基于PLC的智能饲喂控制系统设计

摘 要

 

在饲养场日常运营过程中，需要对家禽进行饲养，以往的人工饲养需要耗费大量的人力成本，并且花费时间较多。为了对饲养进行科学管理，需要设计智能饲喂控制系统。通过工艺的设计，以及对饲养场的温度、空气浊度进行检测，达到智能饲喂的控制目的。本系统设计采用的可编程控制器为西门子S7-200系列的PLC，在进行硬件和软件的设计中，主要围绕智能饲喂的工艺和控制策略，明确输入和输出以及动作规定的流程，对硬件图纸和工艺流程图进行详细设计和分析，按照工艺的要求完成程序的设计，并且通过仿真软件调试，实现该系统的各种动作要求。系统设计简单明确，应用性强，稳定可靠，达到了设计的基本工艺要求。

 

 

关键词：智能饲喂；顺序控制；温度检测；仿真调试

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Abstract

 

In the daily operation process of the farm, it is necessary to feed the poultry. In the past, the artificial feeding cost a lot of manpower and time. In order to manage feeding scientifically, it is necessary to design an intelligent feeding control system. Through the design of the technology and the detection of the temperature and air turbidity of the feedlot, the purpose of intelligent feeding is achieved. The PLC used in the system design is Siemens S7-200 series PLC. In the design of hardware and software, it mainly focuses on the process and control strategy of intelligent feeding, defines the process of input and output as well as action regulations, designs and analyzes the hardware drawing and process flow chart in detail, completes the program design according to the process requirements, and passes the simulation software Debugging, to achieve the system's various action requirements. The design of the system is simple and clear, with strong applicability, stability and reliability, and meets the basic process requirements of the design.

 

 

Key words: intelligent feeding; sequential control; temperature detection; simulation debugging

 

 

 

 

 

 

 

 

 

目录

 

1 绪论 1

1.1 课题研究的目的及意义 1

1.2 课题研究的内容 1

2 智能饲喂控制的总体设计 3

2.1 智能饲喂的工艺分析 3

2.2 系统的控制方案确定 4

3 智能饲喂控制的硬件设计 6

3.1 可编程控制器的选型 6

3.2 电动机的选型 8

3.3 限位开关的选型 9

3.4 温度传感器的选型 10

3.5 浊度传感器的选型 10

3.6 断路器的选型 11

3.7 接触器的选型 12

3.8 热继电器的选型 13

3.9 按钮的选型 14

3.10 系统的I/O分配设计 14

3.11 主电路的设计 15

3.12 可编程控制器接线图的设计 16

4 智能饲喂控制的软件设计 19

4.1 编程软件的介绍 19

4.2 系统控制流程的设计 20

4.3 程序设计的方法 20

4.4系统的程序设计 21

4.4 仿真软件的调试过程分析 27

5 智能饲喂控制的上位机设计 31

5.1 上位机设计的工艺分析 31

5.2 上位机开发过程设计 31

5.3命令语言的设计 34

5.4仿真调试结果分析 38

致 谢 41

参考文献 42

 

 

1 绪论

1.1 课题研究的目的及意义

以往的人工饲养需要耗费大量的劳动力，并且不方便日常管理，所以研究智能饲喂控制系统，目的在于能够通过电气控制达到自动放料、运料、上料、食物震动如槽等控制，方便饲养管理，能够提高工作效率。可编程控制器是为工业现场专门生产的控制单元，具有很强的抗干扰性能和稳定性能，可编程控制器可以按照现场的要求，通过各种扩展模块的添加实现现场的模拟量控制、通讯、高速计数等功能。本设计主要对智能饲喂控制系统进行研究，通过该设计的学习，对以往学习过的课程进行全面的复习和深入了解。特别是电气控制的理论知识和可编程控制器的应用知识进行详细的学习。对市场的应用产品和控制单元，以及各种控制样例进行掌握，有利于以后的社会实践，提升自己的工作能力。

1.2 课题研究的内容

按照智能饲喂控制的要求，本系统主要对智能饲喂分为四个过程，分别为放料环节、运料环节、上料环节以及饲料震动如槽环节等。每个环节都有相应的电动机进行控制。于此同时对饲养场车间的温度和空气浊度进行检测和显示。达到控制的工艺要求。系统设计分为手动和自动控制，按照特定的工艺流程，采用顺序控制的方法进行智能饲喂的控制。系统采用可编程控制器进行程序编写，完成智能饲喂控制的硬件图纸设计、软件程序设计以及系统调试设计等。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 智能饲喂控制的总体设计

2.1 智能饲喂的工艺分析

对于智能饲喂控制系统，主要通过放料电机将饲料按照一定时间延时，将饲料放入运料小车，然后运料小车将饲料运往槽一到槽四，每到一个槽位，将按照时间延时进行饲料上料，将饲料运往相应的饲料槽。当每个槽位都有饲料后，开启震动电机，延时一定时间，将饲料通过槽孔放入食槽内。具体的智能饲喂过程如下图2-1所示。

 

图2-1 智能饲喂系统示意图

按照以上的智能饲喂示意图可知，具体设计的工艺如下分析：

（1）当系统启动后，小车位于原点位置SQ1，此时开启放料电机，并延时4分钟，将饲料放入小车内。当四分钟时间到后，小车开始前进。当小车前进到SQ2位置时，到达槽一位置停止。此时启动上料电机，并延时一分钟，将小车内的饲料通过上料电机运往饲料槽。当延时时间到后，上料电机停止，小车开始前进。当小车前进到SQ3位置时，到达槽二位置停止。此时启动上料电机，并延时一分钟。当延时时间到后，上料电机停止，小车开始前进。当小车前进到SQ4位置时，到达槽三位置停止。此时启动上料电机，并延时一分钟。当延时时间到后，上料电机停止，小车开始前进。当小车前进到SQ5位置时，到达槽四位置停止。此时启动上料电机，并延时一分钟。当延时时间到后，上料电机停止，小车开始后退，一直后退到SQ1位置后停止。此时将启动震动电机，并延时，通过震动电机，将饲料槽内的饲料通过槽孔落入食槽内。

（2）对四台电机，分别为放料电机、小车电机、上料电机以及震动电机控制，其中小车电机需要通过正反转控制的方式运行，对于放料电机、上料电机以及震动电机控制采用自锁控制方式运行。对每台电机进行热继电器保护。

（3）系统分为手动和自动控制，手动控制时，通过外部启动和停止，进行电机的运行和停止；自动控制时，通过示意图的限位开关控制和定时器控制，进行顺序控制功能的实现。

（4）为了方便方便管理，需要对饲养车间进行温度的检测和显示以及浑浊度的检测和显示。通过外部传感器将检测的信号输入到可编程控制器，通过运算进行具体的数值显示。

通过以上的分析，进行本系统的硬件图纸设计和软件程序设计，达到设计的工艺控制要求。特别对系统的I/O进行分配设计，通过软件调试达到工艺要求。

2.2 系统的控制方案确定

通过智能饲喂控制系统的设计要求，需要进行控制方案的设计和选择，控制方案的选择主要考虑现场的应用环境、系统的功能要求以及经济成本的投资考虑等进行分析。系统设计的要求务必做到控制稳定、适应现场工业环境、并且能够为后期升级改造提供空间。控制方案的选择直接关系到系统运行的稳定性，功能实现的完整性以及控制方便快捷，为后期的系统升级改造留有空间，并且能方便进行系统的改造升级。最主要的是系统控制方案直接关系到项目设计的成本和开发周期，下面对常用的系统控制方案进行优缺点的分析并进行比较，选择出适合本系统的控制方案。

单片机的功能比较强大，能够应对现场各种控制功能，控制精度高，自动化程度也高，而且能够根据现场的工艺要求，实现各种功能，达到控制的工艺目的。单片机在进行研发设计时，首先进行硬件电路板的开发设计，其次进行软件程序的开发设计。特别在电路板硬件开发设计中，要求谨慎细微，稍有差错，该电路板设计将成为次品，因此单片机在开发过程中周期比较长，现场调试如果工艺发生较大改变，该已有的单片机电路板硬件有可能面临废弃，可能重新设计电路板。对于软件设计程序，一旦固化在存储器内，将难以进行改变。而且单片机系统方案对现场的抗干扰要求比较严格，扩展性能比较差，不能适应于作业恶劣的工业环境，后期系统升级困难。

可编程控制器的开发设计本身是针对工业控制环境的特定要求而研制，可编程控制器结合当前研究最新成果，特别是计算机的技术发展、通信技术发展、传感器应用发展等领域的研究，都可以通过可编程控制器的特定功能模块得以实现。面对复杂的工业环境，可编程控制器设计最初，就考虑抗干扰能力性能、高可靠性能、高稳定性能等，所以可编程控制器的应用比较广泛。如果现场工艺发生改变，完全可以对程序进行修改和功能增加，二次开发比较容易，在硬件设计时，需要按照要求进行外部输入输出余量保留，为后期改造升级提供诸多方便。对于可编程控制器的大量普及和应用，本次设计就考虑采用可编程控制器作为总控制单元，进行该系统的工艺设计。

通过以上控制方案的比较和选择，按照智能饲喂控制系统设计的基本控制策略，选择采用可编程控制器的控制方案进行设计。在设计中分为系统的硬件图纸、可编程控制器的软件程序。通过设计，进行最终调试仿真，达到系统基本要求。

按照系统的控制工艺和方案比较可知，本系统采用可编程控制器进行设计，使用模拟量输入模块进行模拟量采集。系统的输入部分为热继电器保护输入、手动自动转换输入、手动运行输入、自动运行输入、限位开关输入、温度传感器以及浊度传感器输入。系统的输出部分主要包括四台电动机的运行或正反转输出，手动指示灯输出、运行指示灯输出以及故障指示灯输出。系统设计分为手动控制和自动控制。在自动控制设计中，按照工艺分析的控制要求进行顺序控制的程序编写。对控制流程图进行详细设计，并完成系统的仿真调试。

 

图2-2 系统方案图

 

3 智能饲喂控制的硬件设计

3.1 可编程控制器的选型

可编程控制器在市场上应用比较多，可编程控制器可以解决工业现场各种问题，包括现场逻辑控制功能、数据处理功能、通信功能以及过程控制的实现功能等。可编程控制器采用专用的程序编译软件，通过该软件的组态设计、工艺程序设计等方法，帮助完成工业控制现场的各种复杂的工艺，能够实现工业现场的各种通讯，和互联网进行数据交互，达到客户的要求。可编程控制器具有高可靠性、高稳定性、扩展性强等优点，成为当前工业发展的主力产品。

   （1）中央处理单元

中央处理单元作为可编程控制器的“大脑”，承担可编程控制器一切的运转功能。中央处理单元主要的功能包括系统电源的自我检查、外部硬件组态的检查、系统存储器以及用户存储器数据调用、外部输入输出点的状态检查、用户程序的循环扫描执行、将运算结果输出等。当可编程控制器处于运行状态时，CPU将进行设备组态状态自检，如果外部设备与内部设计组态不相符，将通过报警方式输出；当外部组态自检成功后，CPU将从输入映像寄存器将信号调用，并循环扫描用户程序，通过用户程序的逻辑运算，将运算结果输出到输出映像寄存器，并控制现场的执行单元。CPU通过循环扫描的方式对用户的程序进行处理，按照用户程序的工艺编译，实现现场的各种方式控制。用户可以进行中断设计，通过各种条件调用中断程序，对现场的某些特殊条件进行程序处理。强大的CPU运算功能是衡量可编程控制器品质优劣的关键指标。

（2）存储器

存储器作为可编程控制器的重要存储单元，对系统数据和用户数据进行存放，能够使可编程控制器正常运行。系统存储器为可编程控制器内部的数据，该内部程序用于可编程控制器循环自检、对设备硬件和用户程序严重错误问题进行报警输出等，不允许工程人员对其数据进行访问和更改。用户存储器主要存放用户编译的程序以及用户数据，可编程控制器在运行时，将用户程序进行调用扫描，当现场条件出现特殊情况，可以采用中断控制的要求进行编译，将中断事件按照条件中断或者时间中断的方式进行调用，对现场的特殊事件进行处理。

  （3）通信接口

可编程控制器要与外界进行通讯，必须依赖通讯接口得以实现。通讯接口主要用于可编程控制器和外部设备及计算机之间，通过某种通信协议进行数据的交互。通过程序内部组态，决定通信接口处于何种通信协议。可编程控制器具有通信扩展功能模块，常见的通信功能模块包含以太网功能模块、MODBUS功能模块、Profibus-DP功能模块等，以满足各种不同工况下的通信功能。

（4）电源

可编程控制器作为电子控制电源，需要外部供电才得以工作，电源供电质量的好坏直接关系到可编程控制器能否安全稳定的工作。常用的可编程控制器，该工作电源主要为两种，分别为AC220V工作交流电源，DC24V工作直流电源。可编程控制器对电源的要求为电压稳定，谐波较少。对于DC24V工作直流电源，需要通过外部开关电源得以实现。

 在西门子公司生产的小型PLC中，常用的有S7-200以及S7-200SMATRT产品，S7-200系列PLC的应用场合较多，该可编程控制器使用的功能强大，能够实现较为复杂的控制功能，编程的指令比较丰富，能够实现PID控制功能和PTO脉冲输出功能以及高速计数器功能等。通讯方式比较多，通过PPI通讯方式可以使用编程电缆进行程序的下载和上传。通过程序编译组态，可以实现设备与设备之间的MODBUS通讯和USS通讯，通过通信端口进行硬件连接。S7-200可编程控制器的功能模块比较丰富，有常用的DI/DO模块，AI/AO模块，通信模块，高速计数模块等。CPU的类型也比较多，包含CPU221-CPU226，每个CPU型号的程序处理能力各不相同，等级越高，处理的能力越强。

    通过端子计算和存储容量计算，本系统选择的CPU226型号，外部输入端子为24个，外部输出端子为16个，采用的工作电源为AC220V，采用的编程软件为Step7- Microwin4.0。产品如下所示。

 

图3-1 S7-200可编程控制器

在工业现场的连续变量，比如温度变量、浊度变量、流量变量等，需要采用外部的检测单元进行变量检测，并且将变量转化为标准的模拟量信号。模拟量信号主要分为电压型模拟量以及电流型模拟量电压型模拟量信号主要为0-5V、0-10V以及温度输入的毫伏信号；对于电流型的模拟量信号，按照国际标准，一般采用0到20MA和4到20MA两种。电流型模拟量可以进行长距离的信号输送，并且抗干扰性能比较好。对于本设计的模拟量处理，通过选择可编程控制器的扩展单元进行设计，本设计选用EM231.进行系统的模拟量信号输入和处理，并对计算的数据进行模拟量输出。

 

图3-2 模拟量扩展模块

3.2 电动机的选型

    在工业环境下，异步电动机的使用比较频繁，对现场的机械设备进行拖动，将电能转换为机械能的主要设备，是所有机械的动力来源。异步电动机的结构包含定子、转子和底座。主要工作原理是通过电动机内部的定子产生旋转磁场，通过该磁场感应，使转子绕组和定子磁场之间相互作用，使转子在磁场力的作用下进行旋转，产生电磁转矩。通常情况下，工业环境的负载类型比较多，主要包括风机泵类负载、恒转矩负载以及其他类型的负载，以上负载均可以使用异步电动机进行拖动。异步电动机的内部结构比较简单，工业制造的成本相对于直流电动机来说比较低，在使用过程中稳定可靠，故障率低，维修方便。

按照本设计的工艺分析以及控制策略，需要对执行机构的电动机进行型号选择，选择Y系列的异步电动机进行负载拖动，该Y系列异步电动机使用的转矩特性比较好，运行稳定可靠，寿命较长。成为工业电机拖动中的首选。按照负载的要求，选择的结果如下表所示。

表3-1 电动机选型表

设备名称

电动机型号

电动机容量

额定转速

 

小车电动机

Y100L-4

3KW

1475r/min

 

放料电动机

Y90S-4

1.5KW

1474r/min

 

上料电动机

Y80M-4

0.75KW

1440r/min

 

震动电动机

Y80M-4

0.75KW

1440r/min

 

3.3 限位开关的选型

限位开关作为控制单元的位置检测主令元件，该结构分为检测部分和电路输出部分。限位开关主要应用于实现顺序控制功能以及保护功能。限位开关按照机械结构和安装方式进行设计，设计小巧可以安装于机械结构内部，采用金属外盒耐腐蚀，能够保护到内部的电路。限位开关的触点电压可以达到AC380V以上。本系统按照限位开关的安装方式进行选择，采用活塞式的限位开关，该限位开关内部的电路有一对常开触点和一对常闭触点。完全满足系统的设计要求。产品的具体型号为YBLX-K1/411，为正泰电器厂家生产，应用比较广泛。

 

图3-3 YBLX-K1/411型限位开关

3.4 温度传感器的选型

 PT100型号的温度传感器应用比较广泛，通过外部的温度连续量的变化，产生不同电阻阻值，而且当温度变化时，电阻的阻值也发生变化，并且该温度变化和阻值之间成为正比例的关系。经过产品的检测报告可知，在-100摄氏度到800摄氏度之间，当外部的温度变化1摄氏度时，该传感器的电阻阻值将变化0.4欧姆，这样形成了线型比例良好的温度-阻值关系，再将该阻值通过变送器的转换，转换为标准的模拟量型号，供可编程控制器的模拟量扩展单元使用。PT100温度传感器，按照介质的不同，可以分为铜介质温度传感器和铂介质温度传感器。铜介质的温度传感器在使用过程中，线性关系良好，但长时间的使用，将会导致铜介质产生氧化现象，对检测精度造成不同程度的影响。而铂介质的温度传感器稳定性好，温度偏移微弱，能够满足本系统用于检测介质温度的需求。按照本系统对温度传感器的产品要求，选用铂介质的PT100温度传感器作为本系统的外部检测单元。该温度传感器的示意图如下图所示。

 

图3-4 PT100温度传感器

3.5 浊度传感器的选型

浊度传感器的介质可以为气态介质，也可以为液态介质。浊度传感器的选择需要按照感受浊度介质种类、浊度范围、安装方式、环境温度、输出信号类型等进行选择。浊度传感器输出的信号为标准的模拟量信号，一般包括0-10V和4-20MA。浊度传感器分为两线制和四线制两种接法，四线制浊度传感器中，其中两根线为DC24V电源线，输出模拟量信号一般为0-10V，而两线制浊度传感器的电源为仪表或可编程控制器的电源，将正极和负极接入浊度传感器，检测标准的模拟量电流信号，输出的信号类型为4-20MA。按照本系统设计，需要对介质浊度进行检测，考虑到硬件的设计思路和要求，选择两线制浊度传感器，浊度传感器的型号为国产DATA-52系列。检测的浊度范围为0-100，输出的模拟量信号为4-20MA。仪表或可编程控制器的电源为DC24V。按照以上的选型，该浊度传感器具体的选型参数如下表所示。

表3-2 浊度传感器的选型参数

 

3.6 断路器的选型

低压断路器主要的作用就是对配电电源进行接通和切断，如果系统发生短路现象，低压断路器将瞬时动作，将故障点从配电电源处切断。对于电动机来说，低压断路器可以通断电动机主电路回路，并且能够对电动机产生的过流故障进行保护。对于低压断路器来说，需要选择的指标包括断路器的额定电压值、断路器的额定电流值以及过载保护值和短路保护值等。本系统设计低压断路器选型，以小车电动机为例进行选型说明，主要用于对电动机的通断和过流保护。按照资料查询，低压断路器的选型公式如下：

 

式中的IN为所用电动机的额定电流。对于本系统所需要的电动机，按照铭牌查询可知，电动机的额定功率为3 kW，额定电流为6A，取系数为1.5,进行断路器的计算如下公式：

 

按照以上公式的计算结果，对断路器进行选择，选择的断路器为正泰电器生产的DZ系列产品，具体型号为DZ47/60-16A，级数为3P。产品如下图所示：

 

图3-5 DZ47系列断路器示意图

3.7 接触器的选型

在电动机控制中，交流接触器应用比较频繁，主要通过接触器的线圈吸合和断开，对电动机进行通电和断电，达到电动机运行和停止的目的。市场上交流接触器的型号门类较多，对于接触器的选择，一般情况下要考虑接触器的主触点电压等级，以及接触器的额定电流和接触器线圈的电压等级参数。在进行接触器选型时，首先接触器的额定电压必须大于或等于电动机的额定电压，其次接触器的额定电流必须大于电动机的额定电流的1.2倍。对于接触器的线圈额定电压考虑，要按照控制系统的控制电路电压等级进行选择，通常情况下，电压等级主要有AC380V、AC220V、DC24V等。按照本系统的设计要求，选用线圈的电压等级为AC220V。对于接触器的主触点额定电压以及额定电流选型，需要通过如下公式进行计算。

 

 

对于以上的公式，首先是接触器的额定电压要大于等于电动机线路的额定电压，其次接触器的额定电流要大于等于电动机的额定电流。此公式中为经验常数，取1.2。对于本系统的设计，以小车电动机为例说明，需要的电动机按照铭牌查询可知，电动机的额定功率为3 kW，通过该公式可知：

 

通过上式计算的结果可知，需要的接触器额定电流为6A，按照产品的型号系列，本系统选用的接触器为正泰电器公司的CJX2系列产品，具体的型号为CJX2-0910 AC220V。产品的示意图如下图所示：

 

图3-6 CJX2系列交流接触器示意图

3.8 热继电器的选型

电动机在使用过程中，电流大小随着拖动负载的变化而变化，当拖动的负载过大时，电动机的实际电流就越大，可能会超过电动机自身的额定电流，如果长时间处于负载过大的状态，电动机将会发热，当电动机温度超过绝缘层的临点温度是，电动机绝缘将遭到破坏，烧毁电动机。所以为了防止此情况的发生，需要安装热继电器进行电动机的过载电流检测，当热继电器检测的过载电流大于设定的电流值，热继电器将延时动作，停止电动机的运行，将保护电动机避免受到损坏。一般情况下，热继电器的整定电流范围必须包含电动机的额定电流的1.2倍，并且在设定热继电器的整定电流时，设定范围一般在额定电流的0.95-1.05倍之间，具体公式如下：

 

按照通常的设置，对系数的选取为1.05，通过此公式的计算可知，本热继电器的整定电流值为6A，通过正泰电器的产品手册查询，本系统选用的产品为JRS1系列的热继电器，具体选择型号为JRS1-D09316 4.6-8.2A。热继电器如下图所示。

 

图3-7 JRS1系列热继电器示意图

3.9 按钮的选型

每个控制系统都含有主令电器，比如启动、停止按钮，手自动转换开关等，这些主令电器是系统最常用的电气元件。当按钮动作后，将给控制单元一个命令信号，当手松开后，命令信号消失。但是旋钮不同，旋钮开关当旋转后，触点的常开点变为常闭并保持该状态，常闭点变为常开并保持该状态。按照系统的硬件设计及选型要求，选用的产品型号为NP2-BD33作为按钮，选用的产品型号为NP2-BA31作为旋钮，示意图如下：

 

图3-8 正泰NP2系列按钮开关示意图

3.10 系统的I/O分配设计

对于智能饲喂控制系统的I/O分配设计，按照本设计的要求，通过工艺的分析确定了输入功能和输出功能，特别在软件设计中，需要在程序内部进行地址的分配，方便程序的设计和编译，特别是后期的调试中，如果出现调试的问题，将通过查询I/O分配地址表，得到相应的故障问题信息，进行问题判断，大大方便了后期的系统调试。对这些输入和输出的功能进行具体的I/O分配设计，具体的分配设计如下表所示。

表3-3 分配设计表

 

3.11 主电路的设计

本系统对主电路设计包括小车电机的正反转、放料、上料、震动电机的自锁电路设计。按照主电路设计的要求，电器元件主要包含了小型断路器、接触器以及热过载保护继电器等。对于小型断路器，主要防止系统过流现象，并且能够进行电源的通断。对电动机产生的过流故障进行保护，本系统选择的断路器为正泰电器生产的DZ47-60系列断路器。接触器按照命令的输出，实现线圈的得电和失电，当得电时，通过磁力将主触点吸合，当失电时，通过弹簧将主触点分开。对于继电器的使用，主要检测主电路电流是否达到过载极限，当电动机过载运行时，通过热继电器的延时表，将对过载电路断开，从而保护电动机。本系统选择的热继电器为正泰公司生产的CJR系列热继电器。主电路设计如下图3-9所示。

 

图3-9 主电路设计图

3.12 可编程控制器接线图的设计

通过S7-200 CPU226的产品硬件接线规范可知，本系统的输入电源端子为N和L，分别接入交流AC220V电源的N极和L极，并且通过断路器进行电源的接通和断开。在DI输入部分，公共端分别为1M和2M等，该公共端需要接入电源的N极，对于输入部分的按钮等电器元件，对于输入的按钮，需要进行两端接线，其中一段和PLC的正极相连接，另外一端将接入PLC的DI端子内。如果按钮常开触点闭合后，可编程控制器相应的端子灯亮，表示了按钮接线正常。在进行DO输出部分，公共端子有1M、1L等，所有公共端子的M端与电源的N极接通，所有公共端子的L端与电源的L极接通。对于输出执行元件，比如线圈，线圈的一端从可编程控制器的输出端子接入，线圈的另一端与电源的负极接通，当可编程控制器输出点的指示灯亮，表示该回路有输出，线圈得电吸合。可编程控制器的接线要确保准确无误，电源不能接反，否则可编程控制器将无法进行工作。

对于模拟量输入扩展模块的接线，以第一路模拟量输入模块接线作为说明，接线端子为RA、A+、A-，其中A+为模拟量信号正极的接入端子，A-为模拟量信号的负极接入端子，在接线时将RA和A+之间进行短接。模拟量输入信号的电缆为屏蔽信号电缆，是为了防止信号输送过程中，由于现场干扰因素导致信号波动和偏移，电缆的屏蔽层需要接入接地端子。模拟量输入模块的电源为可编程控制器电源。模拟量模块有拨码开关，可以选择模拟量的型号类型，本系统选用的模拟量为电流信号4-20MA，所以拨码开关选择电流输入。

    本系统的硬件接线如下图3-10所示。

 

图3-10 可编程控制器电路设计图

4 智能饲喂控制的软件设计

4.1 编程软件的介绍

软件功能强大、指令丰富，能够对各种控制方案进行程序编译。该软件能够进行MODBUS通讯建立以及USS通讯建立。软件安装好后，可以通过对话框进行界面的语言切换。该软件采用专用的PPI编程电缆，通过驱动的选择以及波特率、通讯地址的设置，和可编程控制器之间进行通讯连接，进行程序的上传下载以及在线监控操作。STEP7-Micro/WIN软件具有诸多版本，在WIN7系统中，需要安装SP9及以上的版本才能运行。STEP7-Micro/WIN软件的界面功能丰富，通常情况下，分为菜单栏、工具栏、状态栏以及程序编译栏、系统的变量表栏，可以通过交叉应用对某变量在程序中的出现位置进行搜索。该软件使用方便、功能全面。界面如下图所示。

 

图4-1 STEP7-Micro/WIN软件编程界面

 

4.2 系统控制流程的设计

按照智能饲喂控制系统的具体控制工艺要求，系统分为手动控制和自动控制。当运行过程中，如果热继电器动作，将停止系统，并进行报警显示。在手动控制时，按下相应的手动按钮，相应的电动机运行。在自动控制过程中，通过顺序控制设计的方法，进行动作条件判断和控制转换输出。按照控制工艺要求，对空气温度和浑浊度进行检测，并且通过调用子程序，进行温度和浑浊度的显示。具体的控制流程图如下图4-2所示。

 

图4-2程序设计流程图

4.3 程序设计的方法

可编程控制器的程序设计可以分为多种思路,主要按照系统设计的思路和流程图进行程序的设计方法研究,通常使用的程序设计方法主要包含了经验设计法、条件判断法、顺序流程控制法以及功能图法等。

（1）对于经验设计法，主要通过以往的设计经验，对程序进行经验处理，特别是熟练掌握工艺控制原理的，可以通过经验设计法进行程序设计，比如对于模拟量信号的处理，一般流程为上下限程序处理、滤波程序处理以及数据转换处理等，按照此经验，进行设计。经验设计法主要优点是能够灵活处理程序工艺问题，缺点为设计者需要丰富的程序设计经验。

（2）条件判断法主要应用于对现场出现的各种条件进行判断，如果条件满足，将执行某工艺程序，如果条件不满足，将不能执行。对于该设计方法，主要针对现场的控制工艺条件进行设计。

（3）顺序流程法主要应用于具有很强的顺序控制功能工艺场合，采用顺序流程法主要对上一工序进行完成判断，如果完成，将关闭上一工序动作，执行下一工序动作，以此类推，直到所有顺序工艺完成。

（4）功能图法主要将系统按照功能进行划分，每个功能进行程序编写，然后通过执行条件进行功能的调用，达到使用的目的。

按照以上的设计方法介绍，本系统根据工艺流程图的设计和思路，采用经验设计法和顺序控制法相结合的控制思路，进行程序的设计。

4.4系统的程序设计

4.4.1 手动控制程序设计

首先进行手自动选择，当M0.0失电时，为手动状态。通过外部的按钮输入，控制相应的中间状态为得电。如下程序所示。

 

 

4.4.2 自动控制程序设计

对于自动控制程序中，按照工艺控制流程，首先进行系统的启动，M2.0得电并运行，首先M2.1接通，进行系统的小车回原点。当小车回到原点后，M2.2接通，进行放料，延时4分钟后，M2.3接通开始进行小车右行，当小车右行到一号槽位时停止，M2.4接通表示上料，并进行1分钟延时，当延时时间到后，M2.5接通，表示小车继续右行，依次类推，一直到四号槽位上料结束，小车开始左行，到原点位置停止，此时开始进行震动电机运行，运行4分钟后，系统自动停止。

 

4.4.3 模拟量控制程序设计

   调用子程序，进行模拟量的数据处理，AIW0为温度模拟量输入，通过6400-32000的范围，进行0-200摄氏度的转化，转换出的VD0为温度实际显示值。AIW2为空气浑浊度模拟量输入，通过6400-32000的范围，进行0-100的转化，转换出的VD4为浑浊度实际显示值。程序如下：

 

4.4 仿真软件的调试过程分析

首先打开仿真软件，仿真软件包括程序载入栏、状态查看栏、可编程控制器硬件配置栏、PLC控制显示栏等，打开软件后，将出现如下图所示的界面。仿真软件的界面如下图4-2所示。

 

图4-3 仿真软件界面

将程序用STEP7-Micro/WIN软件打开，并且对程序进行导出，导出的格式为awl格式。将程序导出的地址进行选择，并按下保存。如下图所示。

 

图4-4 程序导出示意图

 对仿真软件的CPU类型进行选择，和程序的CPU类型相互对应。然后将awl格式文件进行装载，选择对话框里面的“全部”，就可以将逻辑块、数据块以及CPU配置等进行装载。如下图所示。

 

图4-5 程序装载对话框

按照具体的工艺流程和程序流程设计，进行程序调试和修改，程序监控如下图所示。

 

图4-6 仿真实际效果图

手动程序的仿真如下所示：

 

图4-7 手动控制程序仿真

 

自动程序的仿真如下所示：

 

图4-8 自动控制程序仿真

 

 

 

 

 

 

5 智能饲喂控制的上位机设计

5.1 上位机设计的工艺分析

本系统采用MCGS软件进行组态设计，对智能饲喂控制系统系统的当前状态、电动机运行状态等进行数据监控。MCGS软件的版本为6.2,开发的公司为深圳昆仑通态科技有限公司。该软件可以通过驱动程序与S7-200进行通讯，和S7-200之间采用的通讯协议为PPI。对可编程控制器内部的变量数据通过该通讯协议进行数据交互和读写。系统组态设计分为工程建立、驱动建立、画面设计、变量添加设计、动画设计等。通过以上的步骤进行本系统的组态设计开发。达到设计的监控可视化要求。

5.2 上位机开发过程设计

在MCGS工程管理器中，可以进行项目新建，按照项目的名称和存储位置进行新的项目建设开发。也可以进行原有项目的搜索，对软件的属性进行设置。在“开发”中，主要进行了项目的通讯驱动建立，并且在数据库完成变量的设计，通过画面设计实现具体的监控可视化，通过动画的设计和添加，使上位机表达信息更加明确。对系统进行通讯的设计，如下图5-1所示。

 

图5-1 MCGS通讯设定对话框

按照以上的驱动对话框进行本设计的驱动建立，主要对设备名称和设备地址以及驱动进行设置。完成驱动后，开始进行变量的添加管理，按照系统的要求，对相关变量进行命名，对变量的类型进行设置并且对初始值、最小值和最大值等等都需要进行设置，更多时候都是保持默认设置即可。如下图5-2所示。

 

图5-2 MCGS的变量图

对系统的变量按照工艺要求需要显示或者输入命令的，以及需要数据交互的，都按照要求进行变量建立。当变量建立完毕后，开始进入了画面设计的环节，画面设计中，按照工具箱内的符号，进行画面的设计。对每个画面对象，可以进行字体大小更改、线条或矩形等大小设计更改，也可以通过位图进行指示灯等图像插入，并按照系统的要求进行位置调整。对于按钮和输入框等指令，通过建立对象，并完成这些指令的变量输入。具体设计的画面包括指示灯、按钮、对话框以及相关文字说明等。如下图所示。

 

图5-3 MCGS的画面设计效果图

    当画面设计大体完成后，需要对某些图形进行变量的动画添加处理，动画都包括闪烁动画、隐含动画、水平移动或垂直移动动画、填充属性对话等。根据不同的图表添加不同的动画，如下图所示。

 

图5-4 MCGS的动态属性设置图

当设计到此，所有的组态设计完成，组态设计主要对驱动程序进行添加设计，对变量进行命名，并设置属性，完成变量列表。系统对每个符号进行动画命名，包括指示灯、变量输入框等。动画设计中，按照现场实际的要求进行展开设计，当动画设计完成后，就进行保存，然后通过运行文件，对程序进行运行，通过设置参数和点击按钮等操作，可以模仿现场的工艺要求情况。

5.3命令语言的设计

IF 系统运行=1 AND 步骤11=0 THEN 

步骤1=1

步骤11=1

ENDIF

IF 步骤1=1 THEN 

放料电机=1

延时1=延时1+1

ENDIF

IF 步骤1=1 AND 延时1 >=10 THEN 

步骤1=0

步骤2=1

ENDIF

IF 步骤2=1 THEN 

放料电机=0

小车右移=1

小车移动量=小车移动量+1

ENDIF

IF 步骤2=1 AND 小车移动量>=18 THEN 

步骤2=0

步骤3=1

ENDIF

IF 步骤3=1 THEN 

小车右移=0

上料电机=1

延时2=延时2+1

ENDIF

IF 步骤3=1 AND 延时2 >=10 THEN 

步骤3=0

步骤4=1

ENDIF

IF 步骤4=1 THEN 

上料电机=0

小车右移=1

小车移动量=小车移动量+1

ENDIF

IF 步骤4=1 AND 小车移动量>=31 THEN 

步骤4=0

步骤5=1

ENDIF

IF 步骤5=1 THEN 

小车右移=0

上料电机=

5.4仿真调试结果分析

    当设计好组态画面，并且完成了组态画面的动画设计，就需要对系统进行仿真调试。按照以下的仿真调试步骤对本系统进行仿真。

    （1）首先按照系统设计的原理图进行接线，接线过程中，注重系统的PLC输入部分、输出部分的接线，并且按照PLC的型号，进行AC220V的电源接线。接线完成后，进行认真检查，确认无误后，方可进行PLC的上电。

（2）上电后，进行PLC的程序下载，并且完成PLC与组态王之间的通讯设置，对组态王的通讯按照要求采用PPI的方式进行通讯。

（3）将提前准备好I/O分配表格，对工艺程序流程图进行掌握，对每个分部功能进行手动调试。按下相应按钮，相应的执行元件输出。通过监控表格和组态的画面状态，观察相应变量的当前状态，再判断解决问题。直到所有的手动调试成功。

（4）按照工艺程序流程图的自动控制流程，对每一步的自动控制步骤条件进行熟悉掌握，进行自动调试。观察程序和组态的在线监控状态，找出问题所在进行整改。直到所有的自动控制功能全部实现。

     按照以上的步骤进行调试，对智能饲喂上位机进行仿真调试。

 

图5-5 小车移动调试效果图

 

图5-6 上料调试效果图

    按照以上的调试方法，进行本系统的调试，经过多次测试和修改，完成了工艺控制的功能，系统测试成功。

 

 

 

总结

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

致 谢

时光匆匆，一转眼大学的时间就过去了，直到现在我还能回想起大一的那个夏天，我跟一群志同道合的小伙伴怀揣着激动的心，走入了大学的校门，看着这个美丽又陌生的环境，心里这么想，这个地方就是我未来几年要待的地方了，我会在这里学习，在这里成长，我还会在这发生一些什么故事呢，时间一天天过去，转眼间已经要出去实习了，回想起这几年的经历，感觉就在昨天一样，但是现实还是很残酷的，我马上就要离开这个承载着我青春的地方了，很伤感，但是我会向前看，变的越来越近，要对得起学校老师几年的栽培。

我由衷的感谢老师们学习中辛勤教导，生活上的帮助，感谢你们，没有你们的付出，就没有已经快要毕业的我。还特别感谢我的毕业指导老师，从毕业设计的选题到后期的指导，修改，最后的定稿，老师给予我很大的帮助。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

参考文献

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【2】郑凤翼.怎样看电气控制电路图 [M].人民邮政出版社,2018.

【3】郑凤翼.怎样识读电气控制电路图[M].人民邮政出版社,2010.

【4】高钦和.可编程控制器应用技术与设计实例[M].人民邮电出版社,2018. 

【5】郑凤翼.图解PLC控制系统梯形图和语句表[M].人民邮政出版社,2016.

【6】张桂香. 电气控制与PLC应用[M]. 北京：化学工业出版社 ,2014.

【7】徐科军.传感器与检测技术[M].电子工业出版社,2011.

【8】唐介.电机与拖动 [M]. 高等教育出版社,2017.

【9】 李元东.PLC在饲养控制系统中的应用[J].五邑大学学报,2019.17(1)，22-25．

【10 刘杰、李鹏.基于PLC的智能饲喂设计 [J].西南师范大学学报,2014(39).

【11】颜伊庆.基于PLC的养殖场饲养控制系统[J].机电工程,2015.5(9):11.