 帮助管理人员直观便捷掌控工厂整体运行状态，减轻工作压 力，提升工作效率，降低管理成本。

  • 通过全栈三维可视化技术来进行精细化建模，打造整个 厂区环境，从园区、车间、生产流水线、设备的逐级可 视，还原工厂车间布局，生产设备模型，生产工艺等， 展示各类设备的空间位置，清晰完整地展现整个工厂环境。

  • 按照从原料入厂到成品出厂（含检验）的实际工艺流水 线仿真展示生产的整体流程，表现关键设备动作、物料 流向、生产流程流畅程度等；对接工艺流程系统，基于 3D场景实时模拟工艺流水线的状态，如正常、故障、拥 堵等。通过调节特定工艺流程参数模拟仿真工艺变化， 调试生产方案，发现生产线隐含问题，提高实际生产线工作效率。

  • 以数字孪生技术为基础，以可视 化、智能化、网络化、集成化理 念为目标，实现仓储的库区、仓 库、货架、设备等的逐级可视； 以仓储监控为重点，集成视频监 控、出入库、库存盘点、告警等 各种管理系统，构建仓储管理的 监控、预警、诊断、分析一体化 的3D可视化平台。

  • 厂区设备资产数据在三维场景精 准位置直观展示，360°直观浏览， 精准掌控厂区生产、应急资产分 布情况，赋能厂区设备资产的科学管理。

  • 通过对生产设备的集中监视，汇 总生产过程中设备的实时状况， 对设备运行和管理情况数据进行 统计，形成设备运行情况统计数 据库、设备运维知识库，为合理 安排设备运行维护，充分发挥设 备的利用率，满足设备操作、车 间管理和厂级管理的多层需求提供依据。

  • 通过收集智能设备产生的原始信 息，经过后台的数据积累，以及 专家库、知识库的迭加复用，进 行数据挖掘和智能分析，支撑设 备运维专家诊断系统建设，实时 了解整体设备内外的运行情况， 免去查看翻阅数据纪录的麻烦， 为企业提供精准、高效的设备管 理和远程运维服务，实现设备运 维环境可视化、设备质量问题可 追溯，缩短维护响应时间，提升 运维管理效率，规避潜在风险。

  • 基于数字孪生环境，可构建工厂 孪生可视化环境，根据需要灵活 规划巡检业务，支持主动与被动 等多种巡检方式，管理者可实时 查看当前园区内巡检工作完成度 及人员位置，或利用机器人技术 模拟完成虚拟巡检，大大提升实 施效率和后期可维护性。

  • 厂区设备资产数据在数字孪生精准位置直观展示，360°直观浏览，精准 掌控厂区生产、应急资产分布情况，赋能厂区设备资产的科学管理。

  • 管理多种应急预案，合理规划救援与逃生路线，精准仿真事件处理过程， 直观感知现场状况，帮助精准指挥与科学决策，提升厂区应急事件应对 效果，保障厂区生产安全。

  • 针对视频的安装及覆盖场景的不同，匹配适合的视频融合方式，实现分散的视频与三维场景的虚实融合应用。解决浏览不直观、观看不完 整等问题，做到室内、室外无缝切换，360度任意视角浏览。

  • 智能工厂的仿真分析是在原有有限元分析理念的基础上，引入数字孪生的概念 对整个工厂生产运营做全方位的仿真过程。工厂通过仿真分析、数字孪生，把 物理空间全部映射在虚拟空间中去，不用去生产现场，在办公室指挥中心，或 在异地手机上可以实时看到现场的生产情况以及生产数据，并对数据进行分析， 为管理者提供决策依据。

  • 数字化使得现实和虚拟世界无缝 连接，创造一个生产过程的数字 孪生模型，准确的将现实世界的 生产线生产过程以数字化方式表 达出来，对复杂的制造体系和生 产过程进行快速建模，对产线的 生产能力进行评估，实现生产过 程和产品全生命周期的智能化和 协同化。

  • 在以实体工厂为模型重建的三维 虚拟数字空间中，对正在运行的 生产线,建立设备工艺模型、工位 间逻辑模型、产品状态模型以及 信息系统数据间的关联。通过共 享现有的数据库或者接口方式获 取现场生产数据，并通过交互联 动将现场生产活动数据推送至数 字孪生三维场景中，建立生产线 数字孪生体对实体的实时动作、 行为和状态的映射，通过数字孪 生虚实融合实现产线运行的实时 映射,为生产过程监控与决策优化 提供基础服务。

  • 在三维数字孪生场景中，通过从对接 的MES/PLC系统获取设备的运行状态（运行、异常、停止）。当设备处于 异常时，可以迅速从MES/PLC系统获 取到设备异常在线报警信号，并在三 维界面上通过指向性漂浮窗来提示设 备报警信号。主要包括：报警信息弹 出显示，报警模型镜头定位，报警故 障现象记录，报警完善记录查询等， 从而实现异常报警信息管理。

  • 利用智能传感技术实时采集产线故障 数据、设备状态参数及物流监控等生 产过程数据，通过生产线数字孪生系 统优化决策，预测性维护产线故障,岀 具故障分析报告。通过对生产线物理 实体实时状态和历史状态的真实反馈， 实现孪生体的自主学习、预测分析和 优化决策 。

  • 结合生产监控数据类型及展示需求， 通过鸟瞰视图，全局展示当前线体上 的工单数据、料框分布、料框同态、 输送装置运动状态及加工设备运动状 态等生产现场数据。还可以公单信息 漂浮窗的形式更详细地显示该料框具 体的工单数据，从而实现对生产数据 更便捷的管理。

  • 在实时映射功能基础上, 建设生产线 虚拟调试仿真环境。需要虚拟调试时， 将产线设备连接到虚拟调试系统；虚 拟调试结束后，可以快速将设备切换 到实际产线；为了分析、验证和调整 正运行的生产线上的问题，可以随时 切换到虚拟环境。虚拟生产仿真环境 能够在设备不运行情况下，验证生产 线控制程序，避免长时间且昂贵的生 产停顿，提高改造效率。

  • 数字孪生体需要利用系统的实时运行 数据以及历史数据，对数理模型进行 修正、更新以及补充。通过融合运行 数据和系统机理，更好地进行实时动态评估。

  • 系统通过同步读取历史信号数据、信 息系统业务数据以及视频监控数据， 还原历史状态。

  • 利用 VR/AR/MR 的 3R 技术对产线里 史数据进行回放，在三维虚拟环境中, 再现故障发生前,生产线设备的异常以 及产品状态；可以根据历史数据时间， 调取对应时间的现场视频监控；结合 实时信号和信息系统数据，还原历史 数据对应的看板信息，辅助管理人员 更好地分析故障原因。

  • 基于物联网技术把生产现场的数 据反馈到三维的工厂模型中，可 以进行基于虚拟工厂的生产系统 巡检，实现各车间生产管理人员 的高效安全生产巡检。同时结合 物联网数据和AR技术，实现基于 三维增强现实进行生产巡检，巡 查数据：产线三维模型、订单数 据、工艺数据、环境数据、设备 运行数据、预警数据、故障数据、 责任人数据。