文章研究PLC控制系统的基本原理和设计方法，深入探讨PLC控制系统的组成、工作原理、编程语言等关键技术，为钻床自动控制系统的实现提供坚实的理论基础。其次，对钻床的工作原理和加工要求进行详细分析，包括钻床的结构、工作过程、加工精度等，以便确定自动控制系统的功能和性能指标，为后续的控制系统设计提供明确的方向。接着，设计钻床自动控制系统的硬件和软件，包括PLC控制器、传感器、执行器等硬件设备的选型和配置，以及控制程序的编写和调试。在硬件设计方面，需要考虑设备的可靠性、稳定性、抗干扰性等因素；在软件设计方面，需要运用合适的编程语言和算法，实现精确的控制和优化。最后，总结研究成果，提出改进和完善自动控制系统的建议。通过分析研究过程中遇到的问题和挑战，提出相应的解决方案和建议，为今后的研究和实际应用提供参考和借鉴。这些研究内容旨在全面深入地探讨基于PLC的钻床自动控制系统设计的理论和实践问题，为相关领域的技术发展提供新的思路和方法，最后，通过模拟运行调试，验证了基于PLC的钻床自动控制系统的稳定性和可靠性。相较于传统的继电器接触器控制，PLC控制提高了系统的自动化水平。
关键词：钻床；零件加工；PLC自动控制；组态分析
The article studies the basic principles and design methods of PLC control systems, delves into the composition, working principles, programming languages, and other key technologies of PLC control systems, providing a solid theoretical foundation for the implementation of automatic control systems for drilling machines. Secondly, a detailed analysis is conducted on the working principle and processing requirements of the drilling machine, including its structure, working process, processing accuracy, etc., in order to determine the functions and performance indicators of the automatic control system and provide clear direction for subsequent control system design. Next, design the hardware and software of the automatic control system for the drilling machine, including the selection and configuration of hardware equipment such as PLC controllers, sensors, and actuators, as well as the writing and debugging of control programs. In terms of hardware design, it is necessary to consider factors such as equipment reliability, stability, and anti-interference ability; In software design, it is necessary to use appropriate programming languages and algorithms to achieve precise control and optimization. Finally, summarize the research results and propose suggestions for improving and perfecting the automatic control system. By analyzing the problems and challenges encountered during the research process, corresponding solutions and suggestions are proposed, providing reference and inspiration for future research and practical applications. These research contents aim to comprehensively and deeply explore the theoretical and practical issues of the design of PLC based automatic control systems for drilling machines, and provide new ideas and methods for the technological development in related fields.
Key words: Drilling machine; Part processing; PLC automatic control; Configuration analysis
目 录
第1章 绪论
1.1 背景与意义
1.1.1 选题背景
可编程控制器是专为工业控制应用而设计制造的特定计算机控制装置，它的起源可以追溯到上世纪60年代。最早的可编程控制器于1969年问世。最初的可编程逻辑控制器（PLC）主要用于替代继电器以实现逻辑控制功能。随着工业控制领域的迅速发展和需求的不断增长，这类装置的功能已大大超出了传统的逻辑控制范畴。因此，以前的专业词汇无法准确地描述其作用。现在，我们称之为可编程控制器，缩写为PC。但为了避免与个人计算机（即个人电脑）的缩写混淆，我们仍然使用PLC作为简称。
可编程序控制器（PLC）是将微电子技术和自动控制技术相结合的产物，在各个领域得到了广泛的应用。它方便地应用于机械制造、化工、电力、交通、采矿、建材、轻工、环保、食品等各行各业，还能用于老设备的技术改造以及新产品的研发与机电一体化，随着工业的快速发展，加工行业涌现出了各类组合机床的自动生产线，这些产品通常是批量生产的，其产品的稳定性、可靠性和先进性都比以往更高。采用自动化生产线能使工作环境得到改进，缩小了生产面积，减少了生产费用，缩短了生产时间，提高了劳动生产率，保证了平衡生产，提高了经济效益，并且使机器部件的批量生产的产品质量得到了稳定和提升。可编程序控制器（Programmable Logic Controller, PLC）在工业自动控制系统中得到了广泛的应用。随着工业的快速发展，对可编程控制器的设计与应用进行了大量的研究，以提高工业安全性，提高产品质量，提高生产率。但是，如何与智能制造有机结合，如何提高机器人的可靠性与柔性？因而，中国 PLC机械加工的研究也就成为了一个不断探索与发展的进程，并在此基础上进行了深入的研究。可编程控制器对工业装置及生产过程进行数字化、模拟化的控制。PLC最大的优点就是能够对多种复杂的自动生产过程进行编程，从而提高了自动化控制的效率和智能化程度。PLC由于其能够更直观、更可靠地实现工控系统，所以被广泛地用于制造业。将其与生产体系相结合，可以促进工业生产由传统的“电动化”向“机电一体化”转变，从而提高生产效率，提高产品质量，保障生产安全性。钻孔机是一种通用的多用途机器，可以用来进行钻孔，扩孔，攻丝，端面刮擦等各种工艺。其使用简便、灵活、适用面广，特别适用于大型孔类零件的孔加工。与自动钻削方法相比，手工钻削的速度慢、效率低，且耗时长，易造成工人疲劳、手受伤等健康隐患，还存在起动时的冲击、碎片飞溅等风险，手工钻削时易受操作人员的熟练程度及操作疲劳等因素的影响，极易造成误差，造成加工精度下降，加之操作人员的操作经验及技能水平参差不齐，难以确保各孔的加工质量及一致性。在这种情况下，以 PLC为核心的数控机床正逐步成为工业生产的主流。
1.1.2 选题意义
随着中国制造业的迅速发展，可编程控制器在市场上的竞争日趋激烈，信息化、自动化、智能化已成为其核心要素，而近百年来形成的 PLC产品与技术也随着智能化变革而不断完善与发展[4]。对可编程控制器的研究，无论是在国家层面，还是在产业发展上，在机械加工方面，都有着重大的意义。在全国范围内，对 PLC的研究能够推动民族制造业的发展，提升民族的生产效率，提升产业的科技含量，加速转型升级的进程。PLC在工业自动化中的应用，能有效地提高工业生产的速度、质量和安全，为我国产业的发展提供有力的支撑；从工业发展的角度来看，可编程序控制器的研究对促进工业自动化，提高生产效率，降低生产成本，有着十分重要的作用。在信息化、数字化转型的背景下，可编程控制器在提高生产率、改善产品品质、减少人力成本方面起到了推动产业现代化的作用；该系统能使钻床、机床等机械装备实现自动控制，从而提高机床的加工精度与效率。在钻孔时，通过对马达的控制，可以制造出各种规格的产品。在常规的控制系统中，常用的是继电器、接触器等设备，但是这些设备所牵涉到的电动机数量过多，导致了生产率低下。同时，该系统的结构非常复杂，如果发生故障，检修周期较长，影响了生产率。比较而言， PLC有许多优点。首先， PLC具有很高的可靠性，能连续工作100,000个小时而不发生故障，并能自动排除故障，大大简化了维修工作。第二， PLC的输入、输出接口很多，通过编写梯形图形，即可完成不同类型的逻辑控制。可编程逻辑控制器的上述优势，使得采用可编程逻辑控制器来进行此项研究，是一项值得深入研究的课题。
PLC主要应用在工业自动控制中，具有连续、稳定、抗干扰、通讯协议宽等特点。可编程控制器的开发与应用变得更加专业，设计师能够针对特定的工业应用需要，对不同的 PLC进行选型和组态，使其更加高效、稳定、安全。
相对于 MCU, MCU更多地被应用在电子设备和嵌入式系统中，具有低成本，高灵活性，易于开发等优点。尽管单片机的使用范围比较广泛，但是在工业自动控制方面，可编程控制器具有不可替代的作用。PLC具有较高的稳定性、可靠性，长时间运转无故障，更能满足工业领域的要求；可编程控制器具有很好的抗干扰性，能在恶劣的工业环境下工作；本机支持多种通信协议，可以支持串口，以太网等通信模式。所以， PLC在工业自动控制方面比单片机有更好的性能，适用范围更广，更能适应各种工业自动化的需要。
1.2 PLC自动控制的研究现状分析
1.2.1 国外研究现状
目前，世界范围内已有200多家制造 PLC的厂家。其中，比较著名的有：美国通用电气，莫迪康；日本有三菱电机，富士电机，欧姆龙，松下，德国西门子，法国施耐德；而三星电子（Samsung Electronics）和韩国 LG电子（LG Electronics）等[6]。其中， Adiego et al.[7]提出了一种能够实现 PLC程序代码到形式模型的自动转换，并将其应用于工控系统中对关键软件进行建模检验。该方法有助于软件开发者更好地对需求进行形式化描述，改善了 PLC程序的质量，并且能够发现规格与真实的 PLC代码的区别。因此，在保证 PLC运行安全、可靠的前提下，能够有效地降低生产过程中出现的各种故障，对于提高工控系统的运行效率与可靠性，有着十分重要的意义。同时，也有助于软件开发者对形式化方法的了解与运用，从而推动 PLC技术的进步与创新。Frey, Litz等人[8]研究的重点是将形式化方法用于 PLC程序设计，但由于控制问题日益复杂，开发周期长，且已有软件模块易被复用，因此有必要将形式化方法应用于 PLC程序设计中。在此基础上，提出了一种基于形式化方法的 PLC编程方法。另外，采用形式化的方法，能够有效地提高 PLC程序设计的效率与复用能力，从而推动 PLC的开发与应用。Canet et al.[9]介绍了 PLC程序的自动化校验方法。本文所提供的自动化校验方法，有助于 PLC编程人员对所编写的程序进行校验，以提高编程的质量与可靠性。本文综述了可编程控制器的发展过程、研究现状、软件设计面临的问题与挑战。在此基础上，介绍了一种利用 OOST （OOP）进行 PLC程序设计的方法，并利用 OOST实现了 PLC程序的自动生成。通过本项目的研究，能够有效地提升 PLC编程工作的生产率与可靠性，推动软件复用，提升制造业的自动化水平，提升生产效率与品质，减少成本，增强企业竞争能力。Sü lflflow及 Drechsler et al.[11]在本文中，我们利用形式化的方法对各种 PLC中的用户程序进行了等价性检验。随着可编程控制器的广泛使用，其安全、可靠、可靠是 PLC应用中的一个重要方面。通过对 PLC编程进行形式化验证，为 PLC编程的正确性提供了一种有效的途径。Yoo et al.[12]为核电等重要的安全应用场合，提出了一套高效可靠的软件验证方法。这是保证 PLC编程的正确、安全的关键。Duran [13]曾提出一种面向对象的文字语言，其目的是利用一组物体来表达生产系统中的机器或其它设备，从而使 PLC的控制逻辑更自然地表达出来。Peng, Zhou,等在离散事件控制器的基础上，建立了一种基于状态 Petri网的离散事件控制器模型。在此基础上，建立了一种以 Petri网为基础的混合 PLC控制系统，并利用 VB开发了一套完整的 PLC控制系统。Ko et al.[16]建议将 FMS中的传感器和执行机构作为 FMS的控制模型进行建模。总之，在我国，可编程控制器的研发起步比较早，技术比较成熟，其科学性、理论性强，这将有助于促进可编程控制器的快速发展。
1.2.2 国内研究现状
中国目前已成为世界第一制造大国。在中国，由于“人口红利”逐渐消退，劳动力价格持续上涨，中国东部沿海地区正面临着“民工短缺”。所以，中国要想保住“世界工厂”的位置，就必须提升其人均生产能力和工业自动化水平。PLC以软件取代中间继电器，降低了触点失效，部分软硬件具有抗干扰能力，是目前最可靠的工控装备，平均无故障时间达到上万小时[17]。随着可编程控制器的广泛应用，中国制造业正逐步由传统的手工制造转向自动制造。中国于2001年启动了“高端数控机床及基本加工设备”国家自主创新重点计划，加速了中国电力可编程控制器的发展。中国已经是世界上最大的电力线载波带电市场，国内生产的电力线载波可编程控制器的种类不断增加，以适应工业自动化、智能建筑、交通运输等各行各业的需要。PLC可编程序控制器是工业生产中不可缺少的一部分，它的用途非常广泛。
现代工业向现代工业发展，经历了一个快速发展的时期，随着数控技术的普及，可编程控制器的出现，使自动化程度得到了进一步的提升， PLC在工业生产中起到了举足轻重的作用。随着工业4.0的到来，制造业逐渐走向智能化，可编程控制器的相关技术也在逐步改进，并与其它先进技术相融合，促进了智能制造的迅速发展[18]。在中国，可编程控制器的使用最为普遍，并已成为众多企业实现自动化生产的重要手段。在机械加工中，可编程控制器被广泛地应用于机床的运动、加工工艺以及自动生产线的控制，从而达到提高生产率和产品质量的目的。但是，中国的机加工业对 PLC的使用还存在着一定的缺陷。首先，部分中小型企业缺少 PLC相关的专业人员，对 PLC技术的了解与运用存在一定的困难；其次， PLC产品的品质良莠不齐，部分劣质产品进入市场，对其使用的可靠性、安全性产生了较大的影响。四是部分企业仅限于简单的 PLC应用，很难达到高端智能化的目的。同时，中国的机械加工行业，由于技术不断升级，市场需求日益多样化，以及日益激烈的国际市场竞争，对 PLC的发展提出了更高的要求。为了在这种挑战中生存下来，企业必须要对自己的技术水平和创新能力进行持续的改进，主动地去应对不断变化的市场需求以及国际上的竞争压力，同时也要加强同世界上最先进的公司进行交流与合作，这样才能让 PLC技术的使用程度更高，从而增强其在市场上的竞争力。
中国在七十年代中期就开始研发可编程控制器的产品。在那个时候，许多研究机构都在从事可编程控制器的开发与制造。而在此期间，中外合资企业在中国大量生产 PLC产品，快速提升了国内 PLC的技术水平，同时也引入了现代 PLC的生产工艺。合资、引进技术，使我国的 PLC技术有了飞跃，达到了一个新的高度。张洪运等人针对Z3040型摇臂钻机的工作特性，提出了一种新型的可编程控制器对其进行控制。此系统可有效地减少系统接线，节约了设备投资，且控制稳定可靠，值得推广。周建华以西门子S7-200可编程控制器在深孔钻孔机床上的应用为例，详细说明了如何针对数控机床的工艺要求、各部件的操作表等，对数控机床进行优化设计。吴晓娜等利用三菱公司的计算机模拟软件，结合真实的元件，对程序及系统进行了调试与操作。结果表明，采用 PLC来实现三站钻床的控制，不仅提高了机床的自动化程度，而且提高了生产效率，提高了运行的可靠性，提高了经济效益。
2.1钻床控制系统结构组成与盘状零件加工原理
2.1.1 设计钻床控制系统结构组成
该系统采用手工方式，将待加工的碟形零件放入加工台，然后通过人机交互接口对其进行自动化或手工加工。该系统由 PLC控制、一台常规的机床、多个限位传感器、转动位置传感开关、压力继电器等组成，在被夹持后，钻头就会进入移动状态，在完成钻削之后，就会开始转动。在图2-1中给出了详细的结构。
图2-1 钻床结构简图
2.1.2 设计钻床加工过程与工艺
该系统的工作原理是利用可编程控制器对各开关进行控制来实现对整个系统的控制。在钻机起动以前，钻具在起始位置，而上限位在打开状态。一旦按下起动键，钻床下面的夹钳就会自动地夹持起来，在夹钳与工件相接触的时候，压力探测继电器就会探测夹钳的压力有没有到达预先设定的数值，如果压力到达一个预先设定的数值，则钻头就会开始转动，然后向下钻。当钻头向下，对被加工的工件进行了加工，钻头的位置到达了最低点，这时，下端的位置就是打开，然后钻头就开始上升，上升到了上面，然后再加1；在这一点上，如果累积器的电流值低于预置值，钻头就会启动转动，转动到一个规定的角度之后，转动到位开关的状态就是打开，然后退回到下钻的步骤。
在这一点上，如果累积器的电流值与预置值相等，则开始释放，一旦释放，则返回到原来的钻床位置，并停止运转。如果要继续进行加工，则可调节累加器的预置值，或单击重置按钮进入下一次加工。
2.2 盘状零件类型及形状
通常最常用的圆盘形零件是法兰盘，法兰与管件相连的端部是法兰，起到将管子与管子相连的作用。凸缘上有一个洞，用来确保两个凸缘的紧密结合。法兰通常是圆的，它的边沿上开有孔，它的主要功能是，如果有一节管子断裂，要换另一节，这样就比较容易了。本论文以四个周边均匀排列的凸缘为加工对象，凸缘直径300毫米，孔直径30毫米，离中心中心70毫米的同心圆均匀分布。利用钻机的自控系统，一次钻完后，钻头会自动转动90度，待二次钻完后，又会自动停下来。图2-2中显示了被加工物体的特定形状。
2.3 设计钻床的控制方案
本文以西门子公司S7-200SMART系列可编程控制器为基础，对钻孔机的控制系统进行了深入研究。在按下起动键后，卡具便开始夹持，在没有压力的情况下，卡具仍保持着夹持状态，而在压力继电器检测到的情况下，如果累积器目前的数值没有达到预定值，那么钻头就会启动，如果没有达到上极限，则继续转动，当钻头转动不到位时，它就会继续转动，转动到合适的位置后，再进行第二次加工，这样，钻头就会持续下落。如果累积器目前的数值到达预置值，则释放夹钳，在没有释放到位的情况下，持续释放，释放后返回初始步骤，累计器清零。图2-3显示了特定的工作流。
图2-4 控制总体方案图
在控制方案设计中，各模块通过电源供应进行正常工作，输入单元中有开关限位开关、启动按钮、停止按钮、压力继电器、旋转到位开关等，且输入量都为数字量。输出单元中包括钻头升降与旋转，装夹装置的松开与夹紧，钻头的选择等，这些都是通过交流接触器来控制。此外，为了在组态仿真中更加便捷了有效的对程序指令进行操作，还可以通过外接触摸屏来对控制系统进行操作。如果输入单元与输出单元的接触点数量不够，也可以通过拓展模块来进行对输入输出点的扩充。具体如图2-4所示。
第3章 设计钻床控制系统硬件选型
在选型时，应先从品牌入手，选用西门子公司的可编程控制器作为研究对象。西门子公司生产的 PLC种类很多，下面就介绍一些常用的产品。SIMATICS7-1200系列：用于中、小型、中型的自动控制系统。SIMATICS7-1500：是一款适合中、大型自控系统的高可靠性、高可靠性、高层次的通讯协议及先进的功能。SIMATICS7-200系列：小型，价格低廉，适合简单的自动控制任务。SIMATICET200系列：用于分散式自动控制，可与其它的 PLC、 PC机构成联网。
S7-200型智能控制系统是S7-200型智能控制系统的升级版本。与S7-200系列产品相比，S7-200系列智能控制器在性能上有了较大提高，并具备了模数输入输出，支持高速计数和脉冲输出，以及对 PID控制的支持等特点。该S7-200SMART具有体积小，成本低等特点，适合于各类小型自动控制系统。该系统具有多个 CPU模块，最大可达60个 I/O点，已经能够满足大部分小型自动装置的控制要求。S7-200智能控制器可以通过单片机编程，也可以通过SIMATICSTEP7的基本版本实现。
在这一系列中，有两种类型的 CPU，即紧凑型和标准型。体积小的 CPU对通信模块和触屏的选择有较大的局限性，但成本低、体积小；相比于小型 CPU，标准型 CPU可以提供更多的通信接口，比如对以太网的支持、对信号的扩展等。为使通信方式有更多的可供选择，本论文提出采用紧凑的 CPU作为核心处理单元。
标准型 CPU的基本结构可分为两种： ST型和 SR型， ST型为三极管输出型， SR型为继电器型。型别编码由20,30,40,50,60组成，它们代表输入输出总积分。SMART型系列通常可以提供6个可扩充的模组，最高可达到256个输入/输出切换数，可以满足大多数的自动化装置的需要。
在这种钻机的自动化控制系统中，需要6台电机对钻机的工作进行控制，一台主轴马达用来钻孔，一台旋转电机控制钻头的转动，两台升降电机控制两钻头上下运动，一台油泵马达控制工具的装夹马达，一台控制工具的油，一台控制工具的装夹马达，需要满足正反转的要求，而控制钻削的马达和油泵马达不需要正转，只要正转就可以满足上述的基本功能，就需要10个触点。
起动按键要求一个与输入点相连的开关，一个与输入点相连的累加器，在钻头定位时，要求4个与输入点相连的限制开关，用来探测钻头的移动。当一次加工完成后，要选定钻头，就需要1个转动定位开关连接输入点，以便在钻头转动到位后，再进行二次加工。为了探测该夹紧装置是将被加工工件固定在不松脱的状态下，还是将夹紧装置释放到合适的位置，在该位置上需要一个压力继电器输入点和一个释放到位开关。一共需要9个输入点。
通过以上的分析，得出了钻机自动化控制系统所需的输入触点是9个，而输出触点是10个，所以选用SR30作为 CPU的型号，可以很容易地达到该项目的需求。
选择电动机时，除了正确的选择功率外，还要根据生产机械的要求及工作环境等，正确的选择电动机的种类、型式、电压和转速。在钻机上，通常采用永磁同步电动机，异步电动机，同步电动机等。其中，永磁同步电动机具有效率高，噪声小，维修费用低等特点，适合高精度场合使用。而异步电动机由于其结构简单，性能稳定，价格低廉，适用于中、高速场合。同永磁同步电动机相似，但无永久磁铁，适于低速运转。
1）主轴电机选型
钻床主轴转速一般在在25-2000r/min，本文选用永磁同步电动机较为合适，具体型号参考表3-1。
表3-1 主轴电机技术参数
| 型号 | 额定功率 | 额定转速 | 额定电流 | 电压 |
| TYC132S-4 | 5.5kW | 1500r/min | 9.5A | 380V |
2）旋转电机选型
钻头旋转的速度不需要很高，本文选择液压泵电机来控制钻头的旋转，具体型号参考表3-2。
| 表3-2 旋转电机技术参数 | |||||
| 型号 | 额定功率 | 额定转速 | 额定电流 | 电压 | |
| Y802-4 | 0.75kW | 1390r/min | 2A | 380V | |
两钻头距圆心均为70mm，设钻头的旋转速度为1.57 rad/s，则与电机配套的减速机传动比应为：
（3-1）
根据选择R系斜齿轮减速机，具体参数如表3-3所示。
| 表3-3 旋转减速电机技术参数 | |||
| 型号 | 输入功率 | 传动比 | 重量 |
| R27 | 0.18kW~0.75kW | 3.37~135.09 | 5.5kg |
3）升降电机选型
升降电机相对于其他电机需要承载更大的重量，不需要很高的转速，本文选择Y90L-4型三相异步电动机作为升降电机，该电机有几个理想的特点，包括效率高、启动扭矩高、噪音小、稳定性突出、维护成本便宜。升降电机具体参数如表3-4所示。
| 表3-4 升降电机技术参数 | ||||
| 型号 | 额定功率 | 额定转速 | 额定电流 | 电压 |
| Y90L-4 | 1.5kW | 1400r/min | 3.7A | 380V |
升降电机配套的减速机也可选用R系斜齿轮减速机，具体减速比可以灵活调节。减速机选择为与上文相同的型号，具体参数如表3-3所示。
4）油泵电机选型
油泵电机通常用于提供高压液体给钻头或工件进行冷却和润滑，避免在加工中造成工件表面出现烧伤、热裂纹等缺陷，影响加工质量，缩短刀具寿命，降低加工精度。油泵电机具体参数如表3-5所示。
| 表3-5 油泵电机技术参数 | ||||
| 型号 | 额定功率 | 额定转速 | 额定电流 | 电压 |
| 3N-G-0.75 | 0.75kW | 1400r/min | 3.7A | 380V |
其中与油泵电机配套还有一个泄压阀，设置的调定压力为0.5-0.8Mpa，该泄压阀可以使压力维持在正常的工作压力附近。本文选择的是JRV2系列调压阀，一种常用的低压润滑系统泄压阀。具体型号如表3-6所示。
| 表3-6 泄压阀技术参数 | ||
| 型号 | 最大工作压力 | 流量范围 |
| JRV2-6 | 6MPa | 0.25~1.5L/min |
5）装夹电机选型
夹紧和松开夹具装置一般使用直流电机或者步进电机，这是因为直线电机和步进电机具有高精度、高刚性、高加速度等特点，适合在夹紧和松开夹具时需要快速、准确、可靠地完成操作。本文选择使用直流无刷电动机，具体参数可参考表3-7。减速机依旧选择上文中的R系斜齿轮减速机。
| 表3-7 装夹电机技术参数 | |||
| 型号 | 功率 | 电压 | 额定电流 |
| YS-5612 | 0.09kW | 380V | 0.32A |
断路器主要用于主电路保护，在电路断电时能及时切断电源，以保护电路和设备免受过载和短路等故障的影响[25]；熔断器，在电路过载时自动断开电源，以保护电路和设备免受过载和短路等故障的影响[26]；接触器，用于控制电路的通断和方向，可以起到保护电路和设备的作用；过压保护器，在电路中检测到电压过高时，自动切断电源以保护设备免受损坏；漏电保护器，用于检测电路中的漏电流，当漏电流超过预设值时，可以自动切断电路以保护人身安全；热继电器，热量使金属片变形，切断电路并使接触器断电，以实现过载保护。因油泵与主轴电机只需单个接触器，故单独对其进行选型，油泵电机所需功率不大，故热继电器选择为JR20-10-5R型，其余型号均与装夹电机相同；主轴电机功率需求较大，故热继电器选择JR20-10-15R型，其余型号均与装夹电机相同。现根据各电机参数进行主电路保护装置选型，具体如下：
1）装夹电机
根据其额定电流为0.32A，可以选择额定电流为1A或更高的断路器或熔断器。根据其额定功率为0.09kW，可以选择额定功率为1kW或更高的接触器。如果需要过压保护，可以选择适用于380V电压的过压保护器。根据以上可选得C65N型断路器（额定电流为1~63A）、RT18型熔断器（额定电流为2~32A）、LC1-D09型接触器、DZ47LE型漏电保护器、JR20-10-7R型热继电器。具体如表3-8所示。
表0-8 装夹电机保护装置选型
| 接触器 | 熔断器 | 断路器 | 漏电保护器 | 热继电器 |
| LC1-D09 | RT18 | C65N | DZ47LE | JR20-10-7R |
2）旋转电机
根据其额定电流为2A，可以选择额定电流为2A或更高的断路器或熔断器。根据其额定功率为0.75kW，可以选择额定功率为1.5kW或更高的接触器。根据以上可选得C65N型断路器（额定电流为1~63A）、RT18型熔断器（额定电流为2~32A）、LC1-D09型接触器、DZ47LE型漏电保护器、JR20-10-9R型热继电器。具体如表3-9所示。
表0-9 旋转电机保护装置选型
| 接触器 | 熔断器 | 断路器 | 漏电保护器 | 热继电器 |
| LC1-D09 | RT18 | C65N | DZ47LE | JR20-10-9R |
3）升降电机
根据其额定电流为3.7A，可以选择额定电流为4A或更高的断路器或熔断器。根据其额定功率为1.5KW，可以选择额定功率为2.2KW或更高的接触器。根据以上选得C65N型断路器（额定电流为1~63A）、RT18型熔断器（额定电流为2~32A）、LC1-D09型接触器、DZ47LE型漏电保护器、JR20-10-11R型热继电器。具体如表3-10所示。
表3-10升降电机保护装置选型
| 接触器 | 熔断器 | 断路器 | 漏电保护器 | 热继电器 |
| LC1-D09 | RT18 | C65N | DZ47LE | JR20-10-11R |
当今市场上的触摸屏大部分都可以通过串口或以太网等方式与PLC进行通信，因此与PLC建立联系的触摸屏种类非常多。一般来说，PLC对钻床的控制需要用到工业级触摸屏。这类触摸屏具有较高的防护等级和稳定性，能够在恶劣环境下长期稳定工作，同时也支持多种通讯协议和接口，方便与PLC进行联动控制。常见的工业级触摸屏型号包括HMI、TP、MT等系列，例如西门子的TP177B、TP177A、KTP400等系列，欧姆龙的NB系列、GT系列等。如果考虑的气候是相对潮湿的环境，应当选择能够抗潮湿、防水、防尘的触摸屏，例如IP65或IP67级别的触摸屏。这样可以确保设备在潮湿的环境下运行稳定，并且不受灰尘等杂物的干扰。同时，选择工作温度范围适宜的触摸屏，确保在环境温度变化较大的情况下也能正常工作。威纶通的TK6070iP型号触摸屏价格低廉，尺寸为7英寸，支持MODBUS协议通讯，具有USB和串口通讯接口，可以应对复杂繁多的工作环境，因此本文将选用TK6070iP型号触摸屏来进行分析。具体如表3-11示。
表0-11 触摸屏的选型
| 触摸屏 | 防水等级 | 支持通讯协议 | 尺寸 |
| TK6070iP | IP65 | 串口、MODBUS | 7英尺 |
本文中使用到的开关按钮为启动按钮，启动按钮按下后装夹装置开始运作，进行进一步加工。按钮为常开按钮，按钮具体型号选择如表3-12所示。
表0-12 按钮的选型
| 开关名称 | 型号 | 功耗 |
| 启动按钮 | YW1L-M2E10Q | 24V 0.5W |
本文中钻头的限位开关主要来控制钻头的升降，当钻头到达下限位或者上限位时，程序才能进行一下工步的工作。限位开关的具体型号选择如表3-13所示。
表0-13 限位开关的选型
| 限位开关名称 | 型号 | 功耗 | 品牌 |
| 上、下限位开关 | LZ8167 | 250V 5A | 乐马 |
3.2 PLC输入输出地址分配
该专用零件钻床自动控制系统的输入信号包括启动按钮开关、上下限位开关检测的信号、压力开关检测的信号和旋转到位检测开关的信号。除此之外，在组态设计中的控制面板还有停止、继续启动和复位的按钮。启动按钮开关是来控制夹具装置夹紧被加工工件的，当压力达到设定值，压力开关检测的信号控制钻床开始下降，上下限位开关来控制钻床到位后进行反方向运动或者旋转，旋转到位检测开关来保证钻床旋转的角度与预设值一致，以满足对加工工件形状的要求，复位开关是将累加器的值清零。
该专用零件钻床自动控制系统的输出信号包括主轴电机的旋转，升降电机的正反转，旋转电机的正反转，油泵电机的旋转与装夹电机的正反转，均用接触器控制。
本文中的钻床自动控制系统输入点与输出点分别为9个、10个，选取的SR30型CPU有18个输入点与12个输出点，能轻松满足该系统的要求。具体I/O地址分配见表3-14、表3-15。
表3-14 输入地址分配表
| 名称 | 功能 | 地址 |
| 按钮SB1 | 启动按钮 | I0.0 |
| 压力继电器KP1 | 压力继电器 | I0.1 |
| 限位开关SQ1 | 钻头1下限位开关 | I0.2 |
| 限位开关SQ2 | 钻头1上限位开关 | I0.3 |
| 限位开关SQ3 | 钻头2下限位开关 | I0.4 |
| 限位开关SQ4 | 钻头2上限位开关 | I0.5 |
| 限位开关SQ5 | 旋转是否到位检测开关 | I0.6 |
| 限位开关SQ6 | 装夹装置是否松开到位 | I0.7 |
| 累加器CU | 累加器 | I1.2 |
表3-15 输出地址分配表
| 名称 | 功能 | 地址 | |
| 交流接触器K1 | 夹具开始夹紧 | Q0.0 | |
| 交流接触器K2 | 钻1下行 | Q0.1 | |
| 交流接触器K3 | 钻1上行 | Q0.2 | |
| 交流接触器K4 | 钻2下行 | Q0.3 | |
| 交流接触器K5 | 钻2上行 | Q0.4 | |
| 交流接触器K6 | 钻头开始旋转 | Q0.5 | |
| 交流接触器K7 | 夹具开始松开 | Q0.6 | |
| 交流接触器K8 | 钻头反方向旋转 | Q0.7 | |
| 交流接触器K9 | 油泵出油冷却 | Q1.0 | |
| 交流接触器K10 | 主轴钻孔 | Q1.1 | |
3.3 主电路设计与PLC外围硬件接线
钻床自动控制系统控制电路主要介绍主电路，主电路主要对6台电机进行控制，其中需要满足正、反转的需求的只有控制上下移动、旋转和夹紧工件的这4台电机，需要8个接触器；而控制钻孔的电机和油泵电机不需要正反转，只需正转要满足这些基本的功能，所以这两台电机只需要2个接触器。电路还通过断路器、熔断器和漏电保护器以保护电路和设备免受过载和短路等故障的影响，且在有正反转功能的PLC接线图上布置了自锁互锁装置，让整个过程更具有安全保护性。其中钻头1与钻头2使用型号相同的电机驱动，在主电路图中省略其中的一个电机，只画一台升降电机。具体电路图如图3-16所示。
| 表0-16 各符号对应的元器件名称及功能 | ||
| 元器件符号 | 名称 | 功能 |
| Q1~Q5 | 断路器 | 切断和接通负载电路 |
| FU1~FU5 | 熔断器 | 短路保护或电流过载保护 |
| K2、K3 | 交流接触器 | 钻1升降电机的正、反转 |
| K4、K5 | 交流接触器 | 钻2升降电机的正、反转 |
| K6、K8 | 交流接触器 | 旋转电机的正、反转 |
| K1、K6 | 交流接触器 | 装夹电机的正、反转 |
| K10 | 交流接触器 | 主轴电机的正转 |
| K9 | 交流接触器 | 油泵电机的正转 |
| FR1~FR5 | 热继电器 | 电机过载保护 |
| M1、M6 | 升降电动机 | 驱动钻头作上下运动 |
| M2 | 旋转电动机 | 驱动钻头整体旋转运动 |
| M3 | 装夹电动机 | 驱动装夹装置松紧运动 |
| M4 | 主轴电动机 | 驱动主轴加工运动 |
| M5 | 油泵电动机 | 抽取油液进行冷却 |
3.4 PLC的外部接线图
设计钻床的自动控制系统的PLC外部接线图如图3-2所示所示。其中输入点包括：一个启动按钮SB1，接I0.0输入点，用于启动钻床装夹装置并进入自动控制系统；一个压力继电器，接I0.1输入点，用于检测装夹装置是否夹紧，夹紧后进入下一个控制阶段；钻头1的下限位开关、上限位开关分别接I0.2、I0.3输入点，用于检测钻头1是否到位；钻头2的下限位、上限位开关分别接I0.4、I0.5输入点，用于检测钻头2 是否到位；旋转到位检测开关接I0.6输入点，用于检测钻头旋转是否到位；装夹装置松开到位检测开关接I0.7输入点，用于检测装夹装置是否松开到位，松开到位后退出自动控制系统；停止按钮、继续按钮分别接I1.0、I1.1输入点；累加器接I1.2输入点，用于设定钻头旋转的角度和所需要钻的孔数。
输出包括：装夹电机的正反转接触器分别接Q0.0、Q0.6输出点，对待加工工件进行夹紧与松开作用；钻头1升降电机的正反转接触器分别接接Q0.1、Q0.2输出点，对钻头1进行升降作用；钻头2升降电机的正反转接触器分别接Q0.3、Q0.4输出点，对钻头2进行升降作用；钻头旋转的正反转接触器分别接Q0.5、Q0.7输出点，用于控制钻头的旋转，钻头旋转的角度决定了盘状零件的形状；油泵电机的正转接触器接Q1.0输出点，用于抽取油液对加工进行润滑冷却；主轴钻孔电机正转接触器接Q1.1输出点，用于钻孔加工作用。其中为了安全考虑，还在每个电机输出位设置了一个自锁互锁开关，K1接触器线圈与K7接触器常闭触点形成互锁、K2接触器线圈与K3接触器常闭触点形成互锁、K4接触器线圈与K5接触器常闭触点形成互锁、K6接触器线圈与K8接触器常闭触点形成互锁。
图3-2 SR30外部接线图
第4章 设计钻床PLC程序设计与仿真
4.1编程软件与仿真软件简介
本文使用的PLC编程软件为STEP 7-MICROWin SMART编程软件，它是一个用于编程和调试西门子S7-200 SMART系列PLC的软件。它提供了用户友好的界面和图形化的编程工具，使得PLC的编程过程变得更加简单和高效。例如梯形图、逻辑图、指令列表和SCL（结构化控制语言）都可以在该程序中进行调试。此外，它还提供了一些高级的编程功能，例如断点调试、模拟器和在线监视等，这些功能可以帮助用户更好地调试和优化PLC程序。该软件还提供了一些实用工具，例如在线下载、备份和恢复程序，以及与PLC的通信和参数设置等功能。该软件适用范围广，可支持多种不同的PLC型号和通讯协议，可满足不同应用场合的需求，其功能强大，可实现多种算法与控制逻辑，例如定时器/计数器控制、高速计数等。
本文使用的是北京华晟云联的COSAI-S7-200仿真软件，该仿真软件可以用于在计算机上仿真S7-200 SMART的具体功能，为程序调试与试错提供了很大的便利。该仿真软件可以同时与大量的PLC仿真对象进行连接，支持使用PPI，TCP的组态软件对接，支持PID和MODBUS/TCP的向导开发，大大节省了硬件系统的占用时间，在PLC教学领域提供了很好的帮助。
4.2 PLC程序设计
本次程序主要实现的功能是自动进行钻床加工，通过置位复位指令来进行程序设计。M0.1、M0.2、M0.3、M0.5、M0.6、M1.0、M1.1步分别对应的输出为Q0.0、Q0.1、Q0.2、Q0.3、Q0.4、Q0.5、Q0.6，具体如图4-1所示。当钻床处于非工作状态时，初试步M0.0被置位，夹紧步M0.1被复位，系统处于非工作状态，具体程序如图4-2所示。且钻床在非工作状态时，钻床的两钻头均在上限位，此时上限位开关I0.3、I0.5为ON状态，当按下启动按钮I0.0时，夹紧步M0.1被置位，初试步M0.0被复位，具体如图4-3所示。
图4-1 各步对应输出
图4- 1钻床初试状态
当夹紧步M0.1被置位时，对应的输出Q0.0为ON，此时夹具开夹紧，具体如图4-3所示。
图4-3 夹紧步置位
装夹装置夹紧完毕后，当夹紧力到达预设压力时，压力继电器I0.1为ON，下行步M0.2、M0.5被置位，对应的输出Q0.1、Q0.3也为ON，钻头开始下行，且夹紧步M0.1被复位。具体如图4-4所示。
图4-4 下行步置位
钻头完成钻孔下行到位后，下限位I0.2、I0.4为ON，此时上行步M0.3、M0.6被置位，对应的输出Q0.2、Q0.4为ON，钻头开始上行，且下行步M0.2、M0.5被复位。具体如图4-5所示。钻头上行到上限位时，上限位I0.3、I0.5为ON，过渡步M0.4、M0.7被置位，具体如图4-6所示。
图4-5 上行步置位
图4-6 过渡步置位
图4-7 旋转步置位
当过渡步M0.7被置位时，累加器C0加1，当前值从0变为1，但此时未达到预设值2，C0常闭点为ON，C0常开点为OFF，此时旋转步M1.0被置位，对应的输出Q0.5为ON，钻头开始旋转，且过渡步M0.4、M0.7被复位，具体如图4-7所示。当钻头旋转到位时，旋转到位开关I0.6为ON，钻床进入第二次加工循环，具体如图4-8所示。
图4-8 第二次循环
当钻床完成第二次加工循环后，此时累加器的当前值为2，达到预设值2，C0常开点为OFF，C0常闭点为ON，此时松开步M1.1被置位，对应的输出Q0.6为ON，装夹装置开始松开，且过渡步M0.4、M0.7被复位，具体如图4-9所示。当松开到位时，松开到位开关I0.7为ON，初试步M0.0被置位，松开步M1.1被复位，且M0.0被复位后，累加器清零，可进行下一轮加工，具体如图4-10所示。
图4-9 松开步置位
图4-10 初始步置位
4.3 程序的仿真过程与分析
在初始状态，初始步M0.0为ON，执行复位指令，对累加器进行清零。此时钻头处于上限位静止状态，钻床的上限位开关I0.3、I0.5为ON。具体如图4-11所示。
图4-11 初始步状态
按下启动按钮I0.0后，夹紧步M0.1为ON，初始步M0.0被复位，执行该步对应的输出功能，即夹具夹紧Q0.0输出为ON，具体如图4-12所示。
图4-12 夹紧步状态
当夹具夹紧且压力到达预定值时，压力检测器I0.1为ON，钻头下行步M0.2、M0.5为ON，下行步对应的输位Q0.1、Q0.3为ON，钻头1、钻头2开始下行，且夹紧步M0.1被复位。此时钻头开始下行，上限位开关I0.3、I0.5状态为OFF，具体如图4-13、图4-14所示。
图4-13 下行步状态
图4-14 下行中状态
当钻头下行到钻孔完毕，下限位开关I0.2、I0.4为ON，钻头上行步M0.3、M0.6为ON，上行步对应的输出位Q0.2、Q0.4为ON，钻头1、钻头2开始上行，且下行步M0.2、M0.5被复位。此时钻头开始上行，下限位开关I0.2、I0.4状态为OFF，具体如图4-15、图4-16所示。
图4-15 上行步状态
图4-16 上行中状态
钻头上行到初试位置时，上限位开关I0.3、I0.5为ON，过渡步M0.4、M0.7为ON，此时累加器加1当前值为1，但未达到预定值3，C0常闭触点为ON，旋转步M1.0为ON，对应的输出位Q0.5为ON，钻头开始旋转，且过渡步M0.4、M0.7被复位，具体如图4-17所示。
图4-17 旋转步状态
当钻头旋转到位后，旋转到位检测开关I0.6为ON，夹紧步M0.1为ON，钻头下行位M0.2、M0.5为ON，夹紧步M0.1被复位，此时钻头1、钻头2继续下行，对应输出位Q0.1、Q0.3为ON，且旋转步M1.0被复位。此时钻头开始下行，旋转到位开关I0.6、上限位开关I0.3、I0.5都为OFF，具体如图4-18、图4-19所示。
图4-18 下行步状态
图4-19 下行中状态
当钻头下行到钻孔完毕，下限位输入信号I0.2、I0.4为ON，下行步M0.2、M0.5转换为上行步M0.3、M0.6，对应的输出信号Q0.2、Q0.4为ON，钻头开始上行。随后钻头开始上行，下限位开关I0.2、I0.4状态为OFF，具体如图4-20、图4-21所示。
图4-20 上行步状态
图4-21 上行中状态
钻头上行到初试位置时，上限位开关I0.3、I0.5为ON，过渡步M0.4、M0.7为ON，此时累加器加1当前值为2，达到预定值2，C0常开触点为ON，松开步M1.1为ON，对应的输出位Q0.6为ON，装夹装置开始松开，且过渡步M0.4、M0.7被复位，具体如图4-22所示。
图4-22 松开步状态
夹具开始松开，当夹具松开到位时，I0.7为ON，初始步M0.0为ON，计数器复位清零，且松开步M1.1被复位，具体如图4-23所示。
图4-23 初始步状态
第5章 自动控制钻床的组态仿真
5.1 组态软件简介
本论文所采用的配置模拟软件为研华公司研发的组态王6.60SP4，是一款通用的工业自动控制软件。它的主要作用是对工业自动化设备如 PLC，人机界面（HMI)，伺服控制器等的配置，编程，调试，协助使用者进行工控系统的设计与实现。配置的操作简便，提供了一个直观友好的图形接口，通过简单的拖动、连接等方法，就可以建立并编写 PLC的程序及人机界面；组态王是一款性能非常好的产品，可以支持多个 PLC、 HMI系列及机型，并具有丰富的工具及功能库，可以满足各种场合的需要。“组态王”是一种高效、稳定、完善的调试与测试工具，能够在保证系统稳定可靠的前提下，缩短调试周期，降低开发成本。由于组态王具备良好的可扩充性，可提供各种可扩充的功能及介面，可与其它工业自动化装置及系统进行无缝整合，以达到更完备、更高效率的自动化控制与管理。
5.2 组态设计与分析
按照钻机控制系统的一般方案，可以看出，这个系统一共有六个按键输入，其中，利用模拟软件中的“压力继电器打开”，对压力继电器的输入信号 I0.1进行仿真，并创建了一个表示钻头转动过程的顶视图。在上极限和下极限之间，分别设置有两个与上极限输入信号 I0.3、 I0.5相对应的上极限开关，如果钻头与上极限开关接触，则上极限开关的指示灯变为绿色，反之，则为灰色；下限位置开关分别与下部极限输入信号 I0.2和 I0.4相对应，下部极限开关表示在钻头与下部极限开关接触时变为绿色，反之为灰色而熄灭。一次钻削之后，累积器就会自动加1，如果没有达到预定值，就会切换到顶视图，钻头的转动由顶视图看得清清楚楚，转动到合适的位置后，转动到位的指示灯就会发亮，屏幕就会回到主视图，然后钻床控制系统就会开始二次加工。当累积器的数据到达预定值时，钻头停止转动，最终完成一次切削循环，释放夹紧机构，将工件从工件中移出，结束了加工。以“复位”键取代 M 00的初始化步骤，实现对累加器的清零。
当配置分析处在初始状态时，见图5-1，这时，钻头在初始位置，上部极限指示灯开关点亮，相应的上限输入信号 I0.3和 I0.5接通。
当在仿真界面点击启动按钮后，对应的输入信号I0.0为ON，此时上限位I0.3、I0.5也为ON，满足了初试步M0.0转换到装夹步M0.1的转换条件，程序进入夹紧步M0.1，此时对应的输出信号Q0.0为ON，装夹装置开始夹紧，具体如图5-2所示。
当装夹装置夹紧工件后，夹紧力度到达压力继电器的预设值后，I0.1为ON，满足了夹紧步M0.1转换到下行步M0.2、M0.5的条件，对应的输出信号Q0.1、Q0.3为ON，钻头开始下行，上限位开关为OFF，具体如图5-3所示。
钻头下降到下限位时钻孔完毕，下限位指示灯亮，对应的下限位输入信号I0.2、I0.4为ON，满足下行步M0.2、M0.5转换到上行步M0.3、M0.6的转换条件，对应的输出信号Q0.2、Q0.4为ON，钻头开始上行，下限位开关为OFF，具体如图5-4所示。
图5-4 钻头上行状态
钻头上行到达初试位置，上限位指示灯开关为亮，对应的上限位输入信号I0.3、I0.5为ON，满足上行步M0.3、M0.6转换到过渡步M0.4、M0.7的转换条件，累加器加1，此时累加器未达到预设值，进入旋转步M1.0，对应的输出信号Q0.5为ON，钻头进行旋转，具体如图5-5所示。
图5-5 钻头旋转中
当钻头旋转到位时，旋转到位指示灯为亮，输入信号I0.6为ON，钻头继续下行，满足旋转步M1.0转换到夹紧步M0.1的转换条件，进行第二次钻孔的加工过程，具体如图5-6所示。
图5-6 第二次加工过程
完成第二次加工后，当累加器达到预设值后，过渡步M0.4、M0.7将转换到松开步M1.1，对应的输出信号Q0.6为ON，装夹装置松开，具体如图5-7所示。
图5-7 装夹装置松开过程
此时一轮加工已完毕，可将工件取出，点击复位后累加器清零可进行下一轮加工。
第6章 总结与展望
6.1 总结
本文通过对专用钻床的PLC控制发展及研究现状进行分析，研究了某设计钻床的PLC自动控制系统，介绍了钻床的加工工艺和自动控制系统的原理，主要是对PLC自动控制系统进行了总体方案设计，并进行硬件选型、程序设计和组态分析等。主要包括：
- 某盘状零件的具体形状及设计钻床控制系统总体方案设计。对控制系统总体方案进行设计，介绍了钻床的加工工艺流程与加工的逻辑原理，画出了钻床加工流程图与控制总体方案图。
- 控制硬件部分：对PLC的型号、电机及配套减速机的型号、触摸屏的型号、主电路保护装置的型号、开关按钮等元器件型号进行了选型，分配了I/O地址，设计了PLC外部接线图与主电路电路图。
- 程序与仿真部分：分析系统需要实现的具体功能，并用STEP 7-MicroWin SMART编程软件进行程序编写，使用北京华晟云联的COSAI-S7200仿真软件进行程序仿真。最后，用组态王软件进行组态分析，进一步验证了控制系统的可行性。
6.2 展望
本课题还只是在程序与仿真中进行的理论设计，在实际的操作中会遇到哪些没有考虑的问题都无法得知，加上研究设备的限制，无法用实体的PLC进行模拟，所以本课题不可避免会出现一些不足，主要体现在以下几点：
- 本钻床自动控制系统的加工工艺较为单一，能加工的盘状零件类型不多，且每加工一个工件都需人工取出，没有在真正意义上达到自动化的要求。
- 可能存在硬件选型考虑不全面的问题，导致本钻床自动控制系统在实际应用时会存在一些误差。
随着工业向着信息化、智能化、自动化的发展，设计钻床的自动控制系统一定会不断推进与完善，机床加工领域会更加先进与发达，想对前沿科技了解更多，也还需要不断的探索学习，跟上时代的步伐。
扫一扫
808
被折叠的 条评论
为什么被折叠?
到【灌水乐园】发言
