2023年电赛-单相逆变器并联运行系统（A 题）工程开源（代码原理图方案设计）

 电源方向团队-四天三夜的拼搏不负青春（工程链接在文末）

整个实验室的资源故有偿，望理解！

摘    要 

本系统采用STM32F103单片机作为MCU，使用键盘+OLED作为人机交互模块。整个系统由两个独立的单相逆变器系统组成，两个独立的逆变器系统并联后为负载供电（24V），也可以通过变压器并入220V电网。其中逆变器所使用的直流辅助电源为LM2596，将设置的50V直流电压降压得到15V，再经过LDO芯片给MCU、隔离芯片、交流采样运放供电。在仅有逆变器1工作时，MCU将由互感器模块处理后采样的电压值卡尔曼滤波，再进行PI调节，将逆变器设定为恒压源并尽量减小负载调整率。在逆变器1、2并联工作时，两独立逆变器的MCU通过采集有互感器模块处理后的电流值进行PID调节，两独立逆变器设定为恒流源，按照设定值进行电流的分配。采用软件算法闭环PLL锁相控制，使系统稳定输出电压和分配电流。

关键词：逆变器、并联、单相、PID、卡尔曼滤波、PLL锁相

目录

2023年全国大学生电子设计竞赛

单相逆变器并联运行系统（A 题）

摘    要

单相逆变器并联运行系统（A题）

一、系统方案

1、主控制器件的论证与选择

2、交流采样的论证与选择

3、驱动模块的论证与选择

4、 电源模块的论证与选择

5、 滤波模块的论证与选择

6、控制系统的论证与选择

二、系统理论分析与计算

1、逆变器提高效率的方法

2、逆变器并联运行模式控制策略

3、并网控制

三、电路与程序设计

1、电路的设计

2、程序的设计

1、主程序流程图

四、测试方案与测试结果

1、测试方案

2、测试条件与仪器

3、测试结果及分析

五、参考文献

附录1：电路原理图

附录2：源程序

单相逆变器并联运行系统（A题）

【本科组】

一、系统方案

本系统主要由单片机控制模块、交流采样模块、全桥和驱动模块、电源模块、滤波模块组成。

1、主控制器件的论证与选择

1.1.1控制器选用

单片机比较

方案一：采用ESP32系列模块

ESP32是一款集成了Wi-Fi和蓝牙功能的低功耗系统级芯片(SoC)，具有双核处理器和丰富的外围接口，具备较快的处理速度和通信能力。尽管ESP32在许多应用场景中表现出色，然而由于其较高的功耗特性，对于需要长时间待机以及在低功耗应用场景中的需求，可能不太适合本系统。且相比传统的单片机，ESP32的成本较高，可能会对项目预算造成影响。

方案二：传统的51系列单片机

采用传统的51系列单片机，这种型号的单片机具备8位处理能力，成本相对较低，控制逻辑相对简单。然而，这种单片机的运算速度相对较慢，且片内资源有限，存储容量有限，难以应对存储大型程序和实现高速、精确的响应控制。其受限于时钟频率，从而导致计时精度的局限，同时外围电路的增加可能会引入系统不可靠性。

方案三：采用STM32F1系列单片机

采用STM32F1系列单片机，这一系列是专门为高性能、低成本的嵌入式应用而设计，基于ARM Cortex-M3内核构架，拥有32位CPU。这种方案的优势在于丰富的外围接口，快速的运算速度和强大的功能。STM32F1系列单片机能够应对复杂的控制任务，其性能和能力使其成为多种应用的理想选择。

通过深入比较和综合分析，最终选择了方案三。具体而言，选择了基于ARM Cortex-M3内核的STM系列单片机，其中选型为STM32F103RCT6。这一选择为系统的控制器提供了强大的处理能力和丰富的外围接口，满足了系统对于高性能、多功能的要求。

1.1.2控制系统方案选择

方案一：面包板搭建单片机验证平台

通过在面包板上建立单片机验证平台，实现硬件即时调整与验证的灵活性。然而，面包板布线频繁，可能导致信号交叉干扰，降低系统可靠性。

方案二：自制印制电路板， 自制印制电路板涉及设计、制作、加工等多个复杂步骤，耗时长且需技术与资源投入，不适合紧迫开发。

方案三：单片机最小系统集成，采用单片机最小系统整合显示、矩阵键盘、A/D、D/A等功能，简化外围电路设计，提高设计效率。降低系统设计的难度，非常适合本系统的设计。

    综合以上三种方案，选择方案三。

2、交流采样的论证与选择

方案一：采用高精度差分放大器进行交流电压和电流信号的采样，通过差分放大和滤波实现精确的信号提取，适用于精密测量和控制应用。

方案二：采用电流电压互感器进行交流电压和电流信号的采样，通过互感原理实现信号隔离和采样，适用于高电流和高压的应用环境。

综合以上两种方案，选择方案二，即采用电流电压互感器进行交流信号的采样，以确保信号隔离和适应不同工作环境的要求。

3、驱动模块的论证与选择 

方案一：采用IR2101半桥驱动器，具有简单的控制接口和稳定的性能，适用于基本的半桥驱动应用。

方案二：采用IR2104半桥驱动器，在IR2101的基础上增加了高侧引脚驱动功能，适用于需要高侧驱动控制的半桥应用。

综合以上两种方案，选择方案二，即采用IR2104半桥驱动器，以满足更多复杂驱动需求。

1. 电源模块的论证与选择 

方案一：采用开关电源和线性电源相结合的方式，兼顾了高效率和低噪声的特点，适用于对电源质量要求较高的应用。

方案二：采用两个开关电源组成的方式，提供高效率的电源供应，适用于对功率要求较高的应用。

综合以上两种方案，选择方案二，即采用开关电源加开关电源的方式，以满足高效率和高功率的电源需求。

1. 滤波模块的论证与选择 

方案一：采用电感（L）进行滤波，能够有效抑制高频噪声，适用于基本的滤波需求。

方案二：采用电感（L）和电容（C）的组合（LC滤波），能够更好地衰减高频噪声，适用于对滤波效果有更高要求的应用。

方案三：采用电感（L）、电容（C）和电感（L）的组合（LCL滤波），能够在LC滤波的基础上进一步提高滤波效果，适用于对噪声抑制要求较高的应用。

综合以上三种方案，选择方案三，即采用LCL滤波模块，以实现更高效的噪声抑制和滤波效果。

6、控制系统的论证与选择

方案一：采用集中控制方式，并联控制模块同时还检测负载电流，将其除以参与并联逆变器的台数，把所得结果作为每台逆变器的电流参考指令。同时，每台逆变器检测自身的输出电流，与平均电流相减求误差，用以补偿参考电压，消除环流。其优点是结构简单，均流效果好。缺点是一旦公共电路失效，整个并联系统就无法工作，因此可靠性不高。

方案二：采用主从控制方式，主模块控制整个并联系统的输出电压幅值和频率，从模块输出的电流跟随参考电流的变化来实现负载均分。主模块检测负载电流，并且将其分配给每个从模块作为参考电流。因为参考电流跟随负载电流，因此从模块的输出电流按输出电压频率眼随负载电流，响应速度很快。其优点是系统稳定性好，易于扩展。缺点是主模块一旦失效，从模块将无法工作。

 综合这两种方案的优、缺点，本系统采用主从控制方式，完成单相逆变器并联运行系统的设计。

二、系统理论分析与计算

1、逆变器提高效率的方法 

（1）优化开关技术采用SPWM（Sinusoidal Pulse Width Modulation）开关逆变方式

通过调整脉宽实现输出波形的精确控制，降低谐波含量，提高逆变器的输出效率和波形质量。

（2）优选功率开关器件

选用导通电阻低至90mΩ的高性能功率MOSFET（IRF530型），以降低开关管的导通压降，从而减少能量损耗。其低驱动电流要求能降低驱动电路的功耗，提高整体效率。

2、逆变器并联运行模式控制策略 

（1）多重闭环控制策略

采用基于电流外环、电压内环的多重闭环控制策略，实现对逆变器输出电流和电压的精确调控，保证并联运行时的电流均分和电压稳定。

（2）动态分配策略

应用基于模式识别和实时监测的动态分配策略，根据系统负载变化动态调整逆变器的输出功率，实现逆变器间的负载均衡和高效利用。

3、并网控制 

（1）频率与相位同步

通过锁相环（PLL）控制，实现逆变器输出与电网频率和相位同步，确保逆变器的电能注入与电网同步运行，提高电网的稳定性和电能质量。

（2）电流注入控制

应用电流注入控制策略，根据电网需求调整逆变器的输出电流，实现有功功率和无功功率的精确控制，满足电网对功率的要求。

（3）电网响应策略

采用响应速度快、控制精度高的电网响应策略，能够及时调整逆变器的工作状态，应对电网故障和变化，保障电网的稳定性和安全性。

三、电路与程序设计

1、电路的设计

（1）系统总体框图

图1   系统总体框图

系统总体框图如图1所示，两个独立的逆变器并联，每一个逆变器由MCU、逆变拓扑、交流采样等部分组成。

（2）逆变拓扑子系统框图与电路原理图

1）逆变拓扑子系统框图

图2   逆变拓扑子系统框图

2）逆变拓扑子系统电路

图3   逆变拓扑子系统电路

（3）交流采样子系统框图与电路原理图

1）交流采样子系统框图

图4   交流采样子系统框图

2) 交流采样子系统电路

图5   交流采样子系统电路

（4）电源

电源由变压部分、滤波部分、稳压部分组成。为整个系统提供

5V或者

12V电压，确保电路的正常稳定工作。这部分电路比较简单，都采用三端稳压管实现，故不作详述。

2、程序的设计

（1）程序功能描述与设计思路

1）程序功能描述

根据题目要求软件部分主要实现电压电流有效值采样、卡尔曼滤波、PID闭环、SPWM输出、PLL锁相环、屏幕显示。

键盘实现功能：设置频率值、频段、电压值以及设置输出信号类型。

显示部分：OLED显示采集的电压值，电流值、正弦波调制比、正弦波码表值、PID实时输出电压幅度控制值。

2）程序设计思路

在基础部分，首先设置定时器1输出PWM载波频率为40KHz，设置定时器2作为定时器中断控制PWM变化频率，输出双极性SPWM波。设置DMA进行ADC采样，采集电压互感器和电流互感器输出的电压电流值，并分别计算出其均方根值即为有效值。通过卡尔曼滤波算法，融合采样值来估计系统的状态，从而减小噪声的影响并提高估计的准确性。将卡尔曼滤波后的值输入增量式PI控制器，控制SPWM调制度输出实现空载和带载时电压和电流的闭环，电压稳定在24V，电流稳定自动可调。在发挥部分，通过相位锁相环（PLL）控制系统，用于对输入信号进行频率和相位的估计和控制。其中涉及到的数学计算包括二阶广义积分器、Clarke变换、Park变换、PID控制和角度运算等。最后实现系统并联，电流均流可调。使用ADC采集电流Io，设计PID控制算法和PWM输出，实现单相逆变器并联系统，自动分配输出电流，保持0.5~2范围内，误差不超过5%，确保稳定并网运行。

（2）程序流程图

1、主程序流程图

图6 主程序流程图和采样图

1. 电压电流采样子程序流程图

3、PID子程序流程图

图7 PID程序图

四、测试方案与测试结果

1、测试方案

（1）硬件测试

接入直流电源，辅助电源、MCU、采样模块均正常工作，将全桥逆变的输出端口接入LCL滤波，再由互感器进行采样，采样结果正常，满足与软件联调的条件。

（2）硬件软件联调

将STM32F103RCT6与硬件联调，发现能够采集正弦波有效值，并且通过PID控制，能够将电压值稳定在24V，同时OLED模块上面需要显示的调制比、ADC采集值都正常显示。改变电阻的阻值，LCL输出端依旧能够满足24V±0.2的条件。

2、测试条件与仪器

测试条件：检查多次，仿真电路和硬件电路必须与系统原理图完全相同，并且检查无误，硬件电路保证无虚焊。

测试仪器：高精度的数字毫伏表，模拟示波器，数字示波器，数字万用表，指针式万用表。

3、测试结果及分析

（1）测试结果(数据)

                             表1 

测试条件	电压	电流	效率	THD	电压调整率
2A	23.961V	2A	89.3%	1.4%	0.16%
1.6A	24.000V	1.601A	88.7%	1.3%	0
1.8A	23.980V	1.806A	88.9%	1.5%	0.083%

（2）测试分析与结论

根据上述测试数据，在基础要求下，由此可以得出以下结论：

1）在仅逆变器1工作的状态下，THD不大于2%

2）在仅逆变器1工作的状态下，效率不低于88%

3）在仅逆变器1工作的状态下，电压调整率小于等于0.2%

综上所述，本设计达到设计基本要求。

通过以上设计，实现了逆变器并联系统的基本要求和发挥部分指标，为未来的应用提供了可靠的电源和输出控制能力。

工程链接（点击）：

2023全国大学生电子设计竞赛A题单相逆变器并联运行系统（代码工程+原理图+PCB+设计报告）二等奖

五、参考文献

[1]周郭飞,杨宏,杨延峰.基于自适应环路滤波算法的全数字锁相环设计与分析[J].微电子学与计算机,2020,37(9):62-67. 

[2]方红伟,陶月,肖朝霞,贺叶君.并网逆变器并联系统的鲁棒控制与环流分析[J].电工技术学报,2017,32(18):248-258. 

[3]曾正,邵伟华,刘清阳,马青,冉立.并网逆变器数字锁相环的数学物理本质分析[J].电工技术学报,2018,33(4):808-816.

[4]杨勇,阮毅,汤燕燕,叶斌英,张峰.风力发电系统中并网逆变器并联运行环流分析[J].高电压技术,2009,35(8):2012-2018. 

[5]Kumar Pakki Bharani Chandra,Da-Wei Gu,Ian Postlethwaite.Square Root CubatureIn-formation Filter[J].IEEE Sensors Journal,2013,13(2):750-758.

[6]Ienkaran Arasaratnam.Sensor Fusion with Square-Root Cubature Information Filtering[J].Intelligent Control and Automation,2013,4(1):11-17.

附录1：电路原理图

LM2596  输出可调

附录2：源程序

int main(void)

{

  MX_GPIO_Init();

  MX_DMA_Init();

  MX_TIM1_Init();

  MX_TIM2_Init();

  MX_ADC1_Init();

  MX_TIM4_Init();

  MX_USART3_UART_Init();

  /* USER CODE BEGIN 2 */

OLED_Init();

OLED_Clear();

/*sPWM1互补，单极性倍频*/

HAL_TIM_PWM_Start(&htim1,TIM_CHANNEL_1);

HAL_TIMEx_PWMN_Start(&htim1, TIM_CHANNEL_1);

//定时器中断2，1/4000秒进一次

HAL_TIM_Base_Start_IT(&htim2);

//ADC采样DMA，4路，前两路是1.5cycle，后两路ADC周期是55.5cycle

HAL_ADCEx_Calibration_Start(&hadc1);

HAL_ADC_Start_DMA(&hadc1, (uint32_t *)AdcBuf, 4);

/*输入捕获*/

HAL_TIM_IC_Start_IT(&htim4, TIM_CHANNEL_4);  

//TIM1->ARR = 719;//100khz 的载波



  while (1)

  {

   

key_change();

key_long_change();

  }

}

//取电压均方根值

float get_rms1( void )   

{

    static float  cnt = 0;

    static float value = 0, sum = 0;

    static float rms = 0;

   

   if( cnt < 800 )                

    {

        value = (AdcBuf[0]-2048);      //读取采样值            

        sum += value * value;       //计算平方和

        cnt++;                                  

    }

    if( cnt == 800 )                              

    {

        rms = ( float )sqrt( sum / 800 );  //平方和取平均，再开方

        cnt = 0;

        sum = 0;     

// return 3.3*(rms/4096);

    }

return rms*3.3/4096;

}

float Last_Error=0,     //上次误差

iError=0,         //当前误差

Integral=0,             //积分误差

AimValue=0.6385,       //目标值   带负载时正弦波的有效值电压，稳24V

NowValue=0,       //当前值

Output,         //控制输出

pid_P=1.23,          //比例P

pid_I=0.65,            //积分I0.33，

pid_D=0.0,          //微分D

IntegralMax=0.5,     //积分项限幅

OutputMax=0.8;      //控制输出上限幅

float PID_Cal(void)

{

//增量式PID

NowValue = get_rms1();//AdcBuf[0]*3.3/4096;

iError = AimValue - NowValue;                   //计算当前误差

Output+=  pid_I * iError;



PID.kd * (PID.err - 2*PID.last_err + PID.last_last_err);

PID.last_last_err = PID.last_err;

PID.last_err = PID.err;

Output = Output > OutputMax? OutputMax:Output;  //控制输出上限幅

Output = Output <-OutputMax? -OutputMax:Output; //控制输出下限幅

return Output; //返回控制输出值

}

float PLL(void)

{



static float PLLLoopOut;

static float PLLAngle = 0;

static float Theta = 0;

static float sinwt,coswt = 0;

ClarkTransform(AC_V,&Clark_U);

Clark_I.Ualpha= Second_order_filter(&SOGI_i,AC_I);       //通过SOGI获得正交信号

Clark_I.Ubete = Second_order_filter(&SOGI_qi,AC_I);

ParkTransform(&Clark_I, &Park_I);                         //Park变换得到电流的DQ值

ParkTransform(&Clark_U, &Park_U);                         //Park变换



PLLLoopOut = (Incremental_PID(&PllLoop, 0, Park_U.q)+100*PI) * ((float)1 / TS_FREQ);//PID输出

    PLLAngle += PLLLoopOut;

if (PLLAngle > (2 * PI))

{

PLLAngle = PLLAngle - (2 * PI);

}

else if (PLLAngle < 0)

{

PLLAngle = PLLAngle + (2 * PI);

}

Theta = PLLAngle;

sinwt = arm_sin_f32(Theta);//闭环运算

coswt = arm_cos_f32(Theta);

Park_U.Sinwt = sinwt;//闭环运算

Park_U.Coswt = coswt;

    Park_I.Sinwt = sinwt;//带入锁相环输出角度

Park_I.Coswt = coswt;

Park_OUT.Sinwt = sinwt;//带入锁相环输出角度

Park_OUT.Coswt = coswt;

  return Theta;               //返回角度值

}

void key_long_change(void){

if(!switch_falg){

/*oled显示*/

oled_show();

}

else{

oled_show2();

}

if(get_rmsl_current()>=0.15)

{

M=0.865+PID_Cal();//PID闭环控制，目前理想值是0.849调制度，对应控电压24V

OLED_ShowString(115,0,(uint8_t *)"Y",16); }         // }                                    

else

{

OLED_ShowString(115,0,(uint8_t *)"N",16);

M=0.850;//+PID_Cal_2();

}

}