电机行业如何运用精益化理念，做离散行业的数字化转型？

与汽车、电子等流程式大批量产品制造企业不同，电机尤其是大型电机主要以离散制造、手工制造为主。不同型号甚至是相同型号产品的零件尺寸、制作工艺、工位需求均有不同，零件品种多、产品结构复杂的制造特点，使其难以实现批量化、自动化生产。

数字经济时代，“互联网+”使得个性化和小批量正成为客户需求的常态。企业为了提高竞争力，必须以更快的交付和更低的成本来满足客户需求。精益思想下，就要求企业在数字化车间项目建设初期，积极应用数字化工厂仿真技术将生产过程做到极致，减少浪费，最大限度实现按需生产。

智能制造，精益先行。在数字化车间建设初期，东方电机用时一年多，走访调研、比较对标，深度剖析企业的自身特点，理清企业现有生产制造模式的劣势，找准痛点，明确定位，将“精益先行”的核心思路贯穿建设始终。

在生产过程中，东方电机集成先进的数采系统，工控系统和制造运营管理系统，在制造过程实现自动排产调度、工位自动报工、自动跟踪预警、故障自动推送等。它将生产的各个环节进行数据存储、分析、转化，并最终服务于生产的各个环节，跟踪追溯改进产品质量和生产工艺。

在生产前后端，东方电机集成上下游供应链管理系统和仓储系统，实现内外物流可视化、物料交接零时间、降低库存积压。生产管理模式流程化、扁平化和透明化初步实现。

 

以精细管理为方向，三大数字化车间已构建完成了由制造运营管理（MOM）、质量管控、物流管控、生产过程决策支持等业务系统组成的数字化协同制造平台。羚数智能的羚号工厂就是为了离散行业量身定制的生产管理软件产品，实现PLM、ERP、MOM与现场设备的集成，监测关键工序的生产环境指标，建设可视化的生产控制中心，实时传递设计、工艺、制造、质检、物流、监控全程数字化管理。

在这座“透明工厂”中，三大数字化车间运营成本、产品不良率、生产效率和能源利用率等得以优化：

定子冲片车间在智能制造数字化升级前，一条生产线共有12—14个人，现在只需要2—4个人就可以负责整条产线；转子线圈车间对串行的17个工序进行工艺流程再造，优化后形成端部线与直线段并行的9个工序，其中关键工序有8个，实现数控化加工有7个，数控化率达到了77%。