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一、项目背景和目标
在市场经济的完全竞争环境下,产品生命周期越来越短,产品品种越来越多,批量越来越小,需要满足的法规越来越严苛,客户对产品品质和用户体验的要求不断提升,因此,企业要保持竞争力,必须实现数字化转型,对生产设备、生产线、生产车间,乃至整个企业进行数字化、智能化改造。
物联网、移动应用、云计算、增材制造、人工智能等新兴技术的兴起,对制造企业改善运营带来了新的机会。因此,以美国为代表的发达国家的领军制造企业,非常清晰地将推进智能制造作为一种保持和提升竞争力的手段。
随着中国政府实施制造强国战略第一个十年的行动纲领“中国制造2025”的提出,国内各制造企业纷纷制定了企业的数字化、智能化改型的战略计划,并且启动了一批制造业转型升级的项目,力争在新的竞争环境占有一席之地并提升企业竞争力。
作为国内领先的地下装备和轨道设备专业化大型企业,始终瞄准“世界一流、国内领先”的目标,在国内外新竞争环境和新机遇的背景下,于2017年初制订了“两型三化九力”的企业发展战略,把企业的竞争力提升到新的层次。
“两型三化九力”的发展战略的三化之一是“数字化”,对企业数字化转型的提出了明确要求。本项目即集团数字化转型项目的子项目,本项目的目标是以建设产品全生命周期管理平台为手段和途径,打通设计、工艺、制造及交付服务的全生命周期的数字线,同时提升企业内部的设计、制造及服务的技术能力,以此提升企业支撑客户全价值链的能力,夯实企业的核心竞争力:产品+服务。
产品生命链对客户价值链的全面支撑
以企业运营数字化支撑企业核心竞争力提升
二、业务现状
待补充
,对于三维设计,目前面临着如下问题:
- 已经在着手整理标准件、通用件、外购件等模型,但是并不清楚每种模型应该采用的建模方法、需要包含哪些属性,以及在Windchill如何存放;针对以上基础模型,采用目前Windchill的默认的功能进行查找、装配非常繁琐,效率比较低;
- 目前仅有局部设计师对个别部件采用了TOP-DOWN的设计方式,但是目前其他分系统或者并没有从整机方面考虑设计方式,而且并没有很好地区分哪些分系统应该采用TOP-DOWN设计,哪些分系统应该采用模块化的设计方式;同时因为没有从整机方面考虑,所以基于整机项目的协同设计时,针对于协同设计平台的权限、整机与分系统、分系统设计师之间并没有形成沟通模式;
- 在对个别分系统采用TOP-DOWN方式进行设计时,目前的设计效率比较低,同时对于需要模块化设计的部件,并没有规划好模型的存储方式;
- 已经积累了很丰富的设计经验,但是没有通过某些成熟模块的组装,实现产品的快速生成,即没有形成平台化/模块化的设计;
- 目前的设计方式是边设计、边生产、边施工,所以在整机装配完成之前,会牵扯到很多次的变更,而且在多次的更改之后,很难验证整机装配中各个分系统模型之间是否干涉;或者其中两个分系统的接口信息更新不同步,发现装配问题后重新变更,耽误产品上市周期;
- 在方案设计阶段,无法快速的生成方案的模型,以便于方案的评审以及投标方案的准备,只能通过二维图的方式快速展示方案;
- 液压、电气分系统并没有实现全三维布线布管,只能在现场装配过程中,装配工人根据实际状况进行实地测量、找空间装配,在设计期间并没有有效的验证装配路径、空间、干涉以及可装配性;
- 目前并没有实现通过Creo进行三维转二维图出图,保证三维与二维图的全相关,并且在进行变更时,只变更二维图,导致三维模型并不是最终状态,因此对于已经创建的三维模型,无法有效的重复使用,提高设计效率;
- 目前在设计过程中,用到的计算都是通过已有的excel进行计算,设计师只能得到计算结果,而并不清楚具体的计算过程或公式,同时随着技术的发展和人员的更迭,更新excel中原有的计算公式会变得非常困难;
- 目前的基于Creo的三维及二维图纸并没有在Windchill系统中进行存储、管理和流程;
- 虽然前期进行了Creo的基础培训,但是不系统和完善,很多设计师对于Creo的操作并不熟练,还是比较习惯于用二维图进行设计,即目前的设计师水平也参差不齐,设计模型的质量千差万别,模型不符合公司标准;
- 目前每年都会有招聘新员工,新员工的学习方式还是采用传统的传帮带的方式,效率比较低,学习不完善;
- 仿真目前用在零部件级别,而实际工程问题涉及到系统级别
- 目前只进行零部件的静强度分析,振动、疲劳、机构运动等问题需解决
- 前沿研究(例:泥浆携沙等)缺乏有效工具
- 工程问题复杂,存在多学科交叉与耦合,以及多维度仿真需求
- 跨部门、跨学科数据交互存在困难,无法实现有效的数据和知识管理
- 典型的工艺制造模式,工艺部门以设计图纸信息为依据,利用CAPP及工艺图表达产品制造的步骤,制造部门使用卡片指导生产.数控制造设备以专门的软件进行数控编程进行生产,大部分的数控生产以手工编程为主.
- 目前的工艺模式让工艺数据和设计数据断流,无法有效地直接利用设计数据开展工作,降低了数据的价值;工艺数据离散在不同的环境中,让生产数据缺乏有机的关联管理,难以高效的进行追溯跟踪,当产品频繁更改时,信息的传递效率低,工艺的响应无法及时跟进,导致工艺任务繁重.
- 工艺信息的表达依据于capp和工艺附图,操作人员需要熟悉产品或者有一定的产品