design expert响应面分析_基于响应面法的制动盘多目标及稳健性优化设计

摘要：针对某款制动盘的设计要求，提出了一种基于响应面法的多目标和稳健性优化设计方法。建立了制动盘多工况下的有限元模型；以制动盘结构参数作为设计变量，目标性能参数为响应，设计正交试验，建立了制动盘的Kriging响应面模型；以制动盘冷却系数最大、质量最小为优化目标，其它性能参数为约束条件，以制动盘结构尺寸公差为噪声因子，将多目标遗传算法与蒙特卡洛方法相结合，对制动盘结构进行了多目标/稳健性优化设计；获得了制动盘冷却系数和质量指标的Pareto最优解。采用有限元仿真和试验相结合的方法对优化结果的可靠性进行验证，结果表明提出的优化设计方法有效可靠。

引 言

汽车制动过程中的制动噪音、制动热抖动、制动热衰退等会影响车辆的舒适性和行驶安全性。因此，在制动器开发设计过程中，寻找切实有效的措施控制制动噪音、热抖动、提高抗热衰退性能一直倍受关注。 复特征值模态耦合理论的分析结果与试验测试结果具有较好的一致性，已有效用于制动器噪声机理研究[1]。王登峰等[2]基于制动器总成的接触摩擦耦合有限元模型，计算分析了可能产生制动尖叫的不稳定模态及其影响因素，并通过试验验证了有限元模型的可靠性，为控制制动尖叫提供了途径。P. LIU 等[3]建立了制动器系统的有限元耦合模型，针对一系列几何参数和材料特性参数，分别求解了制动器的复模态，提出了降低摩擦系数和修改制动片几何形状的优化方法，以减小不稳定模态的不稳定系数来达到控制制动噪声的目的。 汽车在制动过程中，制动盘受到交变循环热应力而产生变形，引起制动抖动。制动盘的热变形、热抖动等都是典型的热机耦合问题。施一鸣[4]建立了盘式制动器热-结构耦合有限元模型，计算了不同制动工况下制动盘的温升以及应力场分布，并试验验证了制动热效应引起的制动盘抖动。陈友飞等[5]建立了制动盘的热分析有限差分模型，进行了单次制动和循环制动工况下的温度场仿真分析，结果与有限元模型分析结果一致。张磊[6]在制动器热-结构耦合有限元分析结果的基础上，构建了表征制动器关键结构参数与制动力矩、最高温度及应力关系的代理模型；以最高温度及应力为约束条件，制动力矩最大化为目标，采用多岛遗传算法进行了优化设计，提高了制动器性能。 从现有研究工作看，制动器制动噪声机理、热机耦合分析已有较多研究，但相关的优化设计研究相对较少[7-8]。此外，制动噪声还受到制动器材料、结构、运行工况等各种随机因素的影响，因此，有必要从系统稳健性角度出发，合理进行参数设计，提高制动器噪声的稳健性。P. KAPADNIS等[9]以摩擦因数等作为噪声因素，以制动器系统复特征值实部最大化为目标，采用田口方法和正交试验设计确定具有稳健性的参数组合方案。目前，针对制动器某一部件的关键设计参数等进行稳健性设计的研究仍很罕见[7]。 制动盘是制动器核心部件之一，工作时与制动块直接接触，产生摩擦作用。制动盘的模态耦合是制动噪声的关键影响因素；制动盘的热机耦合变形是制动热抖动产生的重要原因，影响制动盘的使用寿命。 笔者从工程应用的实际出发，针对某制动盘设计要求，提出了一种基于响应面法的多目标优化/稳健性设计方法。笔者建立了制动盘多工况下的有限元模型，基于正交试验构建了制动盘的Kriging响应面模型。为抑制制动盘模态耦合引起的制动噪声、热机耦合引起的热抖动，采用多目标遗传算法对制动盘进行结构参数优化设计；优化过程中，以结构参数公差作为噪声因子，采用蒙特卡洛方法进行稳健性设计；有限元仿真和试验验证了优化结果的可靠性。

1 制动盘设计要求及优化设计流程

1.1 制动盘设计要求

为预防制动高频噪声和热抖动等现象，制动盘必须满足以下设计要求： 1)模态隔离值大于设定值。为预防制动高频噪声，制动盘面内压缩模态和相邻的轴向模态隔离值要大于设定值，降低因制动盘压缩模态和轴向模态耦合产生制动高频噪声风险。按照工程开发要求，对第1阶和第2阶面向压缩和相邻轴向模态隔离值必须要大于300 Hz。 2)热翘曲变形小于设定值。热翘曲指制动盘在制动过程中因摩擦生热，温度升高，引起其工作面整体向某一方向偏斜，失去平面度而呈圆锥化的现象。为避免制动过程中出现因制动盘热变形导致的热抖动，要求制动盘的热翘曲变形z2-z1小于某一设定值。笔者定义热翘曲变形为距离制