电子刊｜「5G+工业互联网」制造业数字孪生可视化应用

摘要：任何新概念的出现，在数字化领域的涌现与传播都是一个大浪淘沙的过程。回顾过去20-30年制造业的数字化发展进程当中，数字技术所带来的行业变化最重要的之一就是制造系统的信息传递在产品的整个生命周期内如何去传递和共享。从纸张开始到互联网2D，再到基于虚拟仿真的数字孪生技术，几十年来人们不断地去构筑一个愈发真实的数字世界。

一、相关背景及概念解析

今天，数字孪生来到了一个新的时间节点，这是基于传感器、智能装备、工业软件、工业互联网、IoT、云计算的成熟以及更广泛的商业实践积累。根据Gartner的分析报告《如何利用数字孪生帮助企业创造价值？》预测：到2021年，半数的大型工业企业将使用数字孪生，从而使这些企业的效率提高10%。到2024年，超过25%的全新数字孪生将作为新loT原生业务应用的绑定功能被采用。展望未来，数字孪生在未来5到10年将会持续加速和更广泛地普及。

1.1 工业互联网与数字孪生

数字孪生技术的关键在于孪生, 即数字孪生体和物理实体一样是实时并行运行的。是一种全新的企业软件组件的设计模式，通过将物体/系统/流程的信息，利用数字技术实时映射在数字化系统中，对产品、制造过程乃至整个工厂进行虚拟仿真。

这样的性质使得数字孪生体对企业或工厂提供对外对内的服务应用具有与生俱来的优势。能够帮助企业实时了解：资产状态、设备响应变化、如何改善业务运营、如何增加资产价值。

因而数字孪生常常与产品全生命周期服务紧密相连。而工业互联网, 指的是通过边缘层、IaaS (Infrastructure as a service) 层、PaaS (Platform as a service) 层、SaaS (Software as a service) 层的架构, 结合微服务组件开发工业APP(Application) 为客户提供各式各样的应用服务与解决方案。

因此, 工业互联网和数字孪生有着密不可分的关系, 工业互联网是数字孪生的延伸, 是数字孪生的孵化床，数字孪生技术则给工业互联网生态带来持续的改进优化, 拓展了工业互联网应用层面的可能性。

1.2 数字孪生的进化史

● 虚拟再现（约2002年）- 研发工程
● 数字模拟（2002-2014年）- 设计和模拟、虚拟组装
● 运营、互动（2015-2017）- 数据统一、数字主线
● 新模型、智能模型（2018年以来）- 认知、智能、自动化

1.3 建模与数字孪生

建模有各种分类, 与数字孪生相关的建模可分为三维几何建模与仿真建模。三维几何建模是数字孪生的重要部分, 为数字孪生体提供更直观的展示。

仿真建模与数字孪生在某些方面非常相似, 从宏观层面上都是由实到虚的过程, 但是两者也有差距,首先, 仿真建模更倾向于对实体进行抽象, 而数字孪生是对实体的复刻, 即仿真建模是把一个问题简单化, 聚焦在想要研究的关键问题上, 而数字孪生则倾向于把一个问题综合化, 使不同领域的问题在同一个模型上研究。

其次, 大多数的建模仿真是对一个独立单元进行的, 而数字孪生涉及到多耦合的整个生产线, 并贯穿设计、制造、维护的整个过程,因此数字孪生需要有多维度多尺度的建模, 从而能在多个层级下对模型进行耦合。

此外, 数字孪生体是动态的, 需要与物理实体层的数据进行实时交互,虚实融合, 对模型迭代进化。

1.4 智慧工厂与数字孪生

从含义上来说, 智慧工厂是对工业数据的搜集归类, 建立信息平台, 从而对整个企业在制造、管理与营销等方面的可靠性、经济性、质量等有足够的数据分析支持, 另一方面,智慧工厂通常在工业流程管理中通过三维建模与仿真,为产品设计到产品生产提供有关数字化管理的解决方案。

在智慧工厂中, 去建设监控机器运行实况可视化平台的建设，以宏观分析和微观透视相结合，通过数字孪生来进行机理或者数据驱动的建模, 来对物理实体的全维度拟合,达到自主运行、监控关键数据、运营状态的主要特点。

二、5G+工业互联网下，数字孪生建设现存挑战

2.1 产业背景

“5G+工业互联网”已成为我国工业信息化的发展目标。2019年11月，工业和信息化部办公厅印发《“5G+工业互联网”512工程推进方案》（工信厅信管〔2019〕78号），推动“5G+工业互联网”融合创新发展。

近年来，在产业各方共同努力下，“5G+工业互联网”在建项目已超过1500个，覆盖20余个国民经济重要行业，在实体经济数字化、网络化、智能化转型升级进程中发挥了重要作用。

“5G+工业互联网”主要应用在工业设计、制造、质检、运维、安全等关键环节，形成了无损检测、远程维护、无人巡检等典型应用场景。

2.2 典型应用场景

协同研发设计、远程设备操控、设备协同作业、柔性生产制造、现场辅助装配、机器视觉质检、设备故障诊断、厂区智能物流、无人智能巡检

2.3 现存问题

2.3.1 数据展示不直观
基本的图表在某些特定的场景下不适用，信息动态变化快成为新的趋势。同时，在各类信息并存的情况下展示界面易变复杂化、琐碎化。

2.3.2 部门间联动不紧密
工业信息化一般聚焦在工厂的一个或几个特定环节，尚未形成完整的产业生态。未来仍需持续推进网络体系建设，加强核心技术标准研制，支持各部门之间的对接。

2.3.3 实时监控体系不完善
实时数据的缺失对控制、调度、决策均会产生不利影响。

2.3.4 工业信息化浮于表面
部分传统企业对于信息化认知不够深，实现信息化转型后并未有效提高效率、降低成本。

2.4 可推进改善的点

2.4.1 打造数字孪生可视化大屏监测模式
数字孪生可视化大屏将所需数据集成在一张屏幕上，并以直观的形式展现，有助于观测者更好地把握信息，减少决策风险。

2.4.2 建立各部门间的协同作业体系
可视化大屏以总览全局的形式促进生产模块之间进行协调生产，有助于提高工厂整体效率。

2.4.3 完善实时监控体系
完善实时监控体系有助于决策者在短期内进行决策，优化生产过程，提高生产效率，降低生产成本。

2.4.4 实现「5G+工业互联网」的整体转型
5G在工业领域预计可以创造数十亿的产值，通过“三化”提升改造，产生的经济价值和新的业态将不可想象。

三、典型行业应用场景案例！

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