PP(1) 基本流程

最新推荐文章于 2024-07-28 14:34:47 发布

yaxioodaisy

最新推荐文章于 2024-07-28 14:34:47 发布

阅读量2.7k

点赞数 5

分类专栏： SAP PP 文章标签： SAP PP

本文链接：https://blog.csdn.net/yaxioodaisy/article/details/41043957

版权

SAP PP 专栏收录该内容

5 篇文章 0 订阅

订阅专栏

MRP的执行方式分为两种:

Material Requirement Planning: 根据当前或者将来的需求而提出对于产品数量的需求预测（我的理解就是针对订单生产就是就是MRP）

consumption-based planning(基于消耗的计划): 基于历史的消耗数据对未来的消耗数量提出预测，多用于价值量不是很高或者用户特制型较小的产品（针对库存生产采用的是这种方式）。

PP中对于产品生产采取了不同的生产策略，不同的策略选择所产生的计划有所不同，本文先从最基本的PP流程开始。

1. 创建物料

由于后面生产要分析BOM表的层级，所以这里创建一个产成品（Finished Product），一个半成品(Semi-product)，一个原材料(Raw material)，下表为我创建的物料名以及对应的物料类型。

FERT(Finished Product)	ZWX01
HALB(Semi-finished Product)	ZWX02
ROH(Raw Material)	ZWX0201

Logistics -> Material Management -> Material Master -> Material -> Create (MM01)

选择的View主要是Basic Data, Purchasing, MRP1-4, Purchasing, Work Scheduling.

其中需要注意的是，在MRP1中，MRP Type选择PD（表示为MRP）, MRP Control在可选项中任选（表示MRP的控制人，该控制人的信息可以在IMG里面设置，以后再进行讨论），Lot Size选择EX（批量选择有一定的策略，EX表示的是需求为多少生产批量就为多少，其他的策略在以后的文章中会有讨论）

在MRP3中，产成品选择strategy group为10(表示make to stock，面向库存生产，就是表示该产品在没有客户订单的情况下可以独立生产，其他策略之后讨论)

2. 创建BOM表

BOM表即Bill of material，反映了一个产成品的物料层级关系，比如一个电脑由一个显示器，一个主机组成，那么这三种就可以形成一个两层的BOM表。

本文使用的BOM的架构为：

ZWX01 ( ZWX02 ( ZWX0201, ZWX0201), ZWX02 (ZWX0201, ZWX0201))

Logistics -> Production -> Master Data -> Bills of Material -> Bill of Material -> Material BOM -> Create （CS01）

* Alternative BOM的意思是指，对于一个物料可以建立多个BOM（在业务中，就相当于一个产品有多重生产方式，比如小孩的自行车，可以就两个轮子，也可以再加两个辅助轮在后轮上，就可以为自行车建立两个BOM表，以后会讨论不同情况下系统对BOM表的自动选择）

在Item里面输入下层物料以及需要的数量

* SAP系统中BOM表是单层结构，也就是说最顶层的物料只能在它的BOM表中创捷它下面一层的物料，如果要创建完整BOM，可以：1. 为中间层（这里是ZWX02）物料再创建一个BOM表； 2. 选择Subitem，在该tab下输入物料（我认为第一种比较好，因为有些BOM有很多层）

3. 新建Capacity

Capacity指的生产能力，比如人工，机器等。

002	LABOR
001	MACHINE

Production -> Master Data -> Work Center -> Capacity -> Create (CR11)

Capacity category: 表示的是生产能力的分类，可以是person, machine等。

Capacity Utilization: 能力利用率

No. of individual capacity: 次数

比如上例：每天的工作时间 9个小时，休息一个小时，利用率为80%，一共五天，所以为(9-1)*0.8*5 = 32 H

4. 创建Work Center

Work Center指的是生产过程中某种生产能力的单元，可以用来负责一个单独的工序

Production -> Master Data -> Work Centers -> Work Center -> Create (CR01)

在Basic Data的tab中，

standard value maintenance里面选择每个阶段setup, machine和labor是否需要输入时间，后面会用来记录的是该工作中心里面每个细的生产部分花费的时间。

在Default Values中，在Unit of Measurement of standard Values中输入单位，这里设为MIN

在Scheduling中，Capacity是在上一步创建的生产能力，Execute Time是系统内置的不同阶段的时间计算公式，可以在IMG里面设置。

在Costing中，也主要是选择相应的计算公式

5. 创建Routing

Routing 即工艺流程，指的是生产一个成品的流程，由多个工序即前面设置的work center 组成

Production -> Master Data -> Routings -> Routings -> Standard Routing (CA01)

Header中的General data里面会设置一些关于Routing的基本数据

*这里的From Lot Size可以用来控制多条Routing的时候的选择，比如小于某个量的时候用Routing 1，否则用Routing 2

选择界面上方的Routing可以进入该产品的具体的流程list

如果有多个Routing,这个界面将不止一行。

界面上方有几个button，分别为

选择Operation,根据自己的设定依次输入work center确定工序。输入确定后，会进入每一个工序的具体设置，要求输入setup, machine, labor的用时。

点击CompAlloc，进入产品的物料清单，点击New Assignment，将该物料投入给某一个具体的工序。

6. 产品成本估算(CK11N)

系统将根据BOM表为产成品估计成本，该成本也会在主数据中得到更新

7. 标记并发布价格(CK24)

8. 创建Planned Independent Requirement

计划独立需求是区别于客户订单等外部需求，可以通过计划自行生产产品囤积仓库。

Logistics -> Production -> Production Planning -> Planned Independent Requirement -> Create (MD61)

在初始界面，选择计划时间区间，和计划时间单位，我这里将Planning Period 计划周期设为W（Week）

输入不同周期计划的产成品数量：

9. 运行MRP

Logistics -> Production -> MRP -> Planning -> Multilevel Single- Item Planning （MD02）

*MRP控制变量

Processing 处理代码：

NETCH	总水平的净变化：有变更才会参与MRP计算
NETPL	计划区间里的净变化：在一定计划期间内有变更的物料参与MRP计算
NEUPL	再生计划：MRP运行之前会删除当前存在的所有计划文件，然后重新生成计划文件

Planning mode:

1	normal mode: 让系统自动判断如何处理MRP
2	re-explode BOM and routing: 当BOM或者Routing发生变化的时候用此项
3	Delete and recreate: 当订单数量，交期发生变化时用此项

两次确认后，MRP的计算就完成了

10. 查看MRP,转换计划订单（MD04）