探索MES系统，数字化时代的智能制造有何不同？（上）

MES系统，即是制造执行系统，该理念起源于上个世纪90年代，最近几年逐渐趋于成熟。在公司的整个资源基础上，MES系统按其经营目标进行管理，并为公司提供实现经营目标的执行手段，通过实时数据库连接基本信息系统的理论数据和工厂的实际数据，并提供业务计划系统与制造控制系统之间的通信功能。

今天，小编给大家讲一下MES制造执行系统，在数字化时代的智能制造有何不同！

设备管理

1、实时监控、提前预警

传统生产车间情况通过人工观察生产情况，随着车间扩大、设备众多，管理人员无法全部看清设备情况。MES制造执行系统通过生产设备与数据终端相连，自动侦测设备的各类运行状态，一目了然，点击设备图标，能够详细获取该设备正在加工的产品和进度，对延后计划进行预警提示。

2、停机报告、激活生产

当出现设备故障，MES系统会在终端上显示报告故障代码，同时锁定设备运行状态，只有报告了停机原因和按规定报告之后，设备才能解锁继续投入加工状态。在此过程中，系统会以短信的形式即时发送到车间负责人手机，便于相关负责人及时处理设备故障做出决策。

3、分类统计、明确责任

通过对各时段停机事件的汇总，对数据实时采集支持，对产能损失大小按责任进行排列分类统计，以直观图的方式展示出来，使决策者能够分清主次，做到胸有成竹。

4、设备联网、共享程序

传统企业数控程序的管理只是保存在加工中心本地，当车床本身异常时，本地数据丢失的情况就会发生，当有多台设备加工同一台产品时需要人工通过U盘、数据线传输加工程序及参数，增加重复的人工劳动等。通过程序管理实现了NC程序的实时共享，确保参数和程序的安全保存，减少了人工重复操作，从而提高程序管理的效率，有效降低管理成本。

计划进度

1、监视进度 、在线调度

传统企业的生产流程，生产数量统计都是通过人工完成，再将生产报表、生产进度递交到生产管理者手中，一旦出现信息滞后，将会导致生产异常，进而影响生产效率。

MES制造执行系统则通过数据终端自动采集生产数量，实时反映生产进度，并根据预先设置的数值，监控系统对设备状态异常并提前预警，员工根据预警提示对现场情况及时跟踪处理和调度，确保生产计划按时完成。

2、接口标准、集成开放

具有开放的标准接口和AP，与ERP、PDM等系统能够方便集成，实现ERP、PDM中工艺工单下发，将资源消耗数据、生产执行数据上传至MES系统，将企业生产计划延伸到生产设备、员工级别。

3、智能排程、电子派工

通常情况下，传统企业的员工根据自己的从业经验判断安排生产计划，就会导致产能跟计划脱节，车间主任需要经常调整生产计划，导致生产计划空有其表。

MES制造执行系统把生产任务根据订单进行分解，通过智能排程系统将主生产计划分解到每道工序，自动分析适用设备，再根据设备产能及负荷情况自动计算完工日期，对超出预期的需求自动预警提示，从而提高生产计划的准确性和可执行性。

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