MOM成功实施分享（二）数字化如何赋能企业与建设经验分享

1. 实施数字化项目的原因

• 提升客户满意度：通过数字化项目，提高生产现场管理水平，建立标准化仓库管理，提升订单准时交付率，高效协同业务流转，提供决策支持数据，提升物料存放流转效率，透明仓库物料数据，保障计划执行稳定，透明化业务数据，优化供应链运行，优化生产计划管理业务，关键物料过程追溯，提高周转减少库存资金，数据驱动业务变革，从而提升客户满意度。
• 保障订单交付：通过数字化项目，优化生产计划管理，提高订单准时交付率，保障计划执行稳定，关键物料过程追溯，提升生产现场管理水平，建立标准化仓库管理，提高周转减少库存资金，透明仓库物料数据，高效协同业务流转，透明化业务数据，数据驱动业务变革，从而保障订单交付。
• 精准财务数据：通过数字化项目，优化生产计划管理，提高周转减少库存资金，透明仓库物料数据，高效协同业务流转，透明化业务数据，数据驱动业务变革，从而精准财务数据。
• 稳定产品质量：通过数字化项目，优化生产计划管理，关键物料过程追溯，提升生产现场管理水平，建立标准化仓库管理，提高周转减少库存资金，透明仓库物料数据，高效协同业务流转，透明化业务数据，数据驱动业务变革，从而稳定产品质量。

2. 数字化转型战略

• 建设目标：建设一个稳定可靠及时交付的制造协同体系，分阶段进行原工厂扩建改造、新工厂建设和迭代，最终实现行业灯塔工厂的目标。
• 具体措施：在 2023 - 2025 年，进行原工厂扩建改造，目标是精益改善工厂；在 2025 - 2028 年，进行新工厂建设，目标是标准化工厂，包括工厂布局建设、仓库管理体系建设和生产协同体系建设；未来，进行新工厂迭代，目标是行业灯塔工厂，实现设计到使用场景的优化，与客户协同设计，优化供应链，大量应用机器人，实现柔性生产。

3. 数字化转型落地建设路线图

• 2023.5 - 2023.10：进行工厂布局、场内物流和仓库规划，开展精益咨询，优化业务流程，辅助排产，实现生产协同，采购计划透明化，关键物料管控。
• 2023.10 - 2023.12：建设仓库管理体系，进行物料标识化，管控半成品流程，实现按订单物料齐套，提高周转减少库存。
• 2025.8：全厂业务流程协同优化，建设 MES 系统（含外协），建设 APS 系统，建设质量管理系统，实现系统间集成协同；建设 MDC&DNC，建设设备管理系统，建设 CSS 系统，建设协同设计平台，建设 BI，优化扩展 SRM 系统，建设客户自助服务 APP，建设 PDM 系统。

4. 数字化建设现状和核心诉求

• 建设现状：企业已拥有纷享 CRM、OA、技术 PDM、SAP、携客云 SRM、服务平台等系统，但主要缺失 MOM（MES、质量管理、WMS、设备管理）。
• 核心诉求：希望西门子提供更先进、完整且契合企业模式的数字化版图，具备集团化运作框架；期待 MOM（MES，质量管理等模块）的建设；理清工作主线，逻辑清楚、工作流清晰；看重物料追溯和跟踪，充分发挥物料二维码功能；抓重点，疏通源头，规划开料工位，跟踪大件，提升外协效率；便捷反馈现场变化异常情况并存档；全过程记录异常情况，确保档案完整性。

5. 业务系统现状梳理

• 客户端：CRM 客户管理，负责客户档案和客户回访。
• 计划端：APS 高级排程，负责订单导入生产订单和订单分解；ERP 企业资源，负责订单 MRP、采购管理、原材库存、成品发运和成本管理。
• 生产端：MES 生产运营，负责工单接受、工单执行生产报工、设备数采和大屏看板；SRM 供应链，负责采购跟踪；CSS 客诉售后，负责客户投诉、FQC 管理、工程服务和机台档案。
• 设计端：MDM 产品周期，负责产品数据、物料数据和文件管理；CAD 产品设计，负责产品设计、图纸输出和物料扩展；CAPP 工艺设计，负责工序管理和工艺路线。
• 流程端：BP 流程驱动，负责项目驱动、流程审批和合同评审；OA 泛微，负责业务流程审批。
• 资源端：PLM 负责产品设计、生命周期管理、详图设计、物料主数据、工艺路线、交付计划、整件外协计划；SRM 携客云，负责供应商信息、供应商管理、采购信息同步、外协信息同步；ERP SAP，负责采购计划、原材库存、发运计划、成本管理；WMS，负责物料标识化管理、外协入库管理、采购收货入库、原材出库管控、外协材料管理、库内调拨分配、齐套状态、发货前质检管理；MES，负责生产工单操作、在制品打码赋码、生产过站控制、生产工时报、知识库、机床刀具管理、开机点检、异常缺陷、生产信息下发、大件防错跟踪、生产完工入库、整机测试管理；SCADA，负责设备采集通道、设备数据采集、数据下发中转、设备运行监控、设备网络状态、设备运行、报警、扫码、边缘计算数据；QMS，负责 IQC、PQC、FQC、OQC、不合格品管控。

6. 接单到交付数字化建设路线图

• 项目启动：包括沟通、变更管理。
• 施工管理：实现安装进度及安装指导闭环管理，同步施工进度，管理生产计划。
• 项目管理：建立各板块数字化双胞胎，实现协同制造，数据与场景数字化双胞胎状态。
• 产品设计：使用 SolidWorks 等设计工具进行产品设计。
• 详图制作：根据设计完成详图。
• BOM 设计：确定产品的物料清单。
• 工艺设计：定义产品的生产工艺。
• 物料采购：依据 BOM 进行物料采购。
• 设备 / 工装准备：准备生产所需的设备和工装。
• 生产执行：包括发运管理和生产计划安排，通过 MES 等系统进行生产执行，实现生产完成、物料完成和设计完成的目标。
• 全球服务系统（CSS）：提供客户投诉处理、FQC 管理、工程服务和机台档案管理等服务。
• PLM：负责产品生命周期管理，包括设计工具、MDM、CAPP 等功能。
• MDM：管理产品周期和物料数据。
• CAPP：进行工艺设计和工序定义。
• ERP：实现企业资源管理，包括采购计划、销售订单、生产计划等功能。
• WMS：负责仓库管理，包括物料标识化管理、入库管控、出库管控、库存管控等功能。
• APS：进行高级排程，实现主计划排程和生产资源管理。
• MES：负责生产执行管理，包括生产工单导入、派工、报工、质量管控等功能。
• QMS：进行质量管理，包括 IQC、PQC、FQC、OQC 等功能。
• MMS（MDC&DNC）：实现设备数据采集和设备管理。
• SCADA：负责设备运行监控和数据采集。
• 客户自助服务 APP：提供客户自助服务功能。
• PMS 项目管理：进行项目管理，包括合同签订、项目机会管理等功能。
• SRM：负责供应链管理，包括供应商管理、采购信息同步等功能。

7. 接单到交付数字化业务系统建设规划

• MES：结合精益咨询成果，规划与 SAP、WMS、APS 集成，长期规划 MMS、SRM、CSS 集成；建立工厂物料编码体系以及批次二维码生成打印赋码；关键物料赋码，加强流转管控，建立关键件生产数据追溯；结合开料工位布局规划、依据详细调研合并工单生产，解决瓶颈加工能力；以交付产品维度，依据 BOM 结构，打通携客云采购进度、SAP 到货进度、MES 机加生产进度、MES 装配进度直观透明化显示交付进度；建立生产异常和质量缺陷处理机制，形成闭环处理；实现过程质检管理流程，提供质检表单管理、工序质检数据填写；结合 APS 排产，MES 承接 APS 工单，完成派工、变更等调整，反馈 APS 重新计算。
• OA & 消息通知：沿用当前审批流程，依据需要适当增加业务审批并与 MES 系统集成；梳理关键业务节点，提炼需要通知的内容和来源系统。
• ERP：改造计划方式，满足 MES 辅助排产；增加与 MES 工艺数据同步交互；增加与 MES 中 BOM 数据同步交互；改造 MES 关键件以及成品报工交互。
• WMS：结合精益咨询成果，建立仓库物料管理体系，建设最基础仓库管理体系和系统。
• SRM：深化携客云采购功能，支持采购环节透明实时，并提供 MES 接口，配合 MES 实现交付全透明化。

8. 未来系统建设规划

• MMS：当前逐步完善设备运维体系和人员能力，探索设备健康统计分析模型；未来产能遇到瓶颈，管理人员配备完整，着手建立系统，建立运维预测能力；本阶段梳理物料 BOM 管理体系，结合目前具备系统能力，可与 SAP 配合建立 BOM 的数字化能力，满足 MES 辅助排产对基础数据要求；提供图纸访问地址，MES 关联配置图纸地址直接访问。
• PLM：目前基于 DS EPDM 管理物料基础数据，结合 PLM 逐步完善产品主数据、MBOM 管理体系；当前工艺管理基于 SAP 实现基础管理；未来基于 ETO 生产模式，CAPP 还是比较重要环节，涉及工艺变更、工艺版本等管理，SAP 较难满足，需要逐步搭建 CAPP。
• MDM：排产体系运行稳定；人、机、料资源相对稳定；标准化作业流程；标准工时、物料前置期等基础数据定义明确。
• APS：目前逐步完善维修服务 & 客户投诉管理体系；未来与自研 CSS 系统进行整合。
• CRM：目前逐步建立起与客户协同机制，探索协同设计、快速响应变更、敏捷交付产品模式；设计阶段图纸等线上确认签字、生产阶段订单完成进度查询、提供设备维修知识库、图册等。
• PMS：目前逐步建立起项目管理体系，结合 OA 系统梳理业务流程；未来项目爬坡，爆发阶段，着手建立系统，建立项目维度管理能力。
• 客户 APP：实现客户现场运行设备远程数据采集和监控；设备故障远程诊断、电控程序远程运维等；客户远程进行设备保修操作；远程统计查看设备运行情况、客户保养情况。

9. 数字化业务功能规划

• APS：负责销售订单导入、主计划排程、SAP（MRP）交互、生产资源管理、装配组件排产、机加工段排产。
• WMS+QMS0.1：负责采购收货入库、物料标识化管理、外协入库管理、来料检验管控、齐套拣货分配、机加件入库管控、原材出库管控、外协材料管理、机加件出库管控、成品出库管控、库内调拨分配、外协出库管理、物料库存管理、库内盘点管理、库内质检管理、发货前质检管理；按机台组件齐套、配料 / 领料、物料调拨；出库扫码、拣货提醒、外协出库；库存预警、库龄管控、先进先出、库存盘点、库内质检、外协质检；打码方式、管理模式（SN、批次）、货物规格与货位设置、质检方式（全检、抽检等）、物料配料方式（领用、配送）。
• MES+QMS0.2：负责生产工单导入、MBOM 导入、工艺工序导入、关键件追溯、线边库管理、生产齐套查询、异常缺陷管控、生产进度监控、生产工单派工、生产叫料退料、原材报工管理、过程质量管理、生产工单操作、在制品打码赋码、生产过站控制、生产工时报工、生产信息下发、大件防错跟踪、生产完工入库、整机测试管理。

10. 关键业务场景

• 自动排产：包括计划派工、进度监控、产量反馈等功能，实现计划自动排产，派工工单可撤销派工后重新进行排产运算。
• 关键物料精细化管理：建立关键件条码规则，建立打印赋码体系，实现双向追溯，对关键件装配实现物料防错，实现工序下线成品 / 半成品与 ERP 及时报工。
• 关键物料精细化管理：实现工单关键物料齐套、前后工序在制品流转互锁、产品 PBOM 定义、物料防错（上料信息与需求信息对比）。
• 订单执行透明化：关键件及时报工，通用件按需拉动，装配及时报工，通过 BOM 清单可视化展示装配比例和完成情况。
• 关键物料一物一码：实现生产信息记录与追溯，全过程数据统计与分析，包括生产过程成品实时油墨喷码、激光刻码、合格证标签绑定、生成打印一体化、关键物料打码全生命周期追溯、关键产品质量全流程可追溯。
• 关键件制造过程数据全追溯：追溯工艺过程数据（关键工艺参数历史数据、SPC 统计结果）、原材批次信息（批次号、上料时间、操作人、工位）、人员班组信息（操作工、时间、审计日志）、SOP 操作指导（工艺规格书、图纸文件、其它参考文件）、环境外部数据（生产湿度、生产温度）、设备运行数据（产线、设备关键参数历史数据）。
• 打造无纸化生产车间：解决生产数据截图（报表）等问题，实现制造全过程数据实时与透明化，包括机加、装配、仓库、设备等环节。
• 报表看板数据透明化：展示公司、工厂、车间、产线、加工单元等不同层级，不同维度的电子看板，包括生产计划、设备状态、质量检验明细等信息。
• 管理闭环管理：期待改善业务处理，优化质量管理作业，提升整体效率（WMS），实现品质巡检（抽检）无纸化，过程质量数据实时透明化，质量信息全面共享与追溯，产品质量追溯。

11. 数字化转型人才培养

• 培养目标：培养一支有战斗力的数字化转型队伍。
• 培养方法：避免 “照本宣科”，采用积木化的数字化系统，根据企业实际情况进行数字化落地，量体裁衣，制订合理的计划，提高在制品流转效率，转变数字化理念，改善仓库物料管理混乱、质检品控体系不完善等问题。

12. 价值与改变

• 订单按期交付率提升 65%：通过数字化转型，优化生产计划管理，提高订单准时交付率，保障计划执行稳定，关键物料过程追溯，提升生产现场管理水平，建立标准化仓库管理，提高周转减少库存资金，透明仓库物料数据，高效协同业务流转，透明化业务数据，数据驱动业务变革，从而提升订单按期交付率。
• 物料账实一致率提升 85%：通过数字化转型，优化仓库管理体系，进行物料标识化，管控半成品流程，实现按订单物料齐套，提高周转减少库存，建设 WMS 系统，提升物料管理水平，从而提升物料账实一致率。
• 自制产品合格率提升 60%：通过数字化转型，优化生产计划管理，关键物料过程追溯，提升生产现场管理水平，建立标准化仓库管理，提高周转减少库存资金，透明仓库物料数据，高效协同业务流转，透明化业务数据，数据驱动业务变革，建设 QMS 系统，提高产品质量控制，从而提升自制产品合格率。
• 在制品流转速度提高 80%：通过数字化转型，优化生产计划管理，提高订单准时交付率，保障计划执行稳定，关键物料过程追溯，提升生产现场管理水平，建立标准化仓库管理，提高周转减少库存资金，透明仓库物料数据，高效协同业务流转，透明化业务数据，数据驱动业务变革，从而提高在制品流转速度。
• 全员系统普及率提高 80%：通过数字化转型，建设 MES、WMS、APS、QMS 等系统，实现系统承接业务流程，系统固化改善场景，系统打通隔绝系统，数据驱动和量化业绩，从而提高全员系统普及率。