现代质量工程第八章课后作业
1.为什么在制造过程中会发生质量波动?影响质量波动的因素主要有哪些？
大量事实证明，在生产过程中，一名工人在同一台设备上，用同一种原材料，采用相同的加工方法，加工出的一批产品，其质量特性并不是完全相同，总存在着一定的差异。在质量控制中，这种现象被称为质量波动。质量波动在任何加工过程中都是客观存在的，是不以人的意志为转移的。
因素：有操作者、机器设备、材料、加工方法、环境和检测技术
2.何谓异常波动?为什么会产生异常波动?
异常波动又称为系统波动，它是由于生产过程中发生某种异常现象而引起的。异常波动通常会使产品质量发生周期性或倾向性的变化，它可分为常值变动、趋势变值变动和随机变值变动三种。
异常波动的主要特点有:影响因素相对较少:造成的波动范围大:往往具有单向性、周期性;作用时间短;对产品质量的影响较大;异常因素易于消除或减弱，在技术上不难识别和消除。 产生异常波动的原因通常有:工人违反操作规程、机器设备振动过大、夹具严重松动、机床与夹具的调整发生变化、定位基准更改、刀具过度磨损、原材料规格改变、检测误差过大、读数不准等。
3.何谓正常波动?为什么会产生正常波动?
正常波动又称为随机波动，它是由一些偶然因素引起的，会使产品质量产生微小的变化，其原因难于查明和消除。
在正常生产条件下产生随机波动的原因通常有:原材料性能和成分的微小差异，机器设备的轻微振动，工具材料的微小差异，夹具的微小松动，检测设备和测量读数的微小变化，工人操作上的微小变化，环境温度和湿度的微小变化等。
正常波动的主要特点有:影响因素多，造成的波动范围小，无方向性 (逐件不同)，作用时间长，对产品质量的影响小。完全消除偶然因素的影响，在技术上有困难或在经济上不允许，所以由随机因素引起的产品质量波动是不可避免的。由于正常波动存在的客观性，在质量控制中是允许它存在的，例如，在设计过程中规定的公差，实际上就是承认这种正常波动的表现。
4.试比较异常波动和正常波动的特点。
5.什么是工序能力和工序能力指数?
所谓工序能力指数，是指加工质量标准(通常是公差)与工序能力的比值，通常用符号Cp,表示，即
Cp =质量标准/工序能力
如果质量标准用公差T表示，工序能力用
描述，则工序能力指数的一般表达式为
Cp =T/(6Q)
是总体的标准差，而中还包括未生产出来的产品的标准偏差，所以 的值往往无法直接计算。因此，在实际计算时，需要用样本的标准差S(即已经生产出来的产品的标准差) 来估计它，并且这种估计必须是在工序处于受控状态时才有效，即有
Cp =T/(6)约等于T/(6S)
6.为什么用6衡量工序能力?
在实践中，人们为了经济地控制加工质量，常用 +3
来描述工序能力(这是一个主观数值)，即受控的分布范围 B=6
。为什么要用6
呢? 这是因为当生产过程处于受控状态时，在距平均值+-3 范围内的产品占整个产品的 99.73%(即这部分曲线与横轴包围的面积)。换言之，如果取工序能力为6
则有99.73%的产品为合格品，废品率仅为 0.27%，如图所示。以6
作为工序能力来控制生产过程既经济，又保证了产品质量，目前绝大多数工业国家都采用这种方法。
7.如何评价工序能力?
8.提高工序能力的途径有哪些?
由工序能力指数的计算公式C=(T-2
)/6S可知，影响工序能力指数的变量有3个即质量标准 T，偏移量
和样本标准差 S。所以，要提高工序能力指数，减少废品，可以从以下三个方面考虑:
(1)调整工序加工的分布中心，减少偏移量
。首先找出造成工序质量分布中心偏移的原因，然后再采取措施减少偏移量。减少偏移量的主要措施如下: 1)如果偏移量是由于刀具磨损和加工条件随时间变化引起的，则可采取设备自动补偿或刀具自动调整等措施;2)如果偏移量是由于设备、刀具、夹具等的定位误差和调整误差引起的，则可通过首件检验，重新调整;3)改变操作者孔加工时偏向下偏差，轴加工时偏向上偏差的习惯性倾向，以公差中心值作为加工依据;4)采用更为精确的量规，由量规检验改为量值检验，采用更为精密的量具。
(2)提高工序能力，减少分散程度。工序的分散程度，即工序加工的标准差 S。材料不均匀、设备精度低、可靠性差、工装及模具精度低、工艺方法不正确等因素对质量特性值的分散程度影响极大。一般可以采取以下措施来减少: 1）修订工序，改进工艺方法;2）修订操作规程，优化工艺参数，增加中间工序;3）推广采用新材料、新工艺、新技术;4）检修、更新或改造设备:5）改变材料的进货周期，尽量采用同一批次的材料；6）提高工装、夹具的精度;7）改变生产现场环境条件;8）对关键工序的操作进行培训，提高技术水平；9）加强现场质量控制，增加检验频率和数量。
(3)在保证产品质量的前提下，适当放宽公差。在实际工作中，为提高保险系数，产品设计人员有紧缩公差的倾向。因此，如果 CP的值过小，无法采取其他措施时，可以考虑与设计人员充分协商，在保证质量的前提下，适当放宽公差值，以降低生产成本。
- 某工序加工零件的公差要求为中8（+0.10 -0.05）mm，经随机抽样，测得样本平均值为x=7.935mm，标准差为S=0.00519mm，试计算该工序的工序能力指数并估计不合格品率。
计算工序能力指数（Cp）：
公差范围 = 上公差 - 下公差 = 0.10mm - (-0.05mm) = 0.15mm
Cp = 公差范围 / (6 * 标准差) = 0.15mm / (6 * 0.00519mm) ≈ 4.572
计算不合格品率估计值（Ppk）：
平均偏差 = |样本平均值 - 目标值| = |7.935mm - 8.00mm| = 0.065mm
Ppk = min[(上公差 - 样本平均值) / (3 * 标准差), (样本平均值 - 下公差) / (3 * 标准差)] = min[(0.10mm - 7.935mm) / (3 * 0.00519mm), (7.935mm - (-0.05mm)) / (3 * 0.00519mm)] = min[4.572, 4.572] = 4.572
由于Ppk等于Cp，表示过程的中心位置与公差的对称性相等，因此估计的不合格品率为0。
10.何谓工序控制点?为什么要设置工序控制点?
工序控制点是为保证工序处于受控状态，在一定的时间和条件下，在产品制造过程中必须重点控制的质量特性、关键部位或薄弱环节等。
(1)使工序处于受控状态。在产品制造过程中，运用重点控制和预防为主的思想，控制的对象往往是关键的质量特性 (如尺寸、性能、硬度、粗糙度、形位公差等)、关键部位(如装配的关键环节、热处理的温度、铸造铁水的浇注温度等) 和薄弱环节(如机加工中经常产生不合格品的工艺环节)等。
(2) 控制对象有时是定量的质量特性，如对某个零件控制其尺寸公差;有时是定性的质量特性，如对某个机构的装配控制其灵活性;有时质量特性值同时具有定量和定性双重特点，如对铁水浇注温度的控制是定量的质量特性，而对浇注速度则很难用定量的特性值表示，此时需要同时把握好质量特性值的定量特性和定性特性。
11.SPC有哪些特点?
(1) 产品质量的统计观点。产品质量的统计观点是现代质量工程的基本观点，它有两种含义:1）产品质量总是变异的，具有随机性;2）产品质量的变异具有统计规律。正是基于这两点，休哈特提出了用统计理论来保证与改进产品质量的思想，控制图就是在这种思想指导下产生的。
(2) 异常因素就是主要矛盾。如前所述，引起工序质量波动的因素分为随机因素和异常因素两大类。其中随机因素对产品的影响比较小，通常难于识别，也难于消除;而异常因素对产品质量的影响很大，在生产过程中偶然存在，易于识别，也易于消除。因此，在正常生产过程中一旦发现异常因素，应尽快把它找出来，并采取措施将其消除，这就是抓主要矛盾。控制图是发现异常因素的科学工具。
(3)稳定(受控) 状态是工序控制追求的目标。如前所述，在生产过程中，只有随机因素而没有异常因素的状态称为稳定状态，也叫统计控制状态。在统计控制状态下，对产品质量的控制不仅可靠而且经济，所产生的不合格品最少。因此，稳态生产是工序控制所追求的目标。
(4)预防为主是统计工序控制的重要原则。
(5)诊断理论是统计工序控制的重要发展。休哈特的控制图只能显示异常状态是否发生，不能告诉我们发生异常的原因，以及异常发生在何处，工序诊断则可以解决这个问题。
(6)统计工序控制的系统分析方法。统计工序控制不是从孤立的一道工序出发，而是从上、下工序的相互联系中进行分析。从一条生产线的整体上对质量问题进行系统的分析是统计工序控制分析方法的主要特色之一。
12.现场质量管理的重要性有哪些?
(1)5M1E都落实在现场。在影响产品质量的5M1E 因素中大部分体现在现场管理中，只有管好现场，才能生产出高质量的产品。
(2)提高质量的符合性，减少废次品损失。制造质量是一种符合性质量，控制的主要目的是满足设计提出的质量要求，通过现场质量管理，可以提高合格品率，减少废次品损失。 (3)实现产品零缺陷的基本手段。现代质量工程的一个核心就是零缺陷，而零缺陷的目标只有通过现场来实现，因此，各个工序都要贯彻“不接受缺陷、不隐瞒缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”的零缺陷管理思想。
(4)促进全员参与、改善工作环境和提高员工素质。实现制造质量的主要人员，如机床操作者、装配人员、检验人员等都主要在现场工作，只有提高他们的素质，才能通过工作质量保证产品质量。另外，现场的整洁度、安全性等都对工作效率和质量有重要影响，因此，必须通过5S管理、定置管理为员工提供良好的工作环境。
(5)展示企业管理水平和良好形象的重要手段。现场管理水平体现了企业的管理水平管理水平高的企业，其现场必然整洁，可以给客户留下好的印象。
13.影响过程或工序质量的因素有哪些?
设计：产品或过程的设计质量直接影响最终产品或服务的质量，包括材料选择、工艺流程等。
材料：原材料的质量直接影响产品的最终质量，包括材料的物理性质、化学成分等。
设备：生产设备的性能和状态对产品质量有重要影响，包括设备的精度、稳定性、保养情况等。
人员技能：操作人员的技能水平和专业知识直接关系到产品或服务的质量。
环境：生产环境的清洁度、温湿度等因素会对产品质量产生影响。
工艺控制：生产过程中的各项参数控制，如温度、压力、时间等，对产品质量影响重大。
测试与检验：完善的测试和检验手段能够有效地保证产品质量，包括原材料的入厂检验、在制品的过程检验以及最终产品的出厂检验等。
管理体系：质量管理体系的建立和运行对产品质量有着重要影响，包括质量政策、程序文件、内审等。
14.班组长在现场管理中的基本任务有哪几项?
- 带领班组员工理解并实现本班组的质量目标，必要时分解到岗位、机台;
- 熟悉本组各岗位的操作规程，组织开展互帮互学等提高操作技能的活动;
- 组织班组内部自检、互检，做好过程检验工作，包括对首件的复验和对本班组产品质量的抽验:
- 落实质量控制点活动，实施或配合控制点管理，
- 组织开展5S 管理活动，创造整洁有序的工作环境;组织本班组成员访问“下工序”活动;
- 坚持开展质量改进活动包括组织或参与OC小组活动。
15.现场作业人员的主要职责是什么?
- 正确理解和掌握本岗位的各项质量目标或指标要求，并在质量偏离要求时采取相应措施;
- 严格遵守工艺纪律，做到“三按”生产(即按操作规程按工艺规定、按图样要求进行生产)，确保操作质量;
- 按规定做好工序质量的监测和记录，并确保记录填写及时、完整、真实、清楚；
- 做好原材料、在制品和成品等物料的清点和保管工作，防止缺损和混淆;
- 做好“三自”(自我检验、自已区分合格与不合格、自做标识)和“一控”(控制自检正确率);
- 做好设备维护保养和巡回检查，做到现场“三无”(无灰尘、无油污、无跑冒滴漏);
- 做好不合格品的管理，包括对不合格品的隔离标识、记录和报告，防止不合格品流人下一工序；
- 坚持文明生产，按5S 管理的要求，保持良好的工作环境。
16.5S管理的含义是什么?做好5S管理对产品质量提升有什么好处?
5S管理是指对生产现场各生产要素(主要是物和环境的要素) 所处状态不断进行整理整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理 (Seiri)、整顿 (Seiton)、清扫(Seiso)清洁(Seitketsu)和素养(Shitsuie)这五个词在日语罗马拼音中的第一个字母都是“S”所以简称为5S管理。
- 可以有效提高企业的形象。用户到企业考察，如果发现工作现场整洁美观，就会对企业的产品质量增加信心，有助于产品销售。
(2) 可以提高生产效率。整洁有序的工作环境减少了寻找物料和工具的时间，增加了员工的操作空间，有助于提高工作效率。
(3)可以提高库存周转率。把长期不用的物料处理掉，把暂时不用的物料分开存放从而扩大库存面积，有助于提高库存周转率。
(4)可以减少设备故障，提高产品质量。通过清扫活动，可以发现设备的故障隐患.在故障发生之前将之消除。通过清扫过程对设备的保养，可以提高设备的性能，有助于提高产品质量。
(5) 加强安全，减少安全隐患。在 5S 活动中可以发现很多潜在的安全隐患并将之消除，从而有效地保障安全生产
(6)养成节约的习惯，降低生产成本。开展5S 活动有助于杜绝浪费，减少废次品率从而节约生产成本。
(7)缩短作业周期，保证交期。这是提高生产效率带来的效果。(8)改善企业精神面貌，形成良好的企业文化。开展5S 活动可以改善员工的精神面貌，有利于营造积极向上的企业文化。
17.你认为在企业推进5S管理的主要难点有哪些?
文化转变：5S管理需要改变员工的习惯和思维方式，以及组织的文化氛围。这是一个长期的过程，需要充分的培训、教育和沟通，以便员工理解并接受这种新的管理方式。
领导支持：企业高层领导对于5S管理的支持至关重要。如果缺乏领导层的积极参与和投入，很难实现全面的推进和持续改进。
员工参与度：5S管理需要员工的积极参与和合作。如果员工对此缺乏兴趣或没有意识到其重要性，他们可能会对实施过程抱有抵触情绪，从而影响推进的效果。
资源投入：推进5S管理需要投入一定的人力、物力和财力资源。有时企业可能会面临资源有限的情况，这可能成为推进过程中的一个难点。
持续改进：5S管理不仅仅是一次性的整理和清理，而是一个持续改进的过程。持续改进需要建立起相应的机制和体系，包括定期的评估、监控和反馈机制。
测量和绩效评估：企业需要建立合适的指标体系，对5S管理的效果进行测量和评估。这可能涉及到数据的收集、分析和报告，需要一定的专业知识和技能。
18.定置管理的含义是什么?为什么要进行定置管理?
定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所中的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。
19.定置管理和5S管理有什么关系?
工作现场需要大量物品，例如原材料、毛坯、半成品、成品、设备、工具、夹具、量具、刀具、切屑、废品等，这些物品的摆放不仅影响工作效率，对产品的质量也有很大影响(例如误将废品当作正常品使用)，在现代企业中，通常采用定置管理的方法管理现场的物品，定置管理属于5S 管理中“整顿”的范畴。
20.什么是全员生产维护?做好全员生产维护对产品质量提升有什么好处?
全员生产维护(Total Productive Management，TPM)是一种设备管理的新思想。全员生产维护是以生产现场的设备为对象、以“预防”为指导思想、以“全员参与”和“持续改进”为特点，以“零停机、零废品、零事故、零速度损失”为目标、以“5S管理”为基础、以“清扫、点检制和维修”为主要内容的系统性管理方法。
- 减少废次品率，大幅降低产品制造成本。
- 有效地提高设备运行的可靠性和效率，提高产品质量。
- 通过减少库存(设备备件和在制品库存)，缩短现金流周期。
- 促进各部门间的沟通与合作，使各部门的运作更高效。
- 能够最大限度地提升客户满意度，提高企业的综合竞争力。
21.什么叫设备综合效率?如何计算?
评价全员生产维护实施效果的主要指标之一就是设备综合效率(Overall Equipment Effectiveness，OEE)它表示了设备的开动率和制造产品的质量，OEE 值越高，说明设备作用发挥得越充分，全员生产维护的效果就越好。
设备综合效率=时间开动率x性能开动率X合格品率
其中：
时间开动率=开动时间/负荷时间
负荷时间=日历工作时间-计划停机时间
开动时间=负荷时间-故障停机时间-设备调整初始化时间
设备调整初始化时间包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用的时间。
性能开动率=净开动率x速度开动率
净开动率=加工数量X实际加工周期/开动时间
速度开动率=实际加工时间/理论加工时间
合格品率=合格品数量/加工数量
22.为什么要进行制造过程质量的自动控制?
1.制造过程质量自动控制能使产品符合设计规范
使制造出来的产品符合设计规范是制造过程质量自动控制的主要目的。为了达到这一目传统的制造过程质量控制主要采用严格的质量检验(专职三检制、工检结合的三检制的，等)、统计工序质量控制技术 (工序能力分析、控制图等) 和生产现场管理(三自一控、成品管理、计划调度、严肃工艺纪律、质量责任制、文明生产、关键工序控制等) 方式来完成。现代制造过程质量控制系统除了采用上述控制手段外，还强调通过制造过程的在线检测和反馈控制技术来确保产品质量达到设计规范要求。上述各种手段的综合，使得产品质量能够得到最大限度的保障。
2.制造过程质量自动控制能减少人为因素的干扰
在传统质量控制方式下，产品质量往往会受到人为因素的影响，使得产品质量保证的可靠性下降。如果采用自动化程度更高的质量控制技术，可以有效地排除人为因素的干扰，提高产品质量保证的可靠性。
3.制造过程质量自动控制具有更好的经济性
传统的工序质量控制方法主要是建立在数理统计理论基础上的，具有一定的滞后性，再加上管理水平和人员素质的影响，常常会造成较高的废次品损失。具有自动检测与控制功能的质量控制系统是建立在在线检测和反馈控制技术基础上的，实时性很强，其制造质量通常靠工艺系统本身来保证。因此它具有可靠性高、废次品少等特点，提高了产品质量保证的经济性。
4.制造过程质量自动控制更适于单件小批量生产
随着产品“个性化”的趋势越来越明显，多品种、小批量生产已成为制造企业的主导生产模式。由于生产批量往往达不到统计技术所需的最低样本数，传统的统计工序质量控制方法的应用范围将越来越小。在这种情况下，产品质量的一次成功就显得极为重要。为了实现这一目的，就必须在工艺装备和工艺方法上多想办法。而采用在线检测和反馈可经济性地实现这一目的。
5.制造过程质量自动控制更适合于自动化程度很高的流程型生产一般情况下，流程型生产过程的自动化程度极高，也需要实时性很高的在线实时反馈控制技术。
23.制造过程质量自动控制系统由哪几部分组成?各部分的作用是什么?
- 系统的信息输入有:产品和零件的技术规格、产品质量标准、规章制度等。
- 系统的物料输入有:原材料、外协件、配套件等。
- 控制器的作用是生成控制信号，去控制执行机构和生产设备进行加工制造，并使制造过程始终处于受控状态，从而以经济的方式生产出合格的产品。控制器输出信号有两类:一类是管理控制信号，用来控制计划的制订、实施生产调度、进行生产现场管理;另一类是技术控制信息，用来对加工过程进行控制。
- 执行机构的主要任务是编制制造质量的控制计划，实施生产调度，对生产现场进行管理，最终实现文明生产。管理方面的质量控制一般属于全面质量管理的范畴，它的输出直接送入制造过程。
- 生产设备接受来自执行机构的计划、调度等信息和来自物料输入部分的原材料和配套件，并在控制器输出的技术控制信息的控制下进行加工制造，完成产品的制造过程。在产品制造过程中所产生的质量信息主要有两大类:生产过程运行的状态信息和产品方面的成品、半成品质量信息。产品的制造质量受到操作人员素质、机器设备、物料质量、操作规程、生产制造环境、检测仪器及检测方法等因素的影响，制造过程质量控制的目的就是力求排除这些干扰，保证生产出合格的产品。
- 质量数据采集系统借助于传感器和其他手段获取来自制造过程的质量信息，将这些信息处理后送入控制器。
24.何谓在线控制?何谓离线控制?试比较它们之间的差异。
在线 (On-Line) 质量控制是指以实时、在线的方式获取质量信息，并实现对质量的反馈控制，它包括对生产过程运行状态和对产品制造质量的控制;
离线 (Off-Line) 质量控制是指对产品本身的质量检测采用离线的方式来进行，再根据检测结果去调节生产过程的运行状态的方式。
计算机控制的在线质量控制系统的工作原理如图8-7所示。在线质量控制系统对生产线的自动控制过程如下:设置在生产线上各个部位的传感器实时接收来自制造过程的工作状态信息和产品质量状况信息，经传感器接口将信息送入信号放大器，对信号进行放大和滤波;经放大和滤波后的信号为模拟信号，需要经A-D转换器将之转换为计算机能识别和处理的数字信号;随后将信号经接口送入控制计算机:控制计算机对输入信号进行分析和处理，并与生产线的正常运行状态或产品质量的标准值进行比较，生成控制信号;控制信号经D-A转换器转换成模拟信号后送入控制器;控制器再去控制驱动器，改变生产线的运行参数，或者使生产线恢复到正常状态或者使产品的质量达到标准的要求。由此可见，在线质量控制系统是个典型的自动检测及反馈控制系统，它既可控制制造过程的运行状态，也可控制产品的质量，它将是制造过程质量控制的主要发展方向。
离线质量控制方式的工作原理如图8-8所示。离线质量控制方式就是将生产线上正在加工的半成品或已完工的成品从生产设备上取下来，在专用的检测工位进行检测，然后根据检测结果调整加工参数，从而实现对产品制造质量的控制。
差异：在线质量控制方式的实时性强，效率高，对制造质量的保证能力强，其缺点是系统复可靠性和经济性都比较差;而离线质量控制方式则相反，其实时性差，效率较低，但控杂，制系统相对简单，可靠性高，成本也往往较在线控制方式低
25.说明坐标测量机的结构组成和特点。
CMM一般是由底座、工作台、立柱、横梁、测头、坐标位移测量装置和计算机控制装置组成。
1)底座。CMM的底座一般是用优质花岗岩制成。由于花岗岩内应力小,对温度的变化不敏感，因此具有吸振稳定、耐久及便于保养等特点，是制造高精度机床底座的理想材料 2)工作台。工作台般也是由花岗岩制成。为使移动灵活、减少“爬行”现象，底座和工作台之间的导轨一般采用滚柱导轨或特殊的减小摩擦力的滑动导轨。
3)立柱。立柱一般是用金属材料制成，横梁可以在其上做上下调整运动。
4)测头。测头可以在横梁上做前后移动。为了使移动灵活，同时也为了减小导轨表面缺陷对移动精度的影响，在测头的头架与横梁之间一般采用低摩擦因数的空气轴承连接。测头在计算机的控制下沿被测表面移动，移动过程中测头将测量数据传送给计算机，计算机根据记录的测量结果计算被测零件的形状和尺寸。为减少测头的磨损，在移动过程中，测头并不与被测表面相接触，而只是在检测点才发生接触 (只是对接触式测头而言)。测头是 CMM 中的关键部件之一，CMM 之所以能实现高精度测量，在很大程度上归功于高精度测头。
5) 坐标位移测量装置。坐标测量机的坐标位移测量装置一般采用高灵敏度的光栅尺。
6) 计算控制装置。除控制探头沿三个坐标方向自动检测外，还可记录检测结果，进行数据处理，并将结果显示或打印出来。
26.测量误差有哪几种?它们是如何产生的?
测量误差分类。根据误差的特征和出现的规律，一般可将测量误差分为以下三类:
1)系统误差。在顺次测量中，其测量误差的大小和方向按一定的规律变化或保持不变的误差称为系统误差。若误差的大小和方向都保持不变，则系统误差称为恒值系统误差;若误差随测量次序或时间旱线性变化，则称系统误差为线性系统误差。另外，还有周期性系统误差和复杂规律系统误差。系统误差可以采用变量替换法或抵消法予以消除。
2)随机误差。在同一条件下对同一被测量进行多次反复测量时，各测量数据的误差值或大或小，或正或负，其取值大小从表面看似乎没有确定的规律性，这样的误差称为随机误差。随机误差服从统计规律，可以用统计方法做出估计。处理随机误差的关键是确定其分布参数，主要指标是平均值和标准差，前者反映了随机变量平均变化量的大小，后者反映了随机变量的分散范围。
对于随机误差，可采用平均值法 (即用平均值代表质量特性) 或用数字滤波法 (用低通滤波器)去除随机误差的高频影响。
3)粗大误差。超出正常范围的大误差称为粗大误差。一般情况下，粗大误差是由于一些不正常因素造成的，如计数或记录错误、操作不当、突然的冲击振动、电路系统的瞬时故障等。粗大误差的剔除较容易，常采用统计方法剔除。
27.如何消除测量误差?
1)要编制好检验规程，并严格加以执行。
2)选择检测仪器时，要充分考虑安全裕度。一般情况下，由于各种测量误差引起的测量不确定度应在公差范围的 1/10~1/4 之间。
3) 考虑测量基准时，要特别注意基准统一原则。应尽量做到设计基准、工艺基准和测量基准三者之间的统一，否则就会出现较大的系统误差。
4) 在选择测量方法时，要实现最短测量链原则。因为测量链越短，出现误差的环节就越少。
5) 在测量过程中，要遵守阿贝原则，并提倡多次重复测量，取平均值为测量结果。例如，游标卡尺的结构在原理上没有遵守阿贝原则，因此在测量中就会出现阿贝误差，在使用时应注意。
阿贝原则是指，若要使测量结果准确无误，就必须将仪器的读取刻度尺处在被测尺寸线的延长线上。如果不遵守该原则，所产生的误差就称为阿贝误差。图8-19 所示是符合阿贝原则的测量实例。图8-20 所示的用游标卡尺进行测量，就不符合阿贝原则，就会出现 AL的阿贝误差。
6)在测量中要重视和遵守最小变形原则。从零件的安装、检测方法和仪器的选择方面去考虑。
7) 要注意控制环境条件，必须实行等温测量原则。
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