高速3D-DIC测试技术在装甲钢贯穿试验中的应用

        20世纪以来，金属材料由于其较好的延性和强度被广泛应用于军事和民用装备，如坦克、舰船等，以抵抗弹体的高速冲击。随着武器系统的快速更新，研发高强高硬装甲钢以减小质量、提高机动性能和生存能力逐渐成为装备防护结构设计的主要趋势。此外，装甲钢也逐渐应用于具有轻质高抗力需求的重点军事防护设备设计。因此，开展装甲钢在动能武器威胁下的损伤破坏实验研究，尤其是高速弹体或破片冲击下的贯穿响应尤为必要。

       为了评估装甲钢的抗弹性能并探索高速3D-DIC技术的应用，本文中针对南京钢铁股份有限公司研发的新型高强高硬装甲钢开展可变形弹体的贯穿试验，对比研究不同弹体速度和靶板厚度下弹靶的损伤破坏。通过高速3D-DIC技术，获取靶板在弹体贯穿过程中的离面位移和应变时程。随后对上述试验进行数值模拟，并通过对比弹体残余速度和长度验证有限元分析方法的可靠性。进一步将高速3D-DIC测试提取的3个特征位置点处靶板的离面位移时程和靶背水平方向应变云图与经验证的有限元模型数值模拟结果进行对比，证明该测试技术在弹体高速贯穿装甲钢试验中的有效应用。最后对比分析靶板最大离面位移与弹体冲击速度和靶板厚度的关系。

1    试验布置

1.1    弹靶参数与设计

       考虑到已有装甲钢贯穿试验研究中弹体直径大多较小（小于8 mm）[1-3, 19-20]，基于某型装备防护需求，本试验设计了直径15 mm、长94 mm、质量114 g的尖卵头型弹体，其头部曲率半径比值为3，几何尺寸如图1（a）所示。试验选用自行研制的20 mm口径弹道枪进行弹体发射，并分别设计了由聚碳酸脂和7075-T6铝合金组成的底推以及由聚碳酸脂加工的弹托，以保证发射时的气密性和内弹道稳定性。为节约试验成本并忽略边界效应的影响，装甲钢钢板的平面尺寸选定为200 mm×200 mm，其边长与弹径的比值约为13，如图1（b）所示。靶板的厚度分别为5、8和10 mm。试验中弹体和靶体均采用南京钢铁股份有限公司新研发的NP450高强高硬装甲钢，文献[21]中给出了该材料的化学组分和基本力学性能参数，其屈服强度为1 136 MPa，极限抗拉强度为1 480 MPa，布氏硬度为451。

1.2    试验布置及设备参数

       图2中给出了装甲钢贯穿试验现场布置，由发射装置、测速装置、回收装置和高速3D-DIC测试系统组成。试验发射装置为口径20 mm的弹道枪，弹体由氢氧爆轰驱动技术发射，即通过在气室内依次注入一定气压的氮气、氢气和氧气，利用强点火方式引爆混合气体。爆轰波在气室内产生、传播，随后爆轰产物推动弹丸发射出膛。该技术既可避免火药使用受限的问题，又兼具能量密度高的优点，可推动大质量弹体至较高的速度，如本实验设备可将质量约120 g弹体推动至600 m/s。

       试验中靶体垂直布置于弹道枪正前方，距枪口2 m。弹体打击速度和残余速度由垂直布置于靶道的PHOTRON SA-X型号高速相机测量，像素设置为1 024×512，采样帧率为20 000 s−1。此外该相机还用于观测弹体的飞行姿态和弹托分离情况。图3中给出了典型的高速摄影图片，可以看出，弹体入射姿态良好，弹托有效分离。需要指出的是，虽然试验中弹托部分也撞击到靶板，但与弹体质量相比，可忽略轻质弹托对靶板响应的影响。最后，穿过靶板的弹体由布置在靶道上的沙箱进行软回收。

        为获得靶板在弹体贯穿过程中的离面位移和应变时程，试验中布置了高速3D-DIC非接触式全场形变量测系统。如图2所示，该系统由两台型号相同的高速相机、两个光源、同步触发装置和软件系统组成。试验布置及设备参数如下。

2    试验结果

        共开展了7发弹体冲击试验，试验工况和结果见表1。

以下为部分装甲钢靶板损伤图

       DIC软件对拍摄的弹体贯穿装甲钢板图像进行处理，可得到靶背的应变场和离面位移等信息。以实验1和实验7为例，即弹体贯穿和未贯穿工况，图7和图8中分别给出了不同时刻的靶板背面图像、离面位移、水平方向（x）应变场和垂直方向（y）应变场。可以看出，高速3D-DIC技术对弹体贯穿和未贯穿工况均适用，且所采用的高速相机满足试验需求，可完整捕捉靶板的动态响应。进一步，由处理得到的离面位移和应变场可以看出试验中靶板响应的对称性。

 3   数值模拟

       基于采用LS-DYNA有限元软件[22]对表1中除试验3外的6发试验工况开展数值模拟，并通过与典型位置处试验得到的离面位移时程曲线和不同时刻应变云图对比，从而验证上述高速3D-DIC技术在弹体贯穿装甲钢试验中应用的有效性。考虑到试验中弹靶的对称性，研究者建立了如图9所示的1/4有限元模型。

以试验2为例，图10中给出了弹体侵彻过程中各项能量变化的时程曲线。

图11中分别对比了数值模拟与试验得到的弹体残余速度和长度。

图12中进一步对比了图7（a）所示3个位置处、由高速3D-DIC技术得到的靶背离面位移时程曲线与模拟结果，可以看出，试验结果与数值模拟结果吻合较好，验证了高速3D-DIC测试技术在弹体高速贯穿装甲钢板试验中的有效性。

       图13～14中进一步对比了弹体贯穿过程中2个时刻靶背水平方向和垂直方向的应变云图的测试和模拟结果。需要指出的是，受限于后处理软件LS-PrePost，数值模拟的应变云图显示仅能设置为由蓝色到红色过渡，因此，将模拟云图的红色和蓝色对应的上下限数值分别设置为与试验测试结果一致。此外，图13～14模拟云图中标注了与DIC软件处理结果相同的区域。可以看出，两者的应变值和云图分布区域较为接近，再次验证了高速3D-DIC测试技术在装甲钢贯穿试验中的有效应用。

       此外，对比分析不同的弹体冲击速度以及靶板厚度下装甲钢板的动态响应可为如屏障类防护结构的优化设计提供重要参考。图15（a）给出了弹体冲击速度为255～568 m/s时8 mm厚装甲钢板三个特征位置点的最大离面位移，可以看出弹体冲击速度约为350 m/s时可得到最小的离面位移。

4    引用原文的部分结论

       为了评估装甲钢的抗弹性能并探索高速3D-DIC测试技术在装甲钢贯穿试验中的应用，采用高速3D-DIC测试技术对15 mm口径可变形弹体以不同速度（255～568 m/s）冲击不同厚度（5、8和10 mm）装甲钢板试验进行观，得到主要结论如下：

(1) 基于前期标定并验证的高强高硬装甲钢本构模型参数，对本文开展的8发试验进行了数值仿真分析。通过对比弹体的残余速度和长度，进一步验证了所建立的有限元模型中仿真算法、本构模型及其参数的可靠性。

(2) 给出的高速3D-DIC测试技术成功获取了弹体贯穿装甲钢板全过程的靶板离面位移和应变时程。进一步通过对比高速3D-DIC技术和数值仿真分析得到的三个特征位置点靶板的离面位移时程曲线和不同时刻靶背水平方向应变云图，验证了高速3D-DIC技术在弹体高速贯穿装甲钢试验中的有效应用并为相关试验测试提供了有利参考。

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