【SAP MM】MRP物料需求计划

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前言

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1、MRP与MPS

• MPS主生产计划
  MRP物料需求计划----实现供需平衡
  MPS和MRP的区别：举个栗子，生产汽车：MPS主要针对生产几辆汽车、MRP主要针对地计算生产几辆汽车所需要几个车身，几个轮胎，几个发动机
• MRP的基本思想是根据客户对最终产品的需求数量和需求时间，按产品的结构精确地算出所有零件和部件的数量，并按各种零件和部件的生产周期或采购周期（提前期），反推出它们的生产计划和采购计划。

2、MRP关键概念

• MRP运行结果：采购申请、计划订单、计划协议行/计划交货行；若不用MRP，则需要手动创建采购申请TCODE:ME51N；若用MRP 执行MRP TCODE:MD03，如果物料主数据的采购类型是F:外购，依据MRP参数进行下一步判断----执行MRP后会自动有计划订单还是采购申请；如果物料主数据的采购类型是E：自制，则执行MRP后会自动有计划订单，计划订单会再转成生产订单；如果物料主数据的采购类型是X：既可自制又可外购，那执行MRP后会生成计划订单

• 企业需求：一般有：生产订单、预留-领料单、安全库存—为应对突发情况而备的货、销售订单----和客户签合同后才进行 生产、独立需求----没签合同时就备货、预投，预测到将来有大的需求，则提前投放生产、相关需求----为了实现销售订单需求或独立需求而产生的需求，如：为实现造一辆车，而需要四个轮胎

  • 独立需求与相关需求：公司收到客户的下发产成品的订单，生产该产品需要用到若干个部件或零件物料，比如：A\B\C\D\E，其中生产A/C部件物料涉及零件物料B/D/E的采购，假设该产品收到1000个需求数量的订单，那么就将该产成品的需求称为独立需求，根据该产成品的BOM结构产生的A/B/C/D/E物料需求都是相关需求
  • 独立需求的来源是对客户需求的预测和客户订单，需求物料类型是产成品，独立需求计划的输出结果是主生产计划MPS，相关需求依赖于独立需求，他的需求来源是MPS，需求物料类型是半成品与原材料，主生产计划MPS确定了，相关需求基于BOM的库存记录计算也就自动生成了

• 提前期
  用MRP跑物料需求计划时，采用倒排方式计划，即从需求日期（交货日期）开始向前倒推出工作的开始日期，该时间跨度称为提前期；例如：原材料的采购提前期是采购订单下达到物料采购入库的全部时间，成品的生产提前期则是从开始投料生产到生产完工入库的全部时间

• 订货方法：指物料需求产生计划订单的订货批量规则，用来确定物料生产量或采购量的大小，常用订货方法如下：

订货方式	说明
批对批	按需定量的订货方法，也是保持库存量最小的订货方法，对大多数没特殊要求的物料，可采用这种方式进行设置
期间订货量	物料隔一段时间订一次，若供应商信誉良好，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可采用该方式
固定批量	由于生产或运输条件的限制，不管需求量多少都必须按固定的数量进行订货
再订货点	对于不太重要的物料，因其金额低，可设置成这种订货方式，前提是需求固定，同时要设置再订货点

3、组织层级

• 工厂：工厂层级是MRP运行的基本单位，系统会根据工厂的需求和供给来计算物料需求。
  在工厂层级，MRP会考虑所有存储位置的库存，以确定工厂的总库存，并据此制定采购和生产计划

• MRP范围（MRP区域）：将工厂细分；MRP范围代表了一个独立进行物料需求计划的组织单位，它是ECC（企业资源中心）内完全可配置的组织结构。允许在比工厂更细粒度的层级上进行物料需求计划，如存储位置、分包商等；
  工厂是MRP范围的基础，每个MRP范围（特别是工厂MRP范围）都与一个特定的工厂相关联，工厂层级提供了物料需求计划的整体视角，而MRP范围层级则提供了更细致、更灵活的计划能力；通过结合使用工厂层级和MRP范围层级，企业可以制定出既全面又精细的物料需求计划

  • 前台显示：可在MM03物料主数据中看到，可以对一个物料扩展视图，添加物料需求计划（点击“MRP区域”）
    TCODE:MM03
    
    

4、后台配置

物料管理-》基于消费的计划-》主数据-》MRP区域-》定义工厂/存储地点的MRP范围
可以看到包括工厂和存储地点两个层级

点击“新条目”，添加新的MRP范围，选择MRP范围类型，选择工厂
MRP范围类型有3种：01工厂、02存储地点、03供应商（委外加工）

（1）定义计划运行的编号范围
路径：IMG>生产>物料需求计划>号码范围>定义计划运行的编号范围OMI2
可定义计划订单、相关需求、预留、采购、MRP清单等号码范围
点击“间隔”->修改间隔
01是系统内部给号，02、03属于外部编号
计划订单、生产订单、采购可以设置多个号码段，既有内部编号又有外部编号

（2）定义MRP控制者
MRP控制者是监控物料可用性的人或一组人员
路径：IMG>生产>物料需求计划>主数据>定义MRP控制者
可通过复制0001工厂创建自己工厂的MRP控制者


（3）定义MRP类型
MRP类型定义了物料将如何让被计划，要在物料主数据中为每一个物料定义
路径：IMG>生产>物料需求计划>主数据>检查MRP类型
计划时界用于保护主计划在运行时不被自动更改的一个周期
以PD为例，双击进入行项目
MRP类型：MRP类型代码
MR程式：MRP处理过程
控制参数----确定的类型：在使用计划时界的计划运行中，定义如何确定或安排获取建议
前卷期间：控制如何处理前卷期间的计划订单

定期计划：定期计划物料标识
预测标识：定义预测结果是否用于物料计划

消耗标识预测：预测的消耗标识

MRP标识预测：MRP运行是否包含预测

降低预测：定义消耗预测的方式是当月、非当月或是平均日需求缩减预测
自动计算----安全库存：定义系统是否自动计算安全附加选择参数----计划方法：指定来自于外部系统的物料是否参与计划，不影响MRP



（4）定义特殊采购类
特殊采购是采购类型的补充，它参考采购类型定义（
采购类型有3种：E-自制，F-W外购，X-自制或外购，当物料的采购类型维护为X时，若没有维护配额，系统会自动切到自制，首先创建计划订单，再由计划订单转为生产订单或采购申请Purchase Requisition）
路径：IMG>生产>物料需求计划>主数据>定义特殊采购类
可以通过复制系统标准工厂0001定义
寄售、外协、虚拟计划、虚无装配
在工厂级别定义

特殊采购类型要维护给相应的物料，采购类型与物料类型相关，创建物料主数据时，要选择物料类型，并为每个物料分配采购类型，双击行项目
特殊获取：与采购类型相组合用，进一步定义获取类型，主要使用U转储，K寄售，L分包
虚拟项目：定义在装配时是否把物料当虚拟组件使用，50使用此项
直接生产：用于是否作为组件直接进行生产，仅仅用于52自制和其他工厂生产两种特殊采购类
直接采购：直接采购标识，可与外协、寄售、库存转储结合使用
特殊采购类可以用来定义自制和外部采购怎样被执行。
控制自制的特殊采购类型：虚拟装配50、直接生产52、虚拟计划60、在可选工厂领料70、在可选工厂生产80
控制外部采购的特殊采购类型：寄售10、外协30、库存转储40、库存转储到MRP区域45、直接采购20


（5）定义MRP区域
MRP区域是用来个别运行MRP的计划范围，定义MRP范围前，要激活MRP区域，模拟计划、正式计划的MRP运行均使用相同设置的MRP区域
路径：IMG>生产>物料需求计划>主数据>MRP区域>定义工厂/存储地点的MRP范围
定义MRP区域时，可以根据需要定义每个MRP区域的性质，首先要定义MRP区域的类型，有两种类型：
工厂：若是“工厂”类型的MRP区域，需要在工厂中设置一个输入
分配库存位置：若是“库存地”类型的MRP区域，系统会自动要求输入库存地，还有多库存地设置
若定义的是工厂类型的MRP区域，需填写“MRP范围、MRP范围类型、工厂”三个字段；
若定义的是库存地类型的MRP区域，还需要填写“收货仓储地点”字段，如要设置多个收货仓储地点，双击“分配储存位置”
工厂类型：在最初设置工厂类型的MRP区域时，它包含了该工厂下所有的库存地及外协库存。当定义了该工厂下库存地类型的MRP区域之后，由于它会单独运行计划，所以工厂类型的MRP区域会自动减去库存地类型MRP区域的库存地及库存数量，这样在运行计划时，不会导致计划重复。
库存地类型：当创建了库存地类型的MRP区域后，它将独立运行计划于工厂范围之外。可以为一个MRP区域设置多个库存地，但同一库存地只能分配给一个MRP区域，不能同时分配给多个MRP区域。

创建MRP区域后，若要在MRP区域运行某些物料的计划，就需要为每个物料主数据中定义MRP区域，可以在MRP区域中进一步定义批量策略、MRP类型；
MRP运行中MRP区域的作用：假设一个工厂有多个库存地点和生产线，且每个库存地点和生产线都有不同的需求和供给情况。通过为这些库存地点和生产线设置不同的MRP区域，并为其制定独立的物料需求计划，可以确保每个区域都能得到适当的资源分配和满足其独特需求。
（6）定义计划范围
总计划运行包含了所有物料的需求计划及BOM展开，总计划运行可以在单工厂层次，也可以多工厂、MRP区域，计划范围定义了使用MD01进行总体MRP运行的范围，可以将几个工厂或MRP区域定义为一个计划范围。
路径：IMG>生产>物料需求计划>计划>定义总计划执行的计划范围

（7）定义创建标识
为每个MRP组定义其创建标识，定义如何创建PR、MRPList、计划行通过在MRP组中定义创建标识，这样就能控制到每个MRP组对应的物料如何创建PR、MRPList、计划行
路径：IMG>生产>物料需求计划>计划>定义创建标识
选择行项目，双击进入


创建采购需求

创建MRP请求

计划行

说明：执行总计划时，后台配置的MRP组创建标识优先级高于MD01初始屏幕中的设置；执行单项计划时MD02，初始屏幕中的创建标识优先级高于后台设置，只有初始屏幕中的设置起作用，后台配置的MRP组创建标识不起作用
（9）定义重新计划检查
重计划检查通过在一个工厂下定义供给元素（计划订单、采购申请、生产订单、采购订单）的重计划的周期、确定的供给或需求元素及设置容差值，在进行计划时，比较供需元素，若超过重计划周期或容差值周期，系统会产生相应的重计划建议；要维护重计划周期，不然系统不会执行重计划检查
路径：IMG>生产>物料需求计划>计划>MRP计算>定义重新计划检查

点击“工厂”，选择行项目

确定的元素中：
勾选与否决定确认的计划订单、生产订单、固定采购请求…在重计划检查时是否被计算在内
容差值传递：供给晚于需求日期出例外信息的容许天数（MRP例外信息的容差值，如物料需求日期为10号，而PR为11号，小于容差值2天，则就不出例外信息）
替代容差值： 供给早于需求日期出例外信息的容许天数（MRP例外信息的容差值，如物料需求日期为10号，而PR为9号，小于容差值2天，则就不出例外信息）

（10）定义批量策略
路径：IMG>生产>物料需求计划>计划>批量计算>检查批量过程

点击MRP批量大小

双击行项目，看具体细节：短期期间内批量、短期期间结束/长期期间开始、长期期间内的批量
最后批量需求用于呆滞料，若勾选，在MRP清单和库存需求清单中的物料的可用数量将为0
（11）定义基本日期参数
可为每个工厂定义其计划开始日期是否可以为过去日期，若不是，将向前计划，若可以为过去日期，则向后计划基本日期
路径：IMG>生产>物料需求计划>计划>计划和生产能力参数>确定基本日期参数

（12）定义计划订单计划参数
路径：IMG>生产>物料需求计划>计划>计划和生产能力参数>定义计划订单的计划参数

订单类型：能力计划中的订单类型，PE----运行计划数量
（13）定义BOM展开仓储地及确定供应范围
为每个工厂的每个MRP组定义物料的发货库存地或供应区域，BOM展开后，会去找BOM子项目的库存地，若子项目中没有定义，则系统会到此处寻找物料或组件的发出库存地确定策略
路径：IMG>生产>物料需求计划>采购建议>计划订单>定义BOM展开仓储地及确定供应范围

PSSEL:发货仓储地策略选择
1仅组件：定义此项，系统会检查并使用物料主数据中的发出库存地，要求工厂的每个物料都要维护库存地
2仅装配：系统会检查用于组件或成品的生产版本中有无维护发出库存地

（14）定义和分组意外消息
定义MRP运行的例外信息
路径：IMG>生产>物料需求计划>评估>异常消息>定义和分组意外信息

双击行项目，查看详细信息
键值：例外消息码
没有例外信息：勾选则不创建例外消息

4、MRP分类

（1）需求驱动的MRP（DDMRP）
典型的有：PD

• 定义与特点
  DDMRP是一个正式的计划和执行方法，旨在对传统MRP进行补充和升级，以适应当前不稳定、复杂且以服务为导向的供应链及制造业环境。
  采用创新的多层级的拉动式方法来计划库存和原材料，使公司更加靠近实际市场需求，促进更好更快的决策和行动。
• 补货策略
  基于实际市场需求来驱动补货策略，即根据销售订单或市场预测来确定物料需求。
  强调缓冲区的概念，通过设定缓冲区来确保物料供应的稳定性，并根据缓冲区的状态动态调整补货计划

（2）基于消耗的MRP
典型的有：VB

• 定义与特点
  基于消耗的MRP是根据物料的历史消耗数据来制定补货计划的，侧重于对物料的消耗情况进行监控和分析，以确定未来的物料需求。
• 补货策略
  基于消耗的MRP通常使用重订货点法VB或基于预测的计划来确定补货时机和数量。
  重订货点法是根据物料的消耗速度和重新订货提前期来设定一个重订货点，当库存降至该点时触发补货操作。
  基于预测的计划则是根据历史消耗数据和其他相关因素来预测未来的物料需求，并据此制定补货计划。

5、MRP运算逻辑

计算需求总量-》计算净需求量-》计算计划订货量-》计算需求时间
输入 MPS主生产计划、BOM物料清单、提前期、库存状况、订货方法
输出 MRP物料需求计划

• 输入：
  • MPS主生产计划----回答最终生产交付什么，生产多少，什么时候生产完成交付；MPS即成品的计划订单，此计划订单里有相应成品需求数量、交付时间、及基于提前期计算反推出来的计划订单发出日期，MPS驱动生成物料需求计划MRP，再有MRP生成加工件的生产计划和外购件的采购计划
  • BOM:是最终成品的结构描述，表明组成最终成品的部件、零件以及原材料间的结构和数量关系
  • 库存状况：MPS按BOM展开后计算获得物料的粗需求量，冲减掉现有库存量（包括安全库存、在途库存量），以此获得物料的净需求量
  • 订购方法：基于物料的净需求量，再根据零部件物料的订购方法（批对批/固定批量），确定计划订单的生产/采购批量大小
  • 提前期：MPS的需求时间减去零部件的生产/采购提前期，获得物料的需求时间（计划订单发出时间）
• 计算逻辑：
  • 计算需求总量：据最终产品的MPS，基于产品BOM层层展开，自动计算出各个零部件物料的需求总量，生成粗物料需求计划
  • 计算净需求量：第一步产生的物料需求没考虑物料库存情况，需要对总需求量冲减掉现有库存（包括安全库存、在途/在制库存量）
    净需求量=总需求量+安全库存量-现有库存量-在途量
  • 计算计划订单数量： 经过MPS、BOM、库存三维度的计算后，获得物料净需求量，再根据物料的订货方法来确定每次生产或采购的批量大小，即计算需要生成多少数量的计划订单来满足物料需求
  • 计算物料需求时间：最后根据MPS最终成品的需求时间，减去物料的生产/采购提前期，计算得出物料的需求时间，生成最终的物料需求计划
• 输出：根据物料是自制加工还是外购，生成需求计划类型为“生产计划”或“采购计划”的物料需求计划，后面基于库存、交付情况转成相应的生产订单或采购订单，分别输出给生产部门和采购部门做执行动作

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总结