焊接工时简便计算工具_检具的制造加工-1#

检具加工工艺规程编制

机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺规程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产加工。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线，各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备，工件的检验项目和检验方法，切削用量，时间定额，QC结论等。如下表所示为某厂的加工工艺规程

表3-1 检具模拟块加工工艺规程

工艺规程中的工艺代码，如MC表示开粗备料，这个不同的公司有不同的内部标准，具体按实际情况编写。如下图为某公司工序代码缩写。

工序/代码加工内容代码

工序/代码加工内容代码车床/C粗加工C1表面处理/B发黑B1精加工C2阳极氧化B2磨床/M粗加工M1电镀B3精加工M2镜面抛光B4外圆磨M3喷漆B5配磨PM热处理/R去应力(时效)R1电焊/D焊接D1淬火R2焊割D2调质R3铣床/X粗加工X1氮化R4精加工X2渗碳R5加工中心/N粗加工N1真空淬火R6半精加工N2高频淬火R7精加工N3外协/W W线切割/Q Q仓库/K中转站未领到料K拼装/PZ PZ备料/P下道工序普加P1钳工/A A下道工序CNCP2

检具的工艺规程可分为零件加工工艺，专业工艺，组装工艺等，但主要以编制零件机械加工工艺为主，其他工艺则按需要而定，又因为检具为单件小批量生产，所以零件加工常用工艺过程来指示加工过程

3.1.1编制工艺规程的原则与依据

1) 编制工艺规程是在一定的条件下，能够以最简便的方法，最快的速度，最少的劳动量和最少的费用，可靠地加工出符合图纸各项要求的零件，在保证加工质量的前提下，选择最经济的加工方案.

2) 工艺规程的制定的原则是优质，高产和低成本，即在保证产品质量的前提下 ，争取最好的经济效益，在具体制定时，还应注意下列问题：

1) 技术上的先进性 在制定工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备

2) 经济上的合理性 在一定的生产条件下，零件的加工工艺方案一般有多种，此时应通过成本核算或相互对边，选择经济上最合理的方案，使机械加工的成本最低。

3) 良好的劳动条件 在制定加工工艺规程时，要注意保证工人操作时有良好而安全的劳动条件，因此，在工艺方案上要尽量采用机械化或自动化措施，节省劳动力。

3) 零件的质量，生产效率和经济性这三个方面有时相互矛盾，因此，合理的工艺规程应该处理好这些矛盾，体现这三者的统一和平衡。

4) 编制工艺规程时，工艺人员应根据必要的技术资料，生产计划，本厂的生产条件(设备，工人技术水平，生产场地，起重运输)，外协的可能性，因地制宜地全面考虑，编制工艺规程的依据

编制工艺规程的依据

项目

依据

编制工艺规程的要点

检具单件图及技术要求

1. 检具特点，关键部位及技术要求

2. 各零件的作用，必须保证的部位及技术要求

以技术要求及结构确定最佳加工方案

检具零件图

1. 材料种类，毛坯形状，尺寸精度，零件尺寸形状，精度及粗糙度2

2. 主要工作部位的要求

3. 零件数量

4. 热处理要求

5. 表面处理要求

1. 选择零件加工方法

2. 确定加工余量及毛坯尺寸形状，安排粗，精加工及热处理等工序顺序

3. 确定各工序的加工方法，选用设备，工件及测量方法

4. 选用检具标准件，确定外协加工

5. 计算工时定额

生产要求

生产周期 ，生产进度

按生产要求制定加工方案，外协方案

生产条件

1. 工人技术水平

2. 设备，工具，仪器及其他加工设备的品种，数量和精度

3. 其他生产条件

1， 确定各工序加工地点

2， 确定外协点

3， 采取工艺措施，保证加工要求

编制工艺规程的注意事项：

注意配磨、配做类零件排程

注意焊接类零件

焊接零件尺寸放量问题；

焊接顺序，及哪些零件是开粗或加工好后再焊接；

材料应用及同材料不同牌号的使用；

注意热处理及表面处理

发至现场的图纸工序/工时有更改的，网上信息同步更改；

工程更改图纸第一时间完成，并确认二三维数据是否最新；

3.1.2制定工艺规程的步骤

1) 分析零件图及装配图，对零件进行工艺分析

仔细阅读零件图，了解其结构特点，技术要求及其在所装配部件中的作用(如有装配图，可参阅)，分析时重点关注重要尺寸公差，如主要加工面的形状精度，表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求。

2) 选择毛坯

确定毛坯种类和制造方法时应优先考虑市场中通用的毛坯材料，这样可以减少切削用量，缩短加工时间，如下图所示为某厂常见的毛坯材料规格表。

3)制定零件工艺规程

零件的结构，技术要求和生产数量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度，这在制定工艺路线各项内容时必须考虑周到。

1．表面加工方法的选择

针对主要表面的精度和粗糙度要求，由精到粗地确定各表面的加工方法，可查阅工艺手册中典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选择与之相对应的加工方法来加工。

2. 定位基准的选择

根据定位基准的选择原则，并综合考虑零件的特征及加工方法，选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准以及最初工序的粗基准。

3. 拟定零件加工工艺路线

根据零件加工顺序安排的一般原则及零件的特征，拟定零件加工工艺路线，可参考各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线，并根据实际情况取其精华。

4.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差

通过查表法和经验法，对加工余量和工序尺寸，公差作最优的调整，来缩短加工时间。

5.确定各工序所用的设备及刀具，夹具，量具和辅助工具

机床及刀具，夹具，量具，辅具类型的选择应与设计零件的生产类型，零件材料，零件的外形初次和加工表面尺寸，零件结构特点，该工序的加工质量要求以及生产效率和经济性相适应。

6) 确定切削用量及工时定额

7) 确定各主要工序的技术要求及检验方法

8) 填写工艺文件

制定工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程的过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术，新工艺的引进，先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。