基于PLC的精量饲喂控制系统+毕设

最新推荐文章于 2024-09-26 17:23:00 发布

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文章标签：课程设计人工智能

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摘要

随着中国近代经济的发展深化，中国的人均收入水平、生活质量得到了飞速提升，人民对于肉类食品以及畜牧产品的需求呈指数上涨，传统的养殖方式早已无法满足目前的供给需求,自动化养殖技术开始在大规模的养殖产业上运用起来。

工业自动化的飞速发展历史中，电气可编程控制器Programmable Logic Controller又称（PLC）扮演了十分重要的角色，在工业领域被大范围使用，极大程度节省了制造成本与操控繁琐程度。本文以电气可编程控制器为基础实现养殖场的精量自动化饲喂系统控制，首先分析了课题产生的背景与相关国内外技术现状与发展水平，并对以下几个方面的内容进行了规划与设计：

根据自动饲喂系统的技术要求与实际应用环境需求，提出了本自动饲喂系统的总体设计方案。本方案主体内容为对自动饲喂系统PLC控制电路部分的硬件设计、人机操控界面设计、PLC软件设计、被控元器件的选型。

在对PLC的控制系统电路设计与元器件选型中，选取了型号为三菱FX-2N的PLC作为本自动饲喂系统的控制核心，确定了输入/输出设备种类数量与型号，并对输入输出设备主电路控制电路进行规划设计。

使用与三菱PLC配套使用的GX-Works2作为编程软件，选用梯形图（LAD）作为编程语言，对控制系统用户程序进行编辑修改，完成后进行软件/硬件联调仿真，对用户程序不合理与冲突部分进行修改优化。

使用三菱PLC配套组态软件GT Designer3作为设计平台进行系统人机界面设计，完成人机界面可以实现显示、监控，并可以控制饲喂车的工作状态的功能，包括但不限于启停状态，定时启动、运行模式、运行状况、加料情况等。

关键词：可编程控制器；组态软件；人机界面；饲喂技术

Abstract

With the deepening of China's modern economic development, China's per capita income level and quality of life have been rapidly improved, people's demand for meat food and animal husbandry products has been rising exponentially, the traditional way of breeding has long been unable to meet the current supply demand, automated breeding technology began to be used in large-scale breeding industry.

In the rapid development history of industrial automation, the electric Programmable Logic Controller, also known as PLC,plays a very important role and is widely used in the industrial field, which greatly saves the manufacturing cost and the complexity of control. In this paper,based on the electrical programmable controller to realize the automatic feeding system control of livestock farms, first analyzes the background of the topic and the relevant domestic and foreign technical status and development level, and focuses on the following aspects of content:

According to the technical requirements and practical application environment requirements of the automatic feeding system, the overall design scheme of the automatic feeding system was put forward. The main content of this scheme is the hardware design of the PLC control circuit of the automatic feeding system, the interface design of man-machine control, the PLC software design and the selection of controlled components.

In the circuit design and component selection of PLC control system, Mitsubishi FX-2N PLC is selected as the control core of the automatic feeding system, the type,quantity and model of input/output equipment are determined, and the main circuit control circuit of input/output equipment is planned and designed.

GX-Works2, which was used in conjunction with Mitsubishi PLC, was used as the programming software and LAD was selected as the programming language to edit and modify the user program of the control system. After completion,the software/hardware co-simulation was carried out, and the unreasonable and conflicting parts of the user program were modified and optimized.

Mitsubishi PLC configuration software GT Designer3 was used as the design platform to design the man-machine interface of the system, and the man-machine interface could realize display, monitoring, and control the working state of the feeding car,including but not limited to start-stop state, timed start, operation mode,operation status, feeding condition, etc.

Keywords：Programmable controller，Configuration software，Man-machine interface，

Feeding technique

目录

4.3.4 自动饲喂系统延时循环与重量设置的设计

第1章绪论

1.1 研究背景与意义

随着中国改革开放的进一步深化，中国经济增长方式正在由粗放型经济增长方式集约型经济增长方式转变。在经济学中，集约型经济增长方式通常指在生产规模大小保持原有的体量基础之上，引进新技术新工艺，通过改变生产方式，或提升生产方式科技含量，改进生产设备来达到增加产量的目的[1]。

其基本特征是以提高生产过程的质量与材料利用率，达到使用更低廉的成本，获得相同的产量，最终达到盈利实现经济效益。

我国是人口大国，在民生需求上有着巨大的市场空间，对于牛肉以及牛奶，牛奶相关乳制品均有者极大的市场需求。

自2009年至2018年以来，我国的牛肉消费市场稳定上升，由2009年的年消耗量574.9万吨上升至2018年的年消耗量853.0万吨，平均增长率为每年增长4.5%。2010年我国牛肉消费总量超650.0万吨，随后2013年超700.0万吨，直至2017年我国牛肉消费总量已超800.0万吨。依此趋势发展，未来我国牛肉消费量将持续上涨，据联合国粮农组织和统计年鉴的数据分析预测，我国牛肉总需求量将在2030年达到1646万吨[2]。

同时需求上涨的还有牛乳制品，随着居民消费结构的升级，中国消费市场对乳制品的需求明显增加。以2016年为例，中国乳制品进口总量约195.56万吨，同比增长21.4%。受此影响，我国的畜牧业规模在经济刺激下不断发展壮大[3]。

散养畜牧业是我国西部地区的牛养殖业主要方式。该方式相较于于机械化和自动化的养殖方式对成本要求程度低，有利于养殖业扩展饲养规模；但随着牛养殖业体量的不断壮大，养殖户的存栏数量越来越多，传统的饲养方式已经无法满足养殖工作的进行，工作效率的低下导致运营成本的不断增加，生产损耗严重，故此规模化牛养殖逐渐取代了散养方式。相较于散养方式，规模化的优点有如下但不限于，大规模的存栏养殖增加了厂家的风险阈值，降低了市场价格波动对工厂生产成本与收入变化的影响，使得牛养殖的风险降低，可以人为的对饲料、养殖地点、人力资源等进行合理调配利用，有效降低生产成本，提高生产效率，减小不必要成本消耗；对工厂养殖规模的扩展有着益效果。随着规模化、生产性能测定、疫病防控和质量安全等扶持政策逐步推进，奶牛养殖的科学饲养和技术装备水平不断提升，奶牛养殖环节规模结构日趋合理。

但规模化养殖的方式也存在着许多的问题，受限于生产必需品，饲料、生产机器购置、人员雇佣等本的增加；工厂养殖工艺与生产技术的落后；规模化养牛基地的构建资金十分庞大，这些原因都是大规模化养殖大范围推广建成的绊脚石。人工成本高，相关专业的管理人才稀缺[4]。

在养殖行业中，最重要的是对养殖动物的饲料投喂工作，这项工作随着养殖规模的不断扩大，饲料投喂的工作越来越繁重，单次投喂需要人员搬运上吨的饲料，工作极为繁重，为适应规模化养牛的需求降低生产基地工作人员的劳动强度，运营者开始将自动化与机械化的养殖设备投入生产过程中。

近年来，国内的养殖企业主要从国外引进技术水平价格高昂的现代化养殖设备。由于国内外的养殖方式存在差异，部分设备使用时操作不便而且其价格不菲，后期维护得不到有效保障。例如饲料投喂设备，传统的饲料投喂设备采用管道输送方式，干饲料或湿饲料的的输送管道系统常常存在残留的问题，残存的变质残渣含有霉菌细菌等有害物质，容易诱发牛生病，并且管道输送系统清洁难度大，无法深度清洁，管道错综复杂，使养殖大棚美观程度降低。综上所述，投料工作存在人工喂料劳动强度大、饲料易受污染、喂料不及时等，管道喂料容易产生管道堵塞、饲料残留等待解决点[5]。

本文所设计的自动饲喂系统可以应用于大规模养殖基地生产转型中，在不改变养殖基地构造的情况下，优化生产方式，助力养殖行业提高生产效率，节约生产成本[6]。

1.2 国内外现状与趋势

1.2.1 规模化养殖饲喂技术的现状

目前在饲喂技术反面，欧洲等国家的研究处于世界前列，国际知名智能养殖设备制造企业，如德国大荷兰人（Big Dutchman）公司，法国ACEMO公司，奥地利Schauer公司，荷兰睿宝乐（NeDaP）公司，美国奥斯本工业（Osbome）公司，瑞典利拉伐公司等，正凭借技术和资本优势全面进入中国，抢占高端家畜养殖设备市场[7]。

我国的饲喂技术水平技术仍然在努力追赶之中，市场缺乏有竞争力的企业与设备。

投喂饲料是养牛场最为重要的步骤，在欧美等发达国家的养殖生产中，大量的对重复性，重体力劳作水平的工作内容进行了机械化，自动化改进替代，极大程度上增加了养殖基地的自动化，智能化水平。工作人员只需要通过操控面板人机界面控制牛舍饲喂设备，对指定的槽位进行定时定量的喂料。而我国大规模养殖产业起步晚，对于饲喂系统等大型器械的研究比较晚，可用于投产的设备稀少。

我国的饲喂控制技术主要有如下三种。

第一种是人工饲喂方式。由散养畜牧改为大规模养殖的养殖产业初期没由于自动化、机械化水平的不足，引进新设备的前期投入过高，养殖户往往会选择雇佣人工来完成饲料投喂的工作。整个饲喂的所有过程，从称重配比到饲料投喂的全过程都由人工来完成，这是我国大部分中小养殖户养殖规模扩大过程中的普遍情况，但随着养殖规模与质量需求的不断上升这种传统的养殖方式逐渐的不再适用。

第二种是现场操控饲喂阶段。在本阶段，养殖基地的主要投喂方式转变为由人工操作搅拌机、投料车，完成养殖基地的饲料投喂工作，在本阶段工人的劳作水平得到降低养殖基地机械化程度得到了提高，工作效率较以往有了极大的提升，但是养殖场要投入设备与人工的双重支出，员工仍然需要每日定时进入牛舍进行现场操作。

第三种是半自动化控制养殖。随着养殖规模的壮大，传统的人工配合机械的投喂方式已经显得不够经济，这时引进自动化的饲料投喂器械便成为了刚需，在这个阶段，工人只需要在操作室内，在操作面板上对设备远程操控，便就可以实现饲喂的过程，多间牛舍只需要一名员工，便就可以完成饲喂的过程，而不需要员工经常的下到牛舍现场操作。

综上所述，工业水平发展的提高与养殖业的交叉学科，产生了自动化养殖设备，极大程度上的推动了现代养殖行业的电气化发展，在目前，为了满足市场的需求与适应集约化与规模越来越大的养殖需求，自动化技术在集约化养殖行业的应用越来越广泛。

而PLC作为自动化控制的核心部件，在工业化、自动化领域扮演了极为重要的角色。为所控制的设备提供了可靠稳定的控制应用。本文所设计的自动饲喂系统使用PLC为核心部件控制设备，可以高效可靠的完成养殖场自动供料的任务。

1.2.2 规模化养殖饲喂技术发展趋势

规模化养殖发展的未来是朝着行业标准化、规模化、智能化方向不断发展。

以饲养规模最为庞大的生猪养殖行业为例，目前最典型的先进饲喂养殖技术系统为母猪饲喂站（EFS）该系统对生猪采用一猪一栏制，将高精度多功能的集成式传感器安装于母猪耳标内，对母猪的饲喂、休息、排泄甚至发情都能进行监控。按照母猪个体的采食曲线与妊娠时间周期控制投喂器械的投喂量，合理规划饲料添加剂以及配比。具有极高的智能化控制特点，在提升母猪产仔数量的同时，提高了母猪的生理健康程度，极大程度上的减少了肉猪待产阶段疾病、应激等不良生理反应，实现了智能设备与规模化养殖的和谐共处。

在目前，设备制造的功能需求即需要“触手可及”的远程操控便利性，又要体现对动物的“畜性化”以保障牲口优质生活质量。复合性的使用感知技术与人工智能，使得养殖业生产具有高效，精准，灵活的生产管理方式。为达到这一目的，行业内需要解决的问题还有很多，主要包含有建筑结构、控制系统优化、牲口对设备的适应性。

对于建筑结构，在对原有的饲喂基地进行智能化改造时，老旧的建筑结构环境在一定程度上限制了设备种类的选取与安装，因此，智能化自动养殖基地需要从建筑建设时便进行规划，将建筑结构与基础设施相互关联，预留出后期改进系统的顶层空间。

对于控制系统的优化，智能化设备的操控需要上位机系统与下位机系统，由于自动化应用于养殖业属于交叉和学科，系统对生物参数的采集要点以及控制过程的工艺技术选取需要结合相关牲畜的养殖知识，生活习性等跨专业的知识要点。

牲口对设备的适应性，考虑到养殖动物的生活习性，使用设备进行养殖一定程度上可能造成动物的应激反应，在设备投入过程中进行人为的指引，降低牲口对机械的抵触性。

纵观国际先进的猪、牛智能养殖设备和技术现状，已经从以提高生产效率为目标到追求人、机、动物与环境的和谐发展，并不断向更智能、更便利、更可靠及更经济的方向推进。

1.3 PLC与其他工业控制系统的比较

目前主流的控制系统有单片机、继电器、计算机四种。本次自动饲喂系统的主体选择为PLC，与其他几种控制方式相比，PLC与之的优势如下

在编程语言方面，单片机与计算机控制系统其编程语言为C语言和高级汇编语言，进行编程的工作周期长，开发成本大。PLC的编程语言为更适合工控设计的专用编程语言，如编程指令、梯形图、功能图块、结构化文本等。开发控制系统所需时间短，修改方便。由于PLC低门槛的学习成本，深受电气开发人员青睐。

在运行稳定性这一方面，单片机与计算机在进行扩展接口添加时，需要的接口协议匹配工作繁琐。在复杂的工业控制环境中，二者的抗电磁干扰、抗振动干扰能力也不如PLC。

安全性方面，计算机安全性最高其次时PLC，单片机的安全性较低，但是考虑到元器件的体积大小与成本因素，PLC才是更适合工业控制核心的选择[8]。

传统的继电器控制电路虽然可靠性强，更换方便便捷，成本低廉，但是其控制功能单一，需要数量众多的元器件个数配合完成控制逻辑。在更换控制系统时，需要对整个系统进行重新规划，便捷性欠佳。

1.4 基于PLC的自动饲喂系统

考虑到国内肉牛与奶牛养殖业的市场需求，本文设计开发了一套自动饲喂系统，设计自动饲喂车，实现代替人工投喂饲料的任务。主要目的是减少人工劳作强度，节约人工成本，减少管理人员进入牛舍的次数，通过数据统计收集，便于后期对饲喂配比与投放时间的调整。减少了变质饲料的流入风险，避免肉牛或奶牛生病。

PLC在工业自动化控制领域的广泛运用同样可以运用到饲喂车的控制上，PLC通过执行存储在其内部的指令程序，依靠输入输出I/O接口点控制设备的生产运转过程。与其他的控制方式相比，PLC技术在规模化养殖自动饲喂料线中的应用具有如下优势：

简单可靠，PLC技术应用于复杂的料线控制时，在主、多副料线的投料工作之

体现其控制的灵活性，便捷性，自动运行无需人为干涉，增加的自动清洁功能大

大降低了料线发生堵塞的概率，对设备运行状况的环境监测报警，及时反馈异常

状况[9]。

节能高效维护便捷，打料过程料线自动启动按照程序设计顺序对料线进行投料工作，减少了人员调配工作，节约资源。另外，遇到断电、各种故障问题时，PLC采用的外部接线较少，线路的减少使得电气开发人员的维护检修所需工作大大减少，元器件的减少也降低了制造成本系统能记忆停止前的状态，提高打料效率，控制系统需要改变时，只需要改变程序即可。

体积小巧，能耗低所有的设备都需要装配控制箱，包含所需的电源、接触器、继电器等电器元件，体积小巧的PLC能够节省空间，对电箱的散热与空间安排都有着好处，更低的功耗也减小了能量的消耗。设备整体体积的减小有利于在过道狭小空间内运转作业。功能完善，应用范围广泛PLC经过约半个世纪的发展，在各行各业均有分布，为了适应不同的工作环境，形成了种类多样，多种不同规模的PLC产品，配套设施全面，通过模块连接各种仪表或传感器对养殖基地设备运行状况检测。通过组态软件配合进行运行状态监控[10-11]。

1.5 本文的主要研究内容

本文要完成基于PLC的自动饲喂系统的设计，涉及到的内容包括有，以PLC为核心系统的电气线路设计、对PLC梯形图编程以实现PLC控制自动饲喂小车完成设定运行方式的内容，上位机组态软件的设计对小车进行运行方式的选择，实时运行状况的监视，食槽的投料设置，紧急报警等内容，最终实现一个通过上位机软件控制的的自动化饲喂小车的一体化系统。论文的章节安排如下：

绪论，介绍了本文所研究的课题产生背景，饲喂技术的国内外现状和未来发展趋势，介绍了PLC与其他工业控制系统的优劣，PLC应用于自动饲喂系统的未来发展趋势。介绍了本课题的研究主题，分析了本系统的应用特点。

总体规划，自动饲喂系统的总体设计规划。根据本系统目的应用场景的环境以及所需技术参数要求，对自动饲喂系统进行整体规划设计方案。

硬件选型，根据设计方案对自动饲喂系统所需硬件设备选型，根据所需的硬件设备确定I/O口数量，规划系统PLC输入输出点的连接，为后续的PLC用户程序设计做好规划。

程序设计，根据本系统设计的工作流程，将系统依次分为储料塔搅拌出料过程，小车定位过程，小车加料过程，系统自清洁过程。并详细对各个流程进行了软件设计介绍。

人机界面设计，通过组态软件，按照智能饲喂系统的软件要求，设计人机界面，以此实现对系统的监视操控。

结论与展望，总结本系统实现的功能与实际作用价值，分析并提出本自动饲喂系统存在的不足之处，需要优化的硬件或软件功能，以及后续可拓展功能，为后续的优化改进之提出建议。

第2章自动饲喂系统的总体设计

本课题的主要研究对象是用应用于某肉牛养殖基地的饲料自动饲喂系统。本系统主要组成部分由上位机人机界面和饲喂车组成，如图2-1所示。上位机人机界面依靠组态软件可以显示饲喂车运行状况，以及设备加料情况，加料时间周期的选择，自动饲喂车由PLC控制模块，小车往复运动驱动电机结构，搅拌混料主电机，料斗出料驱动推杆电机，自清洁水泵等构成，通过电气设备的配合运作，小车能够实现在牛舍内沿轨道往复移动，自动定时投料，投料口自动定位，投料工作完成自动清洁车斗回归原点，最终完成全部加料工作。

图2-1 总体设计结构图

2.1 自动饲喂系统的应用环境

肉牛养殖基地的牛舍种类由单列式和双列式以及多列式牛舍组成，单列通常在道路的一侧有饲料槽位，而在另一侧有导流通道，用于排水，单列式适用于800头以下的肉牛养殖，优点是只需要一个径流控制结构。双列式要求牛舍沿山脊线建设在饲料路的两侧，在双排布局中，径流可以通过两个单独的泻湖系统从山脊的两侧收集，或者根据可用的坡度，排水渠道将所有径流收集到一个泻湖中，双排布置的优点是降低了成本[12]。根据牛舍的大小以及当地气候选择单坡式或双坡式，为达到通风或保暖的目的，又有敞开式牛舍和封闭式牛舍两种，如图2-2、图2-3所示

图2-2 敞开式牛舍图2-3 封闭式牛舍

南北方气候不同的地区根据需求建造相对应结构的牛舍，在满足采光的同时，考虑保温能力与通风能力，选择适应的牛舍结构进行建设，目前大多数的肉牛养殖基地采用的都是双坡式封闭开窗牛舍，具有保温能力好，抗风雪载荷高，内部空间大，空气流动畅通等优点。如2-4为双坡式封闭牛舍的截面图。

图2-4 双坡式封闭牛舍

本系统式基于最普遍的双坡道封闭式牛舍设计的自动化饲喂系统，通过铺设在牛舍中间过道两侧的轨道，投料小车在牛舍内往复直线运动，通过安装在栏位两侧的反光片，投料小车实现投料位置的精准定位，到达投料位置后小车停止移动，启动投料电机伸出投料斗开始投料，栏位后置传感器到达栏位终点时，收回投料斗，停止投料。由此循环完成所有槽位的投料过程，回到原点，启动喷淋水泵，进行设备自清洁。自动饲喂系统整体结构如图2-5所示。

图2-5 饲喂系统整体结构图

2.2 自动饲喂系统的设计需求

作为实际应用型控制系统，每个系统都需要有相对应的技术指标与参数要求，避免结果与实际应用产生过大偏差，本文设计的自动饲喂系统也有其对应的技术指标，主要包括饲喂车的技术指标、PLC功能种类指标以及上位机的软件技术指标。

饲喂车所需技术指标：饲喂车承载重量需达到100KG；饲喂车运行速度于0.5m/s-1m/s区间内；运行稳定，能够耐受-10℃的低温，在50℃时保持运行；自动定位投食栏位，匀速移动保证投料均匀足量；

上位机所需技术指标：通过上位机人机界面选择运行方式，便于员工操作；

通过人机界面显示饲喂车工作状态；

PLC功能实现指标：PLC体积应尽可能小，节省电控箱空间；PLC需要预留至少五个接口点，用于后续升级改进；系统软件应避免输出命令冲突；

2.3 自动饲喂系统构成与工作流程

2.3.1 自动饲喂系统的总体构成

自动饲喂系统主要包括三个部分组成如图2-6所示

PLC控制系统硬件及编程程序部分，通过PLC预先编写的程序，控制饲喂车完成指定流程的工作内容。需要对PLC型号、输入输出I/O点进行确认，并设计好硬件之间的接线方式和PLC程序内容。

触摸屏人机界面的设计，人机界面可以监控显示饲喂车的工作状态，通过上位机可以实现对系统的开停状态，运行状况，加料情况以及立式数据进行监控。

自动饲喂车的机械结构设计，将所需的传感器以及电机、PLC等模块安装在饲喂车上，对饲喂车的电机配合方式进行设计，合理规划布局，确保饲喂车能实现投喂工作。

图2-6 系统结构示意图

自动饲喂车的结构组成如图2-7所示，将大部分电机与传感器集合于一体。

驱动电机安装于小车底部，通过齿轮带动后轮前进或后退，同时带动小车料斗内螺杆，当小车移动时，螺杆联动旋转，将饲料从料斗出口推出。小车前后设有光电开关传感器，用于检测小车原点与终点。

水泵安装与于小车后部位，进水口与原点快接碰针式水管配套使用，出水口连接喷淋管道，能够对小车料斗内部进行全方位的清洗作业。

推杆电机安装于小车料斗门上方，当小车收到开门指令时。电机运转驱动推杆上升或下降达到上下限位开关，从而达到控制料斗门开关的作用。

小车车身前后腰线位置安装有光电感应开关，用于探测栏位位置，便于系统进识别投料。

小车的操控按钮与人机界面安装与小车的前方斜面上，便于人员操作。

表2-7 图2-7注解

代码	名称	代码	名称
1	饲喂车料斗	6	拉压力传感器
2	喷淋管道	7	料斗门上限位
3	水泵	8	料斗门下限位
4	饲喂车后定位传感器	9	人机界面及操作平台
5	推杆电机	10	饲喂车前定位传感器

图2-7 结构组成图

2.3.2 自动饲喂系统的运行方式

系统的主要运行方式有自动和手动两种模式。

自动模式，按下启动按钮之后，程序开始读取运行,从原点开始，饲喂车完成工作流程后回到原点，等待下一次启动工作。

步骤运行模式，机器启动后由操作人员通过人机界面按钮控制各步骤的工作过程。

手动点动模式，设备启动点动模式后，所有电机或电磁阀均可实现点动微调功能。

2.3.3 自动饲喂系统的工作流程

自动饲喂系统的工作流程是系统控制程序部分设计的主要依据，同时也是机械部分规划的设计基础，不同的工作流程所需要的机械结构和PLC控制方式也不一。

由图2.1.4（饲喂系统整体结构图）可以观察出小车的运动轨迹是沿着铺设于地面的轨道实现平移往复运动的，小车的工作流程图如图2-8所示，小车从起点限位开关开始前进，到达牛舍栏位后感应到栏位后，开始加料,感应到离开栏位时停止加料，进入下一栏位循环加料流程。当饲喂车完成所有槽位的加料工作后，饲喂车电动机反转，饲喂车回到起点，触碰到起点感应开关后停下，开启水泵清洗料斗，完成本次投料工作进入待机状态。

图2-8 饲喂系统工作流程图

2.4 本章小结

本章节对自动饲喂系统的总体设计思路进行了简要的介绍，分别介绍了三个部分，第一部分介绍了本自动化饲喂系统的适用环境以及技术指标等，为后续的PLC程序设计提供了依据。其次介绍了自动饲喂系统的总体构成，明确了控制系统的控制目标，确立了控制任务为饲喂工作。最后介绍了自动化饲喂系统的运行方式和工作流程，为硬件选型，控制系统软件的选择划分了选择范围。

第3章 PLC控制系统硬件设计

PLC的软件设计需要以硬件的种类为依据，硬件的选择，需要综合考虑，使用环境、控制对象、技术标准、机械结构、体型大小、输入输出接线方式与数量等条件，综合考虑。首先需要对输入元件进行确定以及设计，这部分相对容易。最主要的是对控制中心和执行机构的选型，不同型号的PLC使用的编程方式存在差异，需要先确定PLC型号。本章节通过对自动饲喂系统的所需技术指标和运行流程，介绍了控制系统PLC的选型过程以及输入输出I/O点的确认，最后介绍了控制系统的硬件选型和硬件连接方式。

3.1 PLC控制系统设计

3.1.1 PLC选型

PLC的型号选择需要考虑到诸多要素，主要包括以下几点：输入输出接点的数量统计；控制系统对于PLC的运行速度相应速度是否有要求；PLC的运行环境是否需要特殊功能增加模块组件；PLC的内存大小是否足够；PLC的性价比和故障率。

本系统需要进行输入输出点接线的对象主要有：启动按钮一个、停止按钮一个、急停按钮一个、光电开关两个、限位开关四个、继电器八个。

PLC的选型依据主要依所需的控制对象需求，留出一定的输入输出节点与改进空间，方便以后的控制系统改进，同时考虑成本的因素，满足所需留出一定空间足够使用即可。

三菱（Mitusbi）公司所生产的FX系列PLC有着做工精良，配套软件齐全，性价比高的优点，在我国有者相当广泛的运用，根据用户的实际需求与预算的不同，三菱系列PLC提供了种类丰富多样的选择，主要的产品线有FX系列的小型PLC，Q系列的中大型PLC，在市场上应用最为广泛的是FX系列，FX1s、FX1n、FX2N、FX3u基本四种PLC最为常用，其中除了1s为不可加装特殊模块的之外，其他几款均可以假装额外的I/O扩展模块[13]。

其中FX2N是三菱公司推出的小型高性能可编程控制器具有以下特点：

一体化结构，FX2N是具有一体化的整体性结构的PLC。

拓展性强，基于FX2N的本体可以加装额外的特殊功能模块或输入输出扩展接口，并采用了优良的可维护性快速断开端子块，即使PLC处于上电状态也可以更换单元。

执行能力强，速度快，基本指令为0.065μs/指令，应用指令为0.642μs/指令。

储存容量大，FX2N的内置程序内存高达64000步。

根据前文所描述的系统所需技术指标和系统结构可知，本系统采用的PLC至少需要拥有10个输入点和8个输出点。系统本身使用380v交流电，控制电路部分通过24v直流电源供电。PLC的输出类型为继电器输出，因而，本次选择三菱的FX2N为饲喂系统的控制核心，图3-1为该PLC的实物图。

图3-1 FX2N-32MR

三菱FX2N-32MR具有16个输入点和16个输出点，内置8k容量的存储器，最高可扩容至16k，FX2N-32MR的编程语言主要有梯形图编程语言和指令语句表编程语言，顺序功能图编程语言，功能块图编程语言，结构文本编程语言几种。本系统使用梯形图编程对PLC进行程序编辑并录入[14-16]。

3.1.2 输入输出点的确认

工作现场各个控制部件与传感器是通过线缆或无线连接输入输出接口点，来实现与PLC通信的。通过输入接口接收工作命令或者传感器信号，经由PLC读取的用户程序对工作命令进行逻辑运算处理后，工作命令通过线缆输出至继电器或执行机构，产生线路的吸合或其他信号输出，达到控制系统运行的目的。因此，准确的定义输入输出点，是保证系统运行稳定可靠的基础条件，根据本系统的I/O节点数量要求，可以对FX2N-32MR的输入/输出点定义如表3-2所示。

表3-2 输入输出点分配表

输入接口		输出接口
输入	作用	输出	作用
X0	自动启动	Y0	搅拌电机正转
X1	自动停止	Y1	搅拌电机反转
X2	紧急停止	Y2	运动电机正转
X5	一件复位	Y3	运动电机反转
X6	车前光电开关	Y4	料斗门开
X7	车后光电开关	Y5	料斗门关
X10	原点限位开关	Y6	储料罐电磁阀
X11	终点限位开关	Y7	水泵启停
X12	料斗门上限位	Y10	蜂鸣器
X13	料斗门下限位

3.2 PLC控制系统硬件组成

根据前面章节的叙述，结合所用的各个设备元器件的了解，可以对本系统的控制系统部分硬件部分进行规划与选型如表3-3所示

表3-3 控制系统硬件选型

器件名称	型号	数量
PLC	三菱FX2N-32MR	1
人机界面	GTI710-VTBA（640x480）	1
光电开关	沪工E3F-R2PK PNP常开	2
光电开关	沪工E3F-DS70P1 PNP常开	2
行程开关	欧姆龙 V-105-1C25	2
电磁阀	正泰4V210-8（DC24V）	1
称重模块	DSLY-103拉压力传感器	1
称重模块	D210称重变送模块	1
蜂鸣器	正泰ND16-22FS	1
中间继电器	正泰CDZ9-52PL 24DC	8
其他元件	启停按钮开关、急停按钮	各1
其他元件	三相电指示灯、按钮开关	各3

3.3 PLC控制系统的硬件连接

控制系统与硬件系统的接线方式、连接的好坏，对设备的运行稳定性，可靠性，以及后期的升级维护便捷性都有着极大的影响。本自动饲喂系统的硬件连接主要包括PLC的输入输出I/O接口点与各个输入输出硬件的连接。

本次采用的PLC使用的是24V直流供电，输入输出设备也采用了同为24V电压的元器件，减少了设备规格之间的配合繁琐流程，其中行程开关与按钮开关均为触点开闭原理实现信号的通断，一段连接公共端，一端连接对用的X点变就可以正常运行，所有启停按钮、急停按钮、蜂鸣器按照如图3-4所示连接方式即可实现控制，主要介绍输入端光电开关与称重模块的连接方式，输出端的中间继电器连接方式。

图3-4 PLC接线图

3.3.1 光电开关的连接

对于本此系统的光电开关选择，图3-5为镜面反射型PNP常开光电开关，在本系统的运行中起到牛舍栏位检测定位的作用，本款光电开关为沪工的E3F-R2PK PNP 常开型号，使用时需要配合反射挡板使用，当光电开关发射的光线经过挡板反射回到光电开关的探头时，触点由常开变为常闭，发出信号给PLC。图3-6为漫反射型PNP常开光电开关，在本系统的运行中起到感应小车运动的原点与终点的作用，本款光电开关选取了沪工E3F-DS70P1 PNP 常开型号，由于本款光电开关是漫反射型，在使用时可以直接安装在小车的前后，不必安装反射挡板，只要在运行工程中，前方出现障碍物就能够做出电平改变动作，本次原点与终点感应开关与栏位检测未采用同一种型号的光电开关是为了后续的升级改造，可以后期增加更为智能化的避障功能，漫反射除了可以检测限位挡板之外，还能用于检测车前后出现的人员或者杂物等障碍物。

两种不同型号的光电开关与PLC的连接方式为同一种，总共三根线分别为棕色24V电源线、黑色PLC出线条、蓝色公共点接口线。具体接线方式如图3-7所示

图3-5 槽位检测光电开关图3-6 原点终点限位开关

图3-7 光电开关连接示意图

3.3.2 称重模块的连接

本自动饲喂系统需要对每次投料过程的草料重量进行称重，经过考虑选择了使用德森特的DSLY-103拉压力传感器如图3-8所示，承受压力量程在0kg-200kg之间，完全能够满足本系统的重量载荷需求，当传感器受到重量挤压时，内部的电阻膜片发生形变，电阻阻值改变，流过电钮时，会发生电流与电压的数值改变，但是由于重量变化不足时产生的电压变化差值过于细微，拉压力传感器的电流不能直接连接于PLC作为信号输入，需要通过变送模块，将信号放大后转换为PLC可以识别的开关量信号，本次采用变送模块为德森特的DT210称重变送模块，该型号的变送模块可以将传感器的输出信号放大处理，将电阻应变片的微弱电压变化量放大为1-10V电压信号，经由PLC模拟量输入模块将信号转变为PLC可识别的数据信号。

3-8 拉压力传感器、DT210称重变送模块、FX2N-2AD模拟量输入模块

其中拉压力传感器与变送模块的接线如图3-9所示，四根线缆依次对变送模块的接点。

图3-9 拉压力传感器接线示意图

3.3.3 中间继电器的连接

本次采用的中间机继电器为正泰的CDZ9-52PL 24DC型号，考虑到本次自动饲喂系统采用的是380V主电源供电，所使用的电动机与水泵均为380V电压，PLC控制主回路的工作电压为24V，如果直接将PLC输出接于主回路交流接触器控制线圈，输出电压不足，并不能使交流接触器吸合动作，同时PLC承受过高的电压与电流，将会发生击穿造成PLC元器件损坏。在系统中采用中间继电器，间接控制主回路交流接触器可以避免发生击穿，并且避免了信号干扰，增加了系统的运行稳定性。中间继电器的工作原理与接线方式如图3-10所示。

图3-10 中间继电器

3.4 被控硬件设备

3.4.1 硬件设备选型

本系统的硬件设备除了控制系统的元器件之外，被控设备的选型也十分重要，在本系统中，需要的被控硬件有如下几种。

用于驱动饲喂车水平移动的电机一台，考虑到小车自重与满载饲料的重量最低已经达到200kg，电机应选取输出扭矩较大的减速电机；

用于驱动料斗门开合的电机一台，考虑到料斗位置开合所需的电机功率要求并高，可以选取工作电流为24V的直流电机；同时，料斗电机的工作位置容易接触细碎杂物，活动齿轮或滑杆位置需要加装保护罩或使用一体式活动机构，避免杂物卡住齿轮，造成机械故障。

用于系统进行自清洁的水泵一台，由于本系统水泵用途主要为对料斗内残余残渣喷淋清洗，功率适当即可，考虑到后期加装水箱可实现场地清洁功能，应当留出部分功率。建议采用0.75千瓦功率左右的水泵。

控制储料仓开合料门的电磁阀一个，多数饲料存储仓库均设有破拱气嘴，本次开合料斗门同样采用电磁阀控制气缸实现料斗门的开合，以减少设备成本。电磁阀的选取需要至少两孔，一常开一常闭，电磁阀通电时倒置常开常闭气孔，达到开启或关闭料斗门的操作。

结合前文对系统的整体规划，可以对系统被控硬件选型如表3-11所示。

表3-11 被控硬件选型

名称	型号	数量
水泵	凌霄 DWK100T 0.75KW 380V	1
电动机	台力齿轮减速电机1.5KW	1
直流推杆电机	LUILEC PT-001 24V 500mm	1
电磁阀	LUBOSHI V210—8 DC24V	1

3.4.2 被控硬件的连接

被控系统的连接与控制系统的连接一样重要，在本系统中被控的主要为电动机，使用380V交流电。移动小车由于采用了齿轮减速电机，没有加装额外的电机调速系统，只需要通过交流接触器控制其接线方式改变转动方向即可实现前进后退功能，水泵只需要通过交流接触器控制启停即可。需要着重说明接线方式的只有直流推杆电机。主电路接线图如图3-12所示，各个电机的选型及依据如下。

图3-12 主电路接线图

电动机如图3-13所示采用了0.75KW的台力齿轮减速电机，使用330V交流电，电机运转时通过减速齿轮箱，将电机输出转速度降低，提高动力，一方面可以使整个系统功耗降低，一方面满足小车满载100KG后电机依旧能够保持小车稳定匀速运行。

用于系统自清洁的水泵如图3-14所示，采用了凌霄DWK100T 0.75KW 380V的型号，整机采用不锈钢制造，耐腐蚀，且自带热保护系统。7M的扬程在后续改进过程中可以加装喷头对牛舍进行清洁作业。

图3-13 齿轮减速电机图3-14 水泵

电磁阀采用了如图3-15的LUBOSHI V210—8 DC24型号气动型电磁阀，通过控制阀体内的活塞开合，达到控制气孔开闭切换的目的，应用于储料仓出料口仓门的打开，当电磁阀失电时，舱门关闭气缸复原，将仓门关闭。大量了制造成本。提高了系统的经济效益。

图3-15 电磁阀

直流推杆电机在本系统中应用于小车料斗门的开合，采用了LUILEC PT-001 型号的直流推杆电机，供电电流为24V推杆行程为500mm，需要通过直流电机调速器使用，推杆电机的实物图与调速器接线方式如图3-16所示，PLC通过中间中间继电器，对电机正反转线圈进行控制，直流电机调速器配合使用对电机提供24V电流以及速度的控制。

图3-16 直流推杆电机

3.5 本章小结

本章主要对本自动饲喂系统的控制电路以及主要元器件的选型进行了规划，首先对PLC控制电路部分的开关元件以及传感器等的接线方式，I/O输入输出接口进行了规划，着重介绍了部分特殊元器件的接线方式以及作用等，其次对主回路的设备进行了选型，并对特殊被控设备做出了说明，对系统的整体认知有了更加清晰明明了的认知，为后续控制系统的软件设计，程序的编程提供了依据，打下了良好基础。

第4章自动饲喂控制系统编程

一套完整的控制系统除了有硬件设计之外，还需要有软件与之相对应匹配使用，PLC控制系统的硬件设计已经在前文第3章介绍完毕。本章的主要内容是对本自动饲喂系统的软件部分进行设计，从而完成控制系统的控制任务。

4.1 PLC编程软件GX Works2

GX Works2编程软件是三菱电机公司为了对自身PLC产品进行设计、调试、维护而开发的专用编程软件。适用于三菱PLC编程的软件除了GX Works2之外还有GX Developer这一通用编程软件，理论上GX Developer具有比GX works2更加广泛的PLC编程兼容性，GX works2相较于该款软件具有更加丰富的功能操作，更加容易上手使用。

GX works2可运行的平台十分广泛，适用于大部分主流计算机使用，Windows XP以上系统均可以运行，本次控制系统的设计平台使用的是Windows 10，运用了GX Works2编程软件，使用的编程语言为梯形图（LAD），软件的运行界面图如图4-1所示

图4-1 GX works2

在GX Works2编程界面中，主要由程序编写窗口、编写程序用工具栏、工程设置窗口等，可以便捷的对PLC程序进行编程写入或是导出修改等操作，所有梯形图符号都有快捷方式，并且所有功能都有在线帮助功能，对选中的目标工具按下F1即可获取相关的使用方法说明，在工程栏内可以对PLC参数，网络参数等进行编辑修改，方便用户匹配链接设备。

PLC的程序组成部分主要有两部分，一部分为系统本身程序，PLC系统程序，系统程序是是实现PLC功能的基础程序。为系统运行提供平台与调度机制[17]。

另一部分为用户编写程序，操作者通过PLC实现某些控制目的而编写的程序成为用户程序。在GX Works2中，编写的用户程序通过线缆链接，下载到用户对应的PLC里，实现预设的控制功能。

GX works2可以对三菱几乎所有系列的PLC产品进行编程，为此，软件具有多种的编程语言，包括梯形图在内，有SFC连续函数图、ST结构化文本、FBD功能块图、IL指令列表共四种编程语言[18-22]。

功能图块FBDPBD功能图块的编程方式是利用图形逻辑符号表达控制逻辑，通过逻辑符号组成类似一张图的图表，实现相关的程序功能，常用于表达数字逻辑门电路。

连续函数图SFC连续函数图的编程方式为，将程序分为可编程的离散函数快，并将函数块组合为整体结构化程序，将各个部分排列为连续的步骤，按照控制的流程执行。

结构化文本ST结构化文本编程语言属于高级语言，类似于Pascal，是一种为工业控制系统开发的语言，适合熟悉计算机高级语言开发的电气开发人员使用。能够减少程序的代码量，但是调试时不易于直观的发现问题。

指令列表IT指令列表属于类似汇编语言的IEC61131-1共形编程语言。通过一系列的指令，根据操作类型使用LD操作符将数值载入累加器发挥作用。

梯形图LAD梯形图的组成主要由常开常闭触点组合而成，由于梯形图的产生是由电气电路图演变而来，其编程原理也与电气电路图相类似，通过一段或者多段程序组成逻辑块，最终达到对输入输出点逻辑控制的目的。

4.2 PLC用户程序设计流程

PLC用户程序的编写流程主要包括以下几个步骤如图4-2所示：

对控制目标以及控制目的进行调查规划，预设控制逻辑顺序草图，绘制工作流程图，结合生产环境的状况，系统所需的技术指标，运行空间要求，操作控制之间的逻辑顺序关系。对控制程序进行模块划分，使程序设计更加清晰明了，符合生产流程。

完善流程图，将系统的前期工作顺序草图细致规划为程序流程图，结合第一步的数据分析与工作内容，绘制程序完整工作流程图，对系统的动作条件，目的以及动作完成条件，警报触发机制进行添加或改进优化。

制订干扰防范措施。根据生产环境的现场条件，对干扰做出相对应的预防措施，或是解决方案。目前常用的信号抗干扰手段有使用高质量的包铜导电层屏蔽线能够起到隔绝外部不良杂波的作用、强电源与信号敏感元件分开隔离安装、安装24V滤波器过滤杂波降低设备电磁波对信号输入输出的干扰等手段[23]。

编写程序。结合上述步骤将控制流程图使用编程语言表达，并导入PLC

程序调试与修改，应用于现场或是使用仿真软件，对控制系统的程序进行修改调试。

图4-2 程序设计流程

4.3 PLC用户程序设计

在前文第3章中已经对自动饲喂系统的硬件部分进行了设计规划与选型，确定了控制目的，可得出PLC程序运行流程图如图4-3所示。

启动系统开始运行后，首先对运行方式进行选择判断；当选择为步骤运行模式或点动模式的手动运行模式，系统将会跳转进入对应的运行模式界面，直到程序运行结束。

当运行模式为自动运行时，系统进入下一步，对系统的运行循环周期进行判断，下一步进行小车的添加饲料前进运行流程，当抵达牛舍牲口栏位时，饲喂车打开料斗门开始投料并保持前进，当检测到离开栏位时，料斗门关闭，停止加料，完成一个栏位的投料工作，然后判断是否已经完成轨道上所有栏位的投料工作，如果判断为否，便继续前进，循环投料过程，如果已经完成投料工作，小车将会返回原点，进行自清洁并保持待机，等待设定时间到达后自动进行下一次的投料工作。自动运行的工作流程循环运行，即可完成牛牛舍的投料工作。

图4-3 流程图

4.3.1 饲喂车加料过程的设计

饲喂车加料过程的PLC梯形图如图4-4所示，系统自动运行启动后，储料仓电磁阀通电打开，将饲料投入搅拌机进行搅拌，放料一段时间后电磁阀关闭，搅拌电机继续转动混合饲料。饲料投放混合完毕后，通过光电开关判断饲喂车是否位于轨道原点位置，当小车处于原点位置时，搅拌电机切换为反转，利用螺杆叶片将饲料推出搅拌槽，投入饲喂车料斗之中，小车料斗底部设有拉压力传感器，达到预设的额定重量后，搅拌电机停止运转，小车进入下一步的工作流程。

该梯形图中的延时开关可以利用编程软件进行修改,以此达到改变投料重量以及饲料均匀程度的目的，小车的拉压力传感器变送模块将电压信号传送至PLC，经由数字模拟量输入模块输入PLC内部进行程序运算，改变小车的载重量。

图4-4 饲喂车加料梯形图

4.3.2 饲喂车循环投料过程的设计

饲喂车满载饲料后将会开始进行循环投料过程，其PLC梯形图如图4-5所示，在本工作步骤中，小车通过置位线圈，使电机保持前进状态，当光电开关检测到栏位后，推杆电机打开料斗门直至触发上限位，料斗内的饲料随联动螺杆送出料斗，投入牛舍的栏位食槽之中，当小车后感应开关检测到离开该栏位时，推杆电机启动反转，直至推杆下限位，关闭料斗门，至此饲喂车便就完成了一个栏位的投料工作，小车判断是否已经达到终点，完成了所有栏位的投料工作，判断为否时，小车继续前进，对下一栏位进行投料工作，循环流此步骤，判断为是时，小车进入下一步运行步骤。

图4-5 循环投料过程

4.3.3 饲喂车返回自清洁过程的设计

小车完成全部投料工作后将会进入原点复归和自清洁的流程，梯形图如4-6所示，在本步骤中程序通过置位指令使小车电机保持后退的运转动作，直至回到原点。回到原点后，启动水泵线圈，利用高压水冲洗料斗内壁，保证小车的清洁，喷淋时间可以通过改变时间继电器设定数值延长或缩短清洗时间。清洗完毕后，小车料斗门打开，排净料斗积水，关闭料斗门，至此小车的一次完整投料工作运行完毕。

图4-6 自清洁流程

4.3.4 自动饲喂系统延时循环与重量设置的设计

PLC对压力传感器的信号转换梯形图如图4-7所示，拉压力传感器的微弱电压变化量经由变送装置输入PLC模拟量输入模块后，由PLC进行A/D转换，将1-10V电压转变为数字量，寄存于D0进行后续变换，换算单位后寄存于D2中，得到压力传感器实际测得重量。

本系统的运用场景为牛饲养基地，需要定时准点对牛棚进行投喂作业，为此需要设定定时的循环启动功能，为实现此功能的PLC梯形图如图4-8所示，在本步程序中，使用断电保持型寄存器D200对定时脉冲进行计数，时间继电器每30min发出一次高电平脉冲，系统预设了三种循环时长，分别为4小时、6小时、8小时，对应脉冲次数为8、12、16次，当脉冲累计次数达到后，计数器发出启动指令，并通过RST指令将计数清零，以此达到定时循环的目的[24]。

图4-7 压力传感器信号转换梯形图

图4-8 定时循环运行

4.3.5 自动饲喂系统手动操作的设计

考虑到自动饲喂系统在运行过程中的复杂情况可能，同时为了满足操作人员调试维护设备的便利性，系统加入了手动操作模式。主要有步骤动作模式和点动模式，当进入该步骤时，投料过程的每一步将被划分，操作人员按下运行步骤后，系统进行该步骤的动作指令，完成该步骤后待机等待下一步操作；当选择点动模式为运行方式时，系统的所有电机以及电磁阀均可通过触摸屏实现点动，适合在检修维护或安装调试过程中配合人员操作。该部分的梯形图在附录B中展示。

4.4 本章小结

本章主要介绍了PlC的软件设计，首先介绍了三菱FX2N系列PLC的编程软件GX Works2和自动饲喂系统的PLC程序设计过程。依据本系统的工作流程，将程序分为启动、投料、加料、清洁几个主要部分，利用梯形图编程语言对控制动作进行了表达。

第5章人机界面设计

自动饲喂系统在完成系统硬件设计选型与PLC软件设计之后，还需要对操控使用的人机界面进行设计。人机界面是工作人员与PLC控制系统进行信息交流的平台，所有的设备操控都主要集中在人机界面中。人机界面的主要功能有如下几点：

是操作人员获取设备运行状态的平台；是进行PLC维护与调试的操控界面；是操作人员操对生产过程进行控制的平台；是人机系统与环境交互的界面；

5.1 GT Designer3组态软件

本系统人机界面采用三菱GTI710-VTBA显示屏作为显示器件，通过RS-485线缆与PLC串行接口直接连接，GT Designer3为该显示屏的设计软件。

本系统采用的GT Designer3作为设计平台，亦属于三菱电机的旗下产品，得益于三菱公司PLC配套软件的多样化与系统化，采用GX Works2与GT Designer3可以实现软件之间的互联配合使用，触摸屏与PLC之间的适配性优良，并且运用GX Works2的模拟运行功能进行PLC程序模拟运行时，可以在GT Designer3中同步运行人机界面的模拟运行，二者配合使用，在无需额外组态软件的情况下即可实现PLC程序的仿真运行，便于开发人员调试PLC程序，减小了电气开发工作人员的工作流程。

GT Designer3的操作界面如图5-1所示

图5-1 GT Designer3操作界面

通过GT Designer3可以实现诸如，数据采集，过程动画控制，运行控制，历史数据保存与处理，系统报警，运行监控等功能能。

GT Designer3的主界面内，可以对触摸屏的显示界面进行UI设计，对触摸屏GTO类型进行更改编辑。添加脚本的功能使得控制系统更加智能化。利用软件的模拟运行可以对已编辑的人机界面运行效果进行预览，便于后期修改。

5.2 图形界面的制作

在PLC的人机界面图形编辑工作开始之前，需要对所使用的机种型号连接设置进行型号选择如图5-2所示，由于本次使用的触摸屏为GTI710-VTBA（640x480）在选择机种型号时也需要勾对应的型号类别，避免出现后期导入软件后画面出现扭曲撕裂，连接机器对应本次的PLC选型，为FX2N属于FX系列。

图5-2 型号参数选择

根据系统的操作需求以及实际应用环境的需要，本系统人机界面总共有四个操作界面与一个主界面分别设计如下：

主界面如图5-3所示主界面作为启动第一界面，展示制作单位与人员。点击屏幕任意位置进入下一操作界面。

图5-3 主界面

操作模式选择界面，如图5-4所示，在本界面中选择设备需要的运行模式，按钮上排指示灯将会显示该模式是否正在后台运行，避免误操作造成设备故障，下方为一键复位按钮，当设备因断电或突发情况，在某一位置停下，可以关闭其余运行模式后一键复位，使设备回归原点。

图5-4 操作模式选择界面

自动运行模式界面，如图5-5所示，在操作界面中可以对自动模式的启停进行操作，并选择自动运行模式的循环时间选择，通过界面中的指示灯，可以直观的对自动饲喂系统的运行状况进行监控，设备通电启动自动运行模式后，可以根据需要选择运行的定时间隔与单次投料重量总数，达到重量精准控制的目的。

图5-5 自动运行模式界面

步骤运行模式，如图5-6所示，在步骤运行模式界面中，将自动饲喂系统的运行流程分割成7步，每一步在不冲突的情况下可以分别单独运行和停止。操作人员可以通过指示灯的亮起判断步骤是否正在执行中。

图5-6 步骤运行模式界面

手动点动模式，如图5-7所示，在本界面中，可以对各个电动机或电磁阀的正反转进行点动控制，方便操作人员进行调试维护工作。

图5-7 手动点动模式界面

传感器模拟界面，如图5-8所示，该界面为传感器信号模拟界面，可以在仿真运行时对传感器开关量进行模拟，对输入量信号进行模拟开关，便于调试仿真，本界面打开与退出方式为点击校徽图标，正式装机时删除该界面。

图5-8 开关量模拟界面

5.3 本章小结

本章介绍三菱PLC的组态软件GT Designer3，为三菱公司配套PLC、触摸屏的系列产品。采用GT Designer3对自动饲喂系统的人机界面进行了设计编辑，设计了4个操作界面，实现通过触摸屏对PLC进行监控与控制的目的。

第6章结论与展望

6.1 结论

本文通过对一个牛养殖基地的现场环境分析，提出了利用PLC技术，设计一款自动饲喂系统，实现了利用触摸屏控制系统运行，对牛舍每日的饲料投喂工作进行准时准点的投料工作，经过GX Works2与GT Designer3的联合模拟仿真运行，检验了系统的运行逻辑合理性以及方案可行性，控制系统正常运行，具有实际应用价值。通过本控制系统的设计编程与规划，加深了对PLC控制系统的认知与操作熟练度，提升了思考解决问题的能力，积累了此类项目的设计经验，为今后PLC系统开发积累了宝贵的经验，本文主要内容包括如下几个方面：

依据系统应用环境以及实际生产需求，对系统的主回路，以及控制电路进行了设计规划，对硬件进行了选型确定。确定了输入输出接口的接点位置以及数量。

使用GX Works2对系统程序进行编程，依据确定的硬件控制类型编写对应的控制程序，使用梯形图作为编程语言编写用户程序部分，实现自动饲喂系统所需的技术指标。

通过GT Designer3组态软件对触摸屏程序进行编辑设计，实现了点击屏幕即可实现全天候的自动饲喂作业功能，使整个系统更加人性化，操作便捷。