随着科技的不断进步和发展，PLC控制器以其独特的优点在工业领域取得了迅速地普及，PLC控制系统简单，便捷，能够很好的取代传统的继电器控制，避免了大量的接线，而且便于故障问题的查找和处理，在我国的化工、冶金、机械、纺织、轻工、化工等众多行业中广泛地应用。掌握PLC可编程序控制器的工作原理，具备设计、调试和维护可编程序控制器控制系统的能力，已经成为现代工业对电气技术人员和相关工科学生的基本要求。
本设计设计了一套基于西门子1200PLC控制器的液体混合配料控制系统，该控制系统以PLC控制器为核心部件，能够实现将3种液体按照预先设定的比例进行混合配料，而且液体的配比可以通过触摸屏上位机进行自定义修改。他能够实现两种模式的任意切换，分别是手动模式和自动模式，这使得它能够在众多工业场景环境下进行使用，具有一定的现实意义和应用前景。
关键词：PLC；混合配料；控制系统；比例
With the continuous progress and development of science and technology, PLC controllers have gained rapid popularity in the industrial field with their unique advantages. PLC control systems are simple and convenient, which can well replace traditional relay control, avoid a lot of wiring, and facilitate the search and handling of fault problems. They are widely used in many industries in China, such as chemical industry, metallurgy, machinery, textile, light industry, chemical industry, and so on. Mastering the working principles of PLC programmable controllers and the ability to design, debug, and maintain programmable controller control systems has become a basic requirement for electrical technicians and related engineering students in modern industry.
This design designs a liquid mixing and batching control system based on the Siemens 1200 PLC controller. The control system uses the PLC controller as the core component, and can achieve mixing and batching of three liquids according to a preset proportion. Moreover, the liquid proportion can be customized and modified through a touch screen computer. It can achieve arbitrary switching between two modes, namely manual mode and automatic mode, which can be used in many industrial scenarios, with certain practical significance and application prospects.
Keywords: PLC, Mixing ingredients, Control system, Proportion
目 录
原创性声明............................................................... 38
1 绪论
1.1 课题选择的背景及目的
在我国的工业生产过程中，存在着许多工业场景需要将多种液体按照一定的比例进行混合，比如化工行业，制药行业以及食品制造行业等等，随着我国国民经济的飞速发展，自动化控制技术的发展速度也十分的迅猛，近年来，各种各样的液体混合配料控制系统在我国工业生产过程中越来越常见，越来越普及，其主要功能就是代替人工作业，极大的提高了工业生产效率，更是有效降低了企业的工业生产成本；但是由于我国的自动化控制技术起步比较晚，现在依然还有很多工厂保持着相对落后的控制方式，依赖于人工作业。所以本设计设计了一套基于西门子1200PLC控制器的液体混合配料控制系统，控制系统以PLC控制器为核心部件，能够实现将3中液体按照预先设定的比例进行混合配料，而且液体的配比可以通过触摸屏上位机进行自定义修改，能够在众多工业场景环境下进行使用，具有一定的现实意义和应用前景。
1.2 论文构成及研究内容
本设计论文主要包含以下10个部分：
此部分内容主要分析了课题选择的背景和目的。
此部分内容主要说明了本设计的整体工作流程、控制系统的功能目标和控制系统的整体架构。
此部分内容主要论述了PLC、触摸屏、搅拌机构电机和电磁阀门的硬件选型过程。
此部分内容主要论述了控制系统主电路的设计过程，并对外部IO点位进行通道分配，以及对PLC的接线原理图进行设计。
此部分内容主要论述了系统控制程序的设计思路及方法以及对控制程序的分析和解读。
此部分内容主要论述了系统上位机组态画面的设计过程。
此部分内容为对整体设计过程的总结。
此部分内容为设计过程中涉及到的文献资料目录。
此部分内容为对设计过程中给予帮助的同学以及大学四年的老师和同学进行的感谢。
此部分内容为系统的主电路图和所有控制程序截图。
2 液体混合配料控制系统的总体方案设计
2.1 系统的主要设计工作流程
在做本毕业设计的过程中，第一步首先需要做的，就是明确控制系统的控制目标，设计的控制系统最终需要实现什么功能，明确了控制目标之后，依据目标控制功能，思考每一项功能需要通过哪些硬件设备的支持，通过哪些硬件才能实现设计的功能，如系统状态的检测需要何种检测仪表或者是传感器，比如在本设计中需要对混料灌进行液位的检测和监视，那么就需要选择液位传感器进行混料灌的液位检测，根据实际的使用环境来确定仪表和传感器具体的型号和参数，确保选用用的传感器能够满足设计环境的使用要求，比如使用环境的温度，是否有水，需要什么防爆等级，仪表的输出是选择4-20毫安模拟量电流输出还是0-10伏模拟量电压输出，另外仪表的检测量程需要多少等等，另外控制系统命令的执行需要何种执行机构，以及执行机构的具体参数要求，按照目标功能设计出硬件控制方案，确定和选择系统硬件设备。
选择完硬件设备后，就意味着设备的控制方法和接线方式都已经确定好了，这些技术信息我们可以通过设备和仪表的使用操作说明书中进行有效获取，根据硬件的控制原理以及接线原理进行PLC外部I/O点位的统计和分配，根据统计的IO点位个数进行PLC系统信号模块型号和数量的确定。根据信号模块的控制原理进行PLC和信号模块的接线图设计，将设备、检测仪表和执行机构接入到控制系统中来。
最后一步就是依据目标控制功能进行控制程序的开发和测试，以及上位机组态界面的设计开发和系统的整体仿真和调试。程序开发主要就是功能目标在软件程序上的体现，具有一定的对应关系，在程序开发的过程中，还需要充分考虑系统使用的便捷性以及安全性，比如哪些设备之间需要有一定的连锁关系，哪一台设备在另一台设备没有启动的情况下，是绝对不允许启动的，本设计的大体工作流程如图2-1所示。
图2-1 设计工作流程图
2.2 系统的整体设计功能目标
本设计基于PLC的液体混合配料系统设计首先需要查找相关的技术资料和文献资料，了解系统的整体组成，确定系统需要实现的功能目标。确定好功能目标后对控制系统的控制架构进行规划和设计，然后根据系统需求进行硬件设备具体型号规格的确定，再根据设备的基本控制原理设计系统电气图纸，最后根据功能目标进行控制程序编写、人机画面编制以及仿真调试工作。
通过对资料的查找最终确定的设计系统以下几点控制功能：
（1）设计系统可以实现将3种液体按照预先设定的比例进行混合配料控制，整体流程为放料混合---搅拌---混合液体排出，3个工作流程在系统中进行循环工作。
（2）控制系统分为两种控制模式，手动控制和自动控制，手动控制时，可以人工直接控制执行机构进行液体混合、搅拌及放料操作；自动控制时按下启动后，系统可以依据预先设定的比例，自动控制执行机构进行液体混合配料，配料完成后系统自动进行搅拌，另外人机界面提供搅拌时间设定接口，当达到预先设定的搅拌时间后，自动停止搅拌电机，完成混合液体的搅拌后，系统自动打开出料阀门，当混料桶中混合液体放空后自动关闭出料阀门，系统进入到下一个工作周期进行配料。
（3）混料桶安装液位计，3中液体按体积进行配比，依次放料，液位计的另一个作用是进行混料桶的放空检测。
（4）系统选用西门子触摸屏进行人机界面设计开发。
2.3 系统的整体方案设计
本设计液体混合配料控制系统设备少，外部IO也比较有限，在规模上属于小型的自动控制系统，虽然其属于小型的自动化控制系统，但是其系统架构与常规的DCS集散型控制系统的系统架构相一致，同样分为3个层次，由下到上分别为：设备级、控制级和监控级。设备级指的是各种在线检测仪表和执行机构，在本设计中设备级主要为液体A放料电磁阀门、液体B放料电磁阀门、液体C放料电磁阀门、混料罐液位传感器、混料灌搅拌机构电机和混料灌的放空电磁阀门。控制级在本设计中指的是西门子S7-1200PLC控制器，西门子PLC控制器在本设计中是整个电气控制系统的核心设备，用来保存和执行用户程序，本设计中的PLC控制器为西门子S7-1215PLC控制器。监控级是指系统配套的人机界面，本设计中为西门子触摸屏，人机界面的主要作用一是实现数据和流程的监控，将传感器检测的数据和程序运行过程中的一些中间数据以更加直观的方式呈现给用户，另一个功能就是控制指令的下发，比如控制切换系统的工作模式，是手动控制还是自动控制，在手动控制的模式下，对电磁阀门的开关操作，对混料灌搅拌机构电机的启动和停止操作，在自动控制模式下，对3种液体混合比例的设定，对混料灌搅拌机构电机的自动搅拌时间进行设定等等。整个控制系统架构如图2-2所示。
图2-2液体混合配料控制系统系统架构图
3 液体混合配料控制系统的硬件设计选型
3.1 系统PLC控制器的选型
可编程程序控制器，又简称为PLC控制器，是指以计算机技术和微电子技术为基础的新型工业控制设备。PLC控制器主要分为了6个大部分：电源、微处理器（CPU）、存储器、输入部件、输出部件、通讯接口和IO扩展接口，电源的作用顾名思义，是为PLC控制器提供合适的电源供应；微处理器（CPU）又分为了运算器和控制器两个组成部分，是整个PLC控制器的大脑，核心部件，同时PLC控制器又是整个控制系统的大脑，核心部件；存储器主要存储用户程序，用于程序的保存，输入、输出部件分别连接控制系统的输入信号和受控元件，通讯接口用于PLC控制器与第三方设备或者是仪表进行数据交互，实现网络连接。
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图3-1液体混合配料控制系统PLC实物图
该控制器主要还有有以下特点：
通讯模块集成工艺。集成的 PROFINET 接口用于编程、HMI通讯和PLC间的通讯。此外它还通过开放的以太网协议支持与第三方设备的通讯。该接口带一个具有自动交叉网线（auto-cross-over）功能的RJ45连接器，提供10/100Mbit/s的数据传输速率，它支持最多16个以太网连接以及下列协议：TCP/IPnative、ISO-on-TCP和S 通讯。
存储器。用户程序和用户数据之间的可变边界可提供最多50KB容量的集成工作内存。同时还提供了最多2MB的集成装载内存和2KB 的掉电保持内存。SIMATIC存储卡可选，通过它可以方便地将程序传输至多个CPU。该卡还可以用来存储各种文件或更新控制器系统的固件。
可扩展的灵活设计，信号模块-----多达8个信号模块可连接到扩展能力最高的CPU，以支持更多的数字和模拟量输入/输出信号。
信号板，一块信号板就可连接至所有的CPU，由此您可以通过向控制器添加数字或模拟量输入/输出信号来量身定做CPU，而不必改变其体积。SIMATIC S7-1200控制器的模块化设计允许您按照自己的需要准确地设计控制器系统。
3.2 系统上位机（人机界面）触摸屏的选型
本设计液体混合配料控制系统中的上位机触摸屏，为了保持系统整体上良好的兼容性，同样是选用西门子品牌，经过对比最终选用的是西门子精致系列面板的TP1500COMFORT触摸屏，该触摸屏尺寸大，并且带有以太网通讯接口，可以与PLC控制器实现以太网数据通讯，使用方便，与整个PLC控制系统的兼容性非常好。
综上所述，TP1500 COMFORT触摸屏能够完全满足本设计的使用需求。设备的订货号为：6AV2124-0QC02-0AX0，本设计中选择的触摸屏实物图片如图3-2所示。
图3-2西门子TP1500 COMFORT触摸屏
3.3 系统搅拌电机的选型
本设计液体混合配料控制系统中选用的搅拌器电机为UMC C-Face电机，实物图片如图3-3所示。该电机主要有以下特点：
（1）该电机所有关键电气件均使用P.D.帽封装防潮，非常适合本设计中的使用场景，有效保证了系统的运行安全；
（2）到电机引出开关的所有磁线圈TFE管保护，使用更加安全，更加可靠；
（3）更小的体积，更轻的重量，方便拆卸、安装，维护特别方便；
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（5）更省电:额定电压为交流220v，满载电流仅2.3安培.，有效节约能源消耗；
图3-3 UMC C-Face电机实物图
3.4 系统电磁阀门的选型
本设计液体混合配料控制系统中的电磁阀门用于控制液体的放料操作，由于液体存在有腐蚀性的可能，所以本设计中决定选用具有一定耐腐蚀性的电磁阀门，具体型号为MA04-G1/4-220VAC-F-SL，如图3-4所示。
图3-4 MA04-G1/4-220VAC-F-SL电磁阀门实物图
该电磁阀门的特点如下：
阀体材质：接触流体部分为不锈钢316L
密封材质：氟橡胶FPM或乙丙橡胶EPDM
介质粘度：≤40cst
介质温度：-5℃～+80℃
环境温度：-10℃～+50℃
开关形式：常闭式NC(不通电阀关，通电阀开)
电源电压：交流220v
防护等级：IP65
4 液体混合配料控制系统的电气系统选型
4.1 系统的主电路图设计
本设计液体混合配料控制系统主电路如图4-1所示。
图4-1液体混合配料控制系统主电路图
此设计图既是供电原理图，也是控制原理图，当液体A电磁阀门开关输出为1时，中间继电器KM1线圈得电，继电器KM1的辅助常开点KM1由断开变为闭合，此时A电磁阀门线圈得电，液体A电磁阀门打开放料，当液体A电磁阀门开关输出为0时，中间继电器KM1线圈失去得电，继电器KM1的辅助常开点KM1由闭合恢复为常开，此时A电磁阀门线圈失去得电，液体A电磁阀门关闭停止放料.
当液体B电磁阀门开关输出为1时，中间继电器KM2线圈得电，继电器KM2的辅助常开点KM2由断开变为闭合，此时B电磁阀门线圈得电，液体B电磁阀门打开放料，当液体B电磁阀门开关输出为0时，中间继电器KM3线圈失去得电，继电器KM2的辅助常开点KM2由闭合恢复为常开，此时B电磁阀门线圈失去得电，液体B电磁阀门关闭停止放料.
当液体C电磁阀门开关输出为1时，中间继电器KM3线圈得电，继电器KM3的辅助常开点KM3由断开变为闭合，此时C电磁阀门线圈得电，液体C电磁阀门打开放料，当液体C电磁阀门开关输出为0时，中间继电器KM3线圈失去得电，继电器KM3的辅助常开点KM3由闭合恢复为常开，此时C电磁阀门线圈失去得电，液体C电磁阀门关闭停止放料。
当搅拌电机开关输出为1时，中间继电器KM4线圈得电，继电器KM4的辅助常开点KM4由断开变为闭合，此时搅拌电机得电启动，开始搅拌操作，当搅拌电机开关输出为0时，中间继电器KM4线圈失去得电，继电器KM4的辅助常开点KM4由闭合恢复为常开，此时搅拌电机失去得电停止，停止搅拌操作。
当放空电磁阀门开关输出为1时，中间继电器KM5线圈得电，继电器KM5的辅助常开点KM5由断开变为闭合，此时放空电磁阀门线圈得电，放空电磁阀门打开放料，当放空电磁阀门开关输出为0时，中间继电器KM5线圈失去得电，继电器KM5的辅助常开点KM5由闭合恢复为常开，此时放空电磁阀门线圈失去得电，放空电磁阀门关闭停止放料。
4.2 系统的I/O变量分配表
本设计液体混合配料控制系统中的数字量输入信号主要有搅拌电机运行信号，共计1个数字量信号输入点，由于本设计中选用的PLC控制器为西门子S7-1200系列的1215C控制器，该控制器本身就集成了14路数字量输入通道，所以本设计就使用PLC控制器自带的数字量输入信号通道即可。变量分配表如表4-1所示。
表4-1液体混合配料控制系统数字量输入信号分配表
| 序号 | 地址 | 信号信息描述 | 信号类型 |
| 1 | I0.0 | 搅拌电机运行开关信号 | 数字量输入信号 |
| 2 | I0.1 | 数字量输入备用信号 | 数字量输入信号 |
| 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 | I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5 | 数字量输入备用信号 数字量输入备用信号 数字量输入备用信号 数字量输入备用信号 数字量输入备用信号 数字量输入备用信号 数字量输入备用信号 数字量输入备用信号 数字量输入备用信号 数字量输入备用信号 数字量输入备用信号 数字量输入备用信号 | 数字量输入信号 数字量输入信号 数字量输入信号 数字量输入信号 数字量输入信号 数字量输入信号 数字量输入信号 数字量输入信号 数字量输入信号 数字量输入信号 数字量输入信号 数字量输入信号 |
本设计液体混合配料控制系统的数字量输出信号主要有液体A电磁阀输出信号、液体B电磁阀输出信号、液体C电磁阀输出信号、搅拌电机启停输出信号和放空电磁阀输出信号，共计5个数字量输出信号点，由于本设计中选用的PLC控制器为西门子S7-1200系列的1215C控制器，该控制器本身就集成了10路数字量输出通道，所以本设计就使用PLC控制器自带的数字量输出信号通道即可。变量分配表如表4-2所示。
表4-2液体混合配料控制系统数字量输出信号分配表
| 序号 | 地址 | 信号信息描述 | 信号类型 |
| 1 | Q30.0 | 液体A电磁阀输出信号 | 数字量输出信号 |
| 2 | Q30.1 | 液体B电磁阀输出信号 | 数字量输出信号 |
| 3 4 5 6 7 8 9 10 | Q30.2 Q30.3 Q30.4 Q30.5 Q30.6 Q30.7 Q31.0 Q31.1 | 液体C电磁阀输出信号 搅拌电机启停输出信号 放空电磁阀输出信号 数字量输出备用信号 数字量输出备用信号 数字量输出备用信号 数字量输出备用信号 数字量输出备用信号 | 数字量输出信号 数字量输出信号 数字量输出信号 数字量输出信号 数字量输出信号 数字量输出信号 数字量输出信号 数字量输出信号 |
本设计液体混合配料控制系统的模拟量输入信号主要有混料灌液位反馈输入信号，共计1个模拟量输入信号点，由于本设计中选用的PLC控制器为西门子S7-1200系列的1215C控制器，该控制器本身就集成了2路模拟量输入通道，所以本设计就使用PLC控制器自带的模拟量输入信号通道即可。变量分配表如表4-3所示。
表4-3液体混合配料控制系统模拟量输入信号分配表
| 序号 | 地址 | 信号信息描述 | 信号类型 |
| 1 | IW64 | 混料灌液位输入信号 | 模拟量输入信号 |
| 2 | IW66 | 模拟量输入备用信号 | 模拟量输入信号 |
4.3 系统的PLC外部I/O接线图
本设计液体混合配料控制系统中的数字量输入信号、数字量输出信号和模拟量输入信号均使用PLC控制器本身自带的信号输入和输出点位，未选择额外的输入输出模块，PLC控制器外部I/O接线图如图4-2所示。
图4-2液体混合配料控制系统PLC外部I/O接线图
5 液体混合配料系统的软件设计
5.1 系统的软件程序设计
本设计液体混合配料控制系统的软件程序使用西门子TIA博途软件进行开发设计，控制程序均在主程序OB1中编写，控制程序编写的整体思路是将整个控制系统的工作状态划分为几个具体的工作状态，工作状态通过内部变量的具体数值来进行区分，每个状态对应着各自的执行控制逻辑和功能目标，工作状态的具体划分情况如下所示：
状态0：此时系统状态变量值为0，对应系统的手动控制模式，此模式下，操作人员通过上位机的手动控制按钮对液体A放料电磁阀门、液体B放料电磁阀门、液体C放料电磁阀门、混料罐液位传感器、混料灌搅拌机构电机和混料灌的放空电磁阀门进行手动控制操作；
状态01：此时系统状态变量值为1，对应系统的自动控制模式下的第一步，即液体A的自动放料过程，此状态的主要功能是依据液位对液体A放料电磁阀门进行自动开关控制。
状态02：此时系统状态变量值为2，对应系统的自动控制模式下的第二步，即液体B的自动放料过程，此状态的主要功能是依据液位对液体B放料电磁阀门进行自动开关控制。
状态03：此时系统状态变量值为3，对应系统的自动控制模式下的第三步，即液体C的自动放料过程，此状态的主要功能是依据液位对液体C放料电磁阀门进行自动开关控制。
状态04：此时系统状态变量值为4，对应系统的自动控制模式下的第四步，即混料灌搅拌机构的自动搅拌过程，此状态的主要功能是依据搅拌时间对混料灌搅拌机构电机进行自动启动和停止控制。
状态05：此时系统状态变量值为5，对应系统的自动控制模式下的第五步，也是最后一步，即混料灌自动放料过程，此状态的主要功能是依据混料灌液位对混料灌放料电磁阀门进行自动开关控制；状态05动作结束后，自动将系统状态变量值赋值为1，实现系统的循环工作控制。
5.2 系统具体程序的开发
程序段01：
程序段01如图5-1所示，此段程序为混料灌的液位换算程序，现场仪表液位变送器将检测到的液位等实际模拟量信号转换为4-20ma的模拟量直流电流信号输出，通过信号线的接线，将模拟量电流信号传输到控制系统的模拟量通道中，模拟量通道将4-20ma直流电流转换至0-27648的工程值，在OB1主程序中先调用NORM_X功能块，将0-27648的工程值标准化至0-1范围内，保存至一个中间变量“液位中间值”中，最后再调用SCALE_X功能块，将中间变量“液位中间值”转换算成实际的量程值。实现液位模拟量输入信号的换算和处理。
图5-1程序段01程序图
程序段02：
程序段02如图5-2所示，此段程序为液体A自动放料目标体积液位的计算程序，由于3种液体为按照液体A、液体B、液体C的顺序依次放料，液体A为第一个放料，所以液体A对应的体积数为：100*液体A比例数/（液体A比例数+液体B比例数+液体C比例数）。自动模式下，需要打开液体A放料电磁阀门，当混料灌的实际液位反馈达到此计算液位时，需要自动关闭液体A放料电磁阀门，然后系统在自动进入到后续的工作状态。
图5-2程序段02程序图
程序段03：
程序段03如图5-3所示，此段程序为液体B自动放料目标体积液位的计算程序，由于3种液体为按照液体A、液体B、液体C的顺序依次放料，液体B为第二个放料，所以液体B放料对应的体积数为：100*（液体A比例数+液体B比例数）/（液体A比例数+液体B比例数+液体C比例数）。自动模式下，需要打开液体B放料电磁阀门，当混料灌的实际液位反馈达到此计算液位时，需要自动关闭液体B放料电磁阀门，然后系统在自动进入到后续的工作状态。
图5-3程序段03程序图
程序段04：
程序段04如图5-4所示，此段程序为液体A自动放料电磁阀门手动和自动控制逻辑程序，当变量“系统状态”为0时，对应系统的手动控制模式，当“液体A电磁阀开指令”动作时，“液体A电磁阀开关输出”输出为1，电磁阀门打开，同时实现自锁，完成对液体A电磁阀门的手动打开操作；当“液体A电磁阀关指令”动作时，“液体A电磁阀开关输出”输出为0，电磁阀门关闭，完成对液体A电磁阀门的手动关闭操作。
当变量“系统状态”为1时，对应系统的自动控制模式下的第一步，此时判断如果混料灌的实际液位反馈低于计算出来的液体A目标体积液位，那么系统会将“液体A电磁阀开关输出”输出为1，自动打开电磁阀门，实现液体A的自动放料控制。当混料灌的实际液位反馈达到计算出来的液体A目标体积液位时，那么系统会将“液体A电磁阀开关输出”输出为0，自动关闭电磁阀门，实现液体A的自动放料停止控制。
图5-4程序段04程序图
程序段05：
程序段05如图5-5所示，此段程序为判断液体A自动放料完成，然后自动进入到工作状态02程序，当混料灌的实际液位反馈达到计算出来的液体A目标体积液位时，依据程序段04，系统会将“液体A电磁阀开关输出”输出为0，自动关闭电磁阀门，实现液体A的自动放料停止控制。随后系统将变量“系统状态”赋值为2，系统自动进入到状态02对应的工作状态中。
图5-5程序段05程序图
程序段06：
程序段06如图5-6所示，此段程序为液体B自动放料电磁阀门手动和自动控制逻辑程序，当变量“系统状态”为0时，对应系统的手动控制模式，当“液体B电磁阀开指令”动作时，“液体B电磁阀开关输出”输出为1，电磁阀门打开，同时实现自锁，完成对液体B电磁阀门的手动打开操作；当“液体B电磁阀关指令”动作时，“液体B电磁阀开关输出”输出为0，电磁阀门关闭，完成对液体B电磁阀门的手动关闭操作。
当变量“系统状态”为2时，对应系统的自动控制模式下的第二步，此时判断如果混料灌的实际液位反馈低于计算出来的液体B目标体积液位，那么系统会将“液体B电磁阀开关输出”输出为1，自动打开电磁阀门，实现液体B的自动放料控制。当混料灌的实际液位反馈达到计算出来的液体B目标体积液位时，那么系统会将“液体B电磁阀开关输出”输出为0，自动关闭电磁阀门，实现液体B的自动放料停止控制。
图5-6程序段06程序图
程序段07：
程序段07如图5-7所示，此段程序为判断液体B自动放料完成，然后自动进入到工作状态03程序，当混料灌的实际液位反馈达到计算出来的液体B目标体积液位时，依据程序段06，系统会将“液体B电磁阀开关输出”输出为0，自动关闭电磁阀门，实现液体B的自动放料停止控制。随后系统将变量“系统状态”赋值为3，系统自动进入到状态03对应的工作状态中。
图5-7程序段07程序图
程序段08：
程序段08如图5-8所示，此段程序为液体C自动放料电磁阀门手动和自动控制逻辑程序，当变量“系统状态”为0时，对应系统的手动控制模式，当“液体C电磁阀开指令”动作时，“液体C电磁阀开关输出”输出为1，电磁阀门打开，同时实现自锁，完成对液体C电磁阀门的手动打开操作；当“液体C电磁阀关指令”动作时，“液体C电磁阀开关输出”输出为0，电磁阀门关闭，完成对液体C电磁阀门的手动关闭操作。
当变量“系统状态”为3时，对应系统的自动控制模式下的第三步，此时判断如果混料灌的实际液位反馈低于100%目标体积液位，那么系统会将“液体C电磁阀开关输出”输出为1，自动打开电磁阀门，实现液体C的自动放料控制。当混料灌的实际液位反馈达到计算出来的液体C目标体积液位时，那么系统会将“液体C电磁阀开关输出”输出为0，自动关闭电磁阀门，实现液体C的自动放料停止控制。
图5-8程序段08程序图
程序段09：
程序段09如图5-9所示，此段程序为判断液体C自动放料完成，然后自动进入到工作状态04程序，当混料灌的实际液位反馈达到计算出来的液体C目标体积液位时，依据程序段08，系统会将“液体C电磁阀开关输出”输出为0，自动关闭电磁阀门，实现液体C的自动放料停止控制。随后系统将变量“系统状态”赋值为4，系统自动进入到状态04对应的工作状态中。
图5-9程序段09程序图
程序段10：
程序段10如图5-10所示，此段程序为混料灌搅拌机构电机手动和自动控制逻辑程序，当变量“系统状态”为0时，对应系统的手动控制模式，当“搅拌电机启动指令”动作时，“搅拌电机启停输出”输出为1，混料灌搅拌机构电机启动，同时实现自锁，完成对混料灌搅拌机构电机的手动启动操作；当“搅拌电机停止指令”动作时，“搅拌电机启停输出”输出为0，混料灌搅拌机构电机启动，完成对混料灌搅拌机构电机的手动停止操作。
当变量“系统状态”为4时，对应系统的自动控制模式下的第四步，此时判断如果混料灌的搅拌电机搅拌运行时间没有达到预先设定的搅拌时间，那么系统会将“搅拌电机启停输出”输出为1，自动启动混料灌搅拌机构电机，实现混料罐的自动搅拌控制。当混料灌的搅拌电机搅拌运行时间达到了预先设定的搅拌时间时，那么系统会将“搅拌电机启停输出”输出为0，自动停止混料灌搅拌机构电机，实现混料罐的自动搅拌控制的停止控制。
图5-10程序段10程序图
程序段11：
程序段11如图5-11所示，此段程序为判断混料罐的自动搅拌控制完成，然后自动进入到工作状态05程序，当混料灌的搅拌电机搅拌运行时间达到了预先设定的搅拌时间时，，依据程序段10，系统会将“搅拌电机启停输出”输出为0，自动停止混料灌的搅拌电机，实现混料罐的自动搅拌控制的停止控制。随后系统将变量“系统状态”赋值为5，系统自动进入到状态05对应的工作状态中。
图5-11程序段11程序图
程序段12：
程序段12如图5-12所示，此段程序为混料灌自动放料电磁阀门手动和自动控制逻辑程序，当变量“系统状态”为5时，对应系统的手动控制模式，当“放空阀开指令”动作时，“放空阀开关输出”输出为1，放空电磁阀门打开，同时实现自锁，完成对混料灌放空电磁阀门的手动打开操作；当“放空阀关指令”动作时，“放空阀开关输出”输出为0，放空电磁阀门关闭，完成对混料灌放空电磁阀门的手动关闭操作。
当变量“系统状态”为5时，对应系统的自动控制模式下的第五步，此时判断如果混料灌的实际液位反馈高于1%目标体积液位，那么系统会将“放空阀开关输出”输出为1，自动打开放空电磁阀门，实现混料灌的自动放料控制。当混料灌的实际液位反馈低于1%目标体积液位时，表示放料动作完成，那么系统会将“放空阀开关输出”输出为0，自动关闭放空电磁阀门，实现混料灌的自动放料停止控制。
图5-12程序段12程序图
程序段13：
程序段13如图5-13所示，此段程序为判断混料罐的自动放料控制完成，然后自动返回到工作状态01程序，当混料灌的实际液位反馈低于1%目标体积液位时，表示放料动作完成，依据程序段10，那么系统会将“放空阀开关输出”输出为0，自动关闭放空电磁阀门，实现混料灌的自动放料停止控制。随后系统将变量“系统状态”赋值为1，系统自动返回到状态01对应的工作状态中，实现系统的循环工作。
图5-13程序段13程序图
6 液体混合配料系统上位机组态画面设计
6.1 系统的上位机组态界面开发步骤
建立新的上位机组态界面的开发的一般过程是：
（1）根据系统工艺流程，设计图形界面，定义画面，定义设备；
（2）对画面中的各个对象，建立动画连接，按钮，io域，图形显示等等；
（3）系统运行仿真和调试；
本设计画面开发于编程一样，同样使用西门子的TIA博途软件进行开发设计，西门子的TIA博途软件主要有以下的优点：博途wincc画面开发软甲与博途step程序开发软件集成在一起，相当于是一个软件，在一个软件中的一个项目里就可以同时完成程序开发和上位机人机界面的开发，另外，西门子提供PLC仿真和人机界面仿真的软件，不用实际的硬件设备就可以进行仿真测试，便于系统的仿真和调试。博途软件使用的是中文界面，具有可操作性强等优点。对于程序开发人员来说，操作简单、学习起来也非常便捷，不需要较多的外语知识储备。
6.2 系统的上位机组态画面设计开发
本设计液体混合配料控制系统中组态的上位机组态画面共1个画面，为主界面。主界面截图如图6-1所示，画面中包含系统模式切换选择按钮，手动按钮和自动按钮；系统当前的工作状态显示，包含手动控制模式，液体A自动放料中、液体B自动放料中、液体C自动放料中、混料罐自动搅拌中、混料罐自动放料中共计6中状态；人机界面还提供3种液体混合比例设置接口，搅拌时间设置接口，阀门开关状态、实际液位反馈等状态显现；最后是系统手动模式下，各种阀门的手动开关控制按钮和手动启动、停止控制按钮。
图6-1系统主面截图
6.3 系统仿真调试
本设计使用上位机软件TIA博图自带的仿真功能进行系统仿真和系统调试，首先需要设置西门子S7-1200PLC控制器和触摸屏的IP地址，本设计中设置西门子S7-1200PLC控制器的IP地址为系统默认值：192.168.0.1；子网掩码为：255.255.255.0，触摸屏的IP地址也为默认值：192.168.0.2，子网掩码为：255.255.255.0，这里需要注意的一点是，如果要自定义设备的IP地址，西门子S7-1200PLC控制器的IP地址和上位机触摸屏的IP地址必须同一个网段中。
设置好硬件设备的IP地址后，需要开启仿真PLC，将写好的控制程序下载到仿真PLC控制器中，再将仿真PLC控制器切换到RUN模式，然后开启触摸屏仿真，系统将直接进入到主界面，仿真状态下主界面截图如图6-2所示，系统默认处于手动控制模式下。
图6-2上位机界面调试图
在手动控制模式下，可以通过设备手动控制面板中的手动控制按钮，对想要控制的设备进行手动控制，下面以液体A的放料电磁阀门为例进行举例测试，其它设备的控制与此同理，在此不做过多说明，手动模式下，点击液体A的放料电磁阀门的手动开按钮后，液体A的放料电磁阀门打开进行放料，液体A的放料电磁阀门图标由灰色变为绿色，同时液体A的放料管道进行黄绿闪烁，效果如图6-3所示，手动关后恢复初始状态。
图6-3上位机界面调试图
手动测试功能正常，系统能够顺利设备的手动控制，下面进行系统自动控制的测试。
切换到自动之前，需要对3种液体的混合比例和搅拌时间等参数进行设置，参数设置界面如图6-4所示，3种液体的混合比例设置为2：2：1，搅拌时间设置为35秒。
图6-4上位机界面调试图
设置好自动控制的控制参数后，点击自动控制按钮，将系统切换至自动控制模式，此时系统当前状态展示为：液体A自动放料中，对应系统的自动控制模式下的第一步，此时判断混料灌的实际液位反馈低于计算出来的液体A目标体积液位（40%），系统会将“液体A电磁阀开关输出”输出为1，自动打开电磁阀门，液体A的放料电磁阀门图标由灰色变为绿色，同时液体A的放料管道进行黄绿闪烁，实现液体A的自动放料控制，仿真效果如图6-5所示。
图6-5上位机界面调试图
随着液体A的放料，混料灌的液位逐渐提高，当检测到混料灌实际液位达到液体A目标体积液位（40%）后，系统会将“液体A电磁阀开关输出”输出为0，自动关闭电磁阀门，实现液体A的自动放料停止控制。
随后系统将变量“系统状态”赋值为2，系统自动进入到状态02对应的工作状态中。此时系统当前状态展示为：液体B自动放料中，对应系统的自动控制模式下的第二步，此时判断混料灌的实际液位反馈低于计算出来的液体B目标体积液位（80%），系统会将“液体B电磁阀开关输出”输出为1，自动打开电磁阀门，液体B的放料电磁阀门图标由灰色变为绿色，同时液体B的放料管道进行绿色闪烁，实现液体B的自动放料控制，仿真效果如图6-6所示。
图6-6上位机界面调试图
随着液体B的放料，混料灌的液位逐渐提高，当检测到混料灌实际液位达到液体B目标体积液位（80%）后，系统会将“液体B电磁阀开关输出”输出为0，自动关闭电磁阀门，实现液体B的自动放料停止控制。
随后系统将变量“系统状态”赋值为3，系统自动进入到状态03对应的工作状态中。此时系统当前状态展示为：液体C自动放料中，对应系统的自动控制模式下的第三步，此时判断混料灌的实际液位反馈低于计算出来的液体C目标体积液位（100%），系统会将“液体C电磁阀开关输出”输出为1，自动打开电磁阀门，液体C的放料电磁阀门图标由灰色变为绿色，同时液体C的放料管道进行红绿色闪烁，实现液体C的自动放料控制，仿真效果如图6-7所示。
图6-7上位机界面调试图
随着液体C的放料，混料灌的液位逐渐提高，当检测到混料灌实际液位达到液体C目标体积液位（100%）后，系统会将“液体C电磁阀开关输出”输出为0，自动关闭电磁阀门，实现液体C的自动放料停止控制。
随后系统将变量“系统状态”赋值为4，系统自动进入到状态04对应的工作状态中。此时系统当前状态展示为：混料灌自动搅拌中，对应系统的自动控制模式下的第四步，此时混料灌搅拌机构电机未达到预先设定的搅拌时间，系统会将“搅拌电机启停输出”输出为1，自动打开混料灌搅拌机构电机，仿真效果如图6-8所示。
图6-8上位机界面调试图
当混料灌的搅拌电机搅拌运行时间达到了预先设定的搅拌时间时，系统会将“搅拌电机启停输出”输出为0，自动停止混料灌的搅拌电机，实现混料罐的自动搅拌控制的停止控制。
随后系统将变量“系统状态”赋值为5，系统自动进入到状态05对应的工作状态中。此时系统当前状态展示为：混料灌自动放料中，对应系统的自动控制模式下的第五步，此时混料灌的实际液位反馈高于1%目标体积液位，那么系统会将“放空阀开关输出”输出为1，自动打开放空电磁阀门，实现混料灌的自动放料控制。仿真效果如图6-9所示。
图6-9上位机界面调试图
随着放空电磁阀门的打开，混料灌的液位逐渐降低，当混料灌的实际液位反馈低于1%目标体积液位时，表示放料动作完成，那么系统会将“放空阀开关输出”输出为0，自动关闭放空电磁阀门，放空电磁阀门图标由灰色变为绿色，同时混合液体的放料管道进行蓝绿色闪烁，实现混料灌的自动放料停止控制。随后系统将变量“系统状态”赋值为1，系统自动进入到状态01对应的工作状态中。此时系统当前状态展示为：液体A自动放料中，对应系统的自动控制模式下的第一步，系统实现循环工作。
结论
通过本次毕业设计，更加深入学习了PLC自动化控制技术，充分巩固了在学校这几年学到知识，在做毕业设计的实践过程中，充分的认识到自身还存在许多的不足之处，拓宽了我的知识面，更加清晰的认识到动手操作实践是多么的重要，更对以后事业的发展起到了十分关键的作用。
通过本次设计分别进行了基于西门子S7-1200PLC控制器的液体混合配料控制和触摸屏模拟液体混合配料的两次研究和学习。
在基于西门子S7-1200PLC控制器的液体混合配料控制的制作过程中对于西门子S-1200系列PLC的使用和PLC控制器的特点有了更深的了解。本设计实现了3种液体按照一定比例的混合控制中的自动化。虽然这只是一个简单的小型的自动化控制系统，并不能够十分有效的彻底改变我国交通的现状，不过可以根据现实中逐步出现的新的控制技术进行逐步优化和升级提高，使之更适合工业生产的现实状况。
在触摸屏模拟控制液体混合配料的过程中不仅对博途wincc的使用更加熟练，与此同时也更多的了解博途应用软件的应用广泛，在这次毕业设计各项工作的完成过程中，遇到了这样那样的种种问题，但是通过查找资料和对老师同学的咨询，问题都得到了有效解决。在每次突破一个问题后，都莫名的，有一种成就感，通过这次毕业设计的锻炼，我从中学到了很多的知识，锻炼并且提高了自己的思考能力、动手能力和程序开发与仿真能力，同时，我也是在这次设计中看到了自己的许多不足之处，知道了今后还需要更加的努力，不断的提升自己。
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