精益生产方式——改变世界

改变世界的生产方式

前言

近日在读一本书《改变世界》是企业管理出版社出版的关于中国杰出企业家访谈录。这里面有董明珠、刘强东、李东生等一众大咖的访谈。不可否认这些大咖们都是全国各个行业企业家中的翘楚，缔造了一个个商业帝国，创造了不少商业模式，但通篇文章读下来，大多是他们对某一管理要素或者商业原则的感悟，较少创新的思维和系统的方法，要说“改变世界”好像有些言过其实。这些企业家或多或少促进了行业的发展，但要说“改变世界”确实没有一个可以与“精益生产方式”可比。

精益生产方式

精益生产方式诞生于日本，脱胎于“丰田生产方式”，于1990年《改变世界的机器》一书中被首次提出。此概念一经提出，立刻风靡世界。因为这种生产方式颠覆长期以来人们的普遍认知“生产批量越大，制造成本越低”的常识。给人们以一个崭新的视角审视生产管理，审视生产活动中的浪费。同是此书以大量的调研数据客观地证实了，精益生产方式可以比传统的大批量生产方式大幅度缩短交货期，降低库存。相比于传统生产方式，精益生产方式可以：

1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；

2、新产品开发周期—最低可减至1/2或2/3；

3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；

4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；

5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；

6、产品质量—可大幅度提升。

所以在世界范围的制造业中掀起了一波生产方式的革命，从传统的批量生产方式转变为精益生产方式。时过30年精益生产方式已经成为先进企业的标准生产方式，并且精益思想也从制造业导入服务业，为提升服务业的工作效率，降低成本，提高竞争力起到了重大贡献。我国导入精益生产方式的起步并不晚，据说早在上个世纪80年代一汽与丰田汽车合资生产汽车时就在丰田的倡导下试图导入丰田生产方式，结果不是很成功。上个世纪90年代，随着欧美企业生产方式转型的成功，我国又掀起了生产方式变革的高潮，但时至今日仍然由许多企业采用粗犷的传统生产方式生产，或假的精益生产方式生产，导致生产效率低，资金负债率高，生产过程浪费等许多严重的问题。所以推进精益生产方式，实现生产方式变革在今天仍然具有非常重要的现实意义。

精益生产方式的起源

众所周知，我们是一个制造业大国，工业和信息化部近日公布的数据显示，2022年，我国制造业增加值占全球比重近30%，制造业规模已经连续13年居世界首位。普遍的共识，我国制造业“大而不强”。专家认为：我国制造业的产能和产量大，但在产品研发设计、高端生产装备、先进工艺设计、先进基础材料、高端品牌等方面还存在不少短板，与美国、德国等相比，我国还不是制造强国。但从笔者多年从事制造业生产管理实践中的体会，认为还应该加上一条“生产方式落后”。这里不是抹煞中国制造业发展取得的成就和地位，也不是妄自菲薄贬低中国制造业的管理水平。确实我们有一些非常优秀的企业其工艺水平、研发能力、管理水平都已经迈入了世界先进行列；还有一些企业成为某个细分行业的隐形冠军。但这些优秀的企业数量毕竟是少数，普遍来说大部分的制造企业的管理水平和生产效率还有较大的提升空间。这种情况与当年日本超过德国成为仅次于美国的世界第二大经济体的日本制造业的状态极为相似。日本丰田汽车的生产方式就是在那个时候逐渐发展起来，最后成为其战胜强大的美国汽车工业的利器。所以非常有必要了解精益生产方式的起源。

丰田生产方式源于丰田企业管理者的危机意识

丰田生产方式诞生之前日本企业的平均生产效率仅为美国的1/9；日本的汽车产量不足美国的5%。以丰田喜一郎、大野耐一为代表的丰田汽车管理团队深刻意识到，要想与美国同行竞争，仅仅靠政府的贸易保护、或者廉价的劳动力是远远不够的。“如果美国汽车企业进来的话，日本汽车企业绝对无法与之抗衡” 正是基于这种危机意识，大野耐一等丰田管人员才玩命地抓生产管理，希望在生产效率上超过美国同行。这是创造丰田生产方式的动力源泉。

丰田生产方式来源于美国先进的生产管理与丰田企业生产实践相结合。

战后的日本汽车生产企业大部分采用了当时美国汽车生产技术与管理方法。但丰田喜一郎在分析了日本汽车市场的特点后却提出了减少中间品库存，即时生产的想法，也就是所谓的JIT（Just In Time）。其构成了精益生产方式的两大支柱之一。大野耐一在现场发现在纺织厂一个技工看管20多台织机，而机械厂的专业技工只开一台设备，经常出现各种问题导致技工等待的现场，提出并推行多能工的做法，按流水线的方式布置替代过去按工艺专业集中排布的设备等等都是实践的产物。

了解精益生产方式的起源的现实意义

了解精益生产方式的起源有利于更深入地理解精益生产方式的精髓，加深对精益思想的理解，便于树立科学的管理思想。要推进精益生产方式，必须具有“丰田一样的思维”——企业长远发展的思维，企业要在生产效率上超越同行的决心和置死地而后生的危机意识。好多企业搞精益生产变革往往过多地关注精益生产的工具，比如“看板”、“防错”、“零库存“，而缺乏对精益思想的深入理解，没有把精益生产方式当作企业发展的长期战略，导致浅尝辄止的假精益生产方式。

了解精益生产方式的起源，才能理解推行精益生产转变一定要将精益生产的工具方法与本企业的生产实践相结合。大野耐一曾经说：“就算是我写的书，也不能完全相信里面的内容。“因为不管多么优秀的生产方式，如果被后世错误的解读也会造成负面的影响。在当年日本企业采用福特生产方式时，丰田喜一郎和大野耐一在实践中意识到福特生产方式的局限性：“美国适合少品种大批量生产，但日本却适合少量生产，日本企业完全照搬福特的生产方式不能充分发挥出优势”。

了解精益生产方式诞生的过程有利于企业认识到精益变革的艰巨性和持久性。当年大野耐一为了推动多能工工作方式，遭到技术工人们的强烈反对，坚持数年之久才逐渐被员工接受。大野耐一取消中间品仓库，遭致几乎全体人员的反对，而且在取消中间品仓库后给生产带来了很多负面影响，经过不断改进才勉强满足生产要求。精益生产方式方式从孕育到初步成型用了10年的时间，从诞生到逐渐成熟用了20年时间。所以不要想着推行精益生产方式变革会一马平川，一蹴而就。

小结

毋庸置疑精益生产方式已经成为替代大量生产方式与单件生产方式、21世纪的世界制造业的主导生产方式。正如《改变世界的机器》那本书中预言的那样：“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为21世纪的全球标准生产体系”。从制造战略和制造管理的角度看，精益生产方式和精益管理已经成为各国发展制造业的重大战略和管理改进的关键。因此，我们必须正视这一现实，积极地学习与运用丰田生产方式。世界级先进的精益制造与管理公司多年的实践说明，精益生产方式的实施必须从下列几方面展开： 正确理解精益方式的理念、原理、方法与工具，结合国情与企业的实际，利用精益的理念改造企业的文化；树立正确的精益思想和长远发展的思维，将提高企业总体效率当作企业生存发展和提高竞争力的战略手段；不断地进行精益实践，百折不挠地推行精益变革才能使企业精益转型成功。

THE END

胜己者强；精益者赢

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