1. 实施数字化项目的原因
- 提升客户满意度:通过数字化项目,提高生产现场管理水平,建立标准化仓库管理,提升订单准时交付率,高效协同业务流转,提供决策支持数据,提升物料存放流转效率,透明仓库物料数据,保障计划执行稳定,透明化业务数据,优化供应链运行,优化生产计划管理业务,关键物料过程追溯,提高周转减少库存资金,数据驱动业务变革,从而提升客户满意度。
- 保障订单交付:通过数字化项目,优化生产计划管理,提高订单准时交付率,保障计划执行稳定,关键物料过程追溯,提升生产现场管理水平,建立标准化仓库管理,提高周转减少库存资金,透明仓库物料数据,高效协同业务流转,透明化业务数据,数据驱动业务变革,从而保障订单交付。
- 精准财务数据:通过数字化项目,优化生产计划管理,提高周转减少库存资金,透明仓库物料数据,高效协同业务流转,透明化业务数据,数据驱动业务变革,从而精准财务数据。
- 稳定产品质量:通过数字化项目,优化生产计划管理,关键物料过程追溯,提升生产现场管理水平,建立标准化仓库管理,提高周转减少库存资金,透明仓库物料数据,高效协同业务流转,透明化业务数据,数据驱动业务变革,从而稳定产品质量。
2. 数字化转型战略
- 建设目标:建设一个稳定可靠及时交付的制造协同体系,分阶段进行原工厂扩建改造、新工厂建设和迭代,最终实现行业灯塔工厂的目标。
- 具体措施:在 2023 - 2025 年,进行原工厂扩建改造,目标是精益改善工厂;在 2025 - 2028 年,进行新工厂建设,目标是标准化工厂,包括工厂布局建设、仓库管理体系建设和生产协同体系建设;未来,进行新工厂迭代,目标是行业灯塔工厂,实现设计到使用场景的优化,与客户协同设计,优化供应链,大量应用机器人,实现柔性生产。
3. 数字化转型落地建设路线图
- 2023.5 - 2023.10:进行工厂布局、场内物流和仓库规划,开展精益咨询,优化业务流程,辅助排产,实现生产协同,采购计划透明化,关键物料管控。
- 2023.10 - 2023.12:建设仓库管理体系,进行物料标识化,管控半成品流程,实现按订单物料齐套,提高周转减少库存。
- 2025.8:全厂业务流程协同优化,建设 MES 系统(含外协),建设 APS 系统,建设质量管理系统,实现系统间集成协同;建设 MDC&DNC,建设设备管理系统,建设 CSS 系统,建设协同设计平台,建设 BI,优化扩展 SRM 系统,建设客户自助服务 APP,建设 PDM 系统。
4. 数字化建设现状和核心诉求
- 建设现状:企业已拥有纷享 CRM、OA、技术 PDM、SAP、携客云 SRM、服务平台等系统,但主要缺失 MOM(MES、质量管理、WMS、设备管理)。
- 核心诉求:希望西门子提供更先进、完整且契合企业模式的数字化版图,具备集团化运作框架;期待 MOM(MES,质量管理等模块)的建设;理清工作主线,逻辑清楚、工作流清晰;看重物料追溯和跟踪,充分发挥物料二维码功能;抓重点,疏通源头,规划开料工位,跟踪大件,提升外协效率;便捷反馈现场变化异常情况并存档;全过程记录异常情况,确保档案完整性。
5. 业务系统现状梳理
- 客户端:CRM 客户管理,负责客户档案和客户回访。
- 计划端:APS 高级排程,负责订单导入生产订单和订单分解;ERP 企业资源,负责订单 MRP、采购管理、原材库存、成品发运和成本管理。
- 生产端:MES 生产运营,负责工单接受、工单执行生产报工、设备数采和大屏看板;SRM 供应链,负责采购跟踪;CSS 客诉售后,负责客户投诉、FQC 管理、工程服务和机台档案。
- 设计端:MDM 产品周期,负责产品数据、物料数据和文件管理;CAD 产品设计,负责产品设计、图纸输出和物料扩展;CAPP 工艺设计,负责工序管理和工艺路线。
- 流程端:BP 流程驱动,负责项目驱动、流程审批和合同评审;OA 泛微,负责业务流程审批。
- 资源端:PLM 负责产品设计、生命周期管理、详图设计、物料主数据、工艺路线、交付计划、整件外协计划;SRM 携客云,负责供应商信息、供应商管理、采购信息同步、外协信息同步;ERP SAP,负责采购计划、原材库存、发运计划、成本管理;WMS,负责物料标识化管理、外协入库管理、采购收货入库、原材出库管控、外协材料管理、库内调拨分配、齐套状态、发货前质检管理;MES,负责生产工单操作、在制品打码赋码、生产过站控制、生产工时报、知识库、机床刀具管理、开机点检、异常缺陷、生产信息下发、大件防错跟踪、生产完工入库、整机测试管理;SCADA,负责设备采集通道、设备数据采集、数据下发中转、设备运行监控、设备网络状态、设备运行、报警、扫码、边缘计算数据;QMS,负责 IQC、PQC、FQC、OQC、不合格品管控。
6. 接单到交付数字化建设路线图
- 项目启动:包括沟通、变更管理。
- 施工管理:实现安装进度及安装指导闭环管理,同步施工进度,管理生产计划。
- 项目管理:建立各板块数字化双胞胎,实现协同制造,数据与场景数字化双胞胎状态。
- 产品设计:使用 SolidWorks 等设计工具进行产品设计。
- 详图制作:根据设计完成详图。
- BOM 设计:确定产品的物料清单。
- 工艺设计:定义产品的生产工艺。
- 物料采购:依据 BOM 进行物料采购。
- 设备 / 工装准备:准备生产所需的设备和工装。
- 生产执行:包括发运管理和生产计划安排,通过 MES 等系统进行生产执行,实现生产完成、物料完成和设计完成的目标。
- 全球服务系统(CSS):提供客户投诉处理、FQC 管理、工程服务和机台档案管理等服务。
- PLM:负责产品生命周期管理,包括设计工具、MDM、CAPP 等功能。
- MDM:管理产品周期和物料数据。
- CAPP:进行工艺设计和工序定义。
- ERP:实现企业资源管理,包括采购计划、销售订单、生产计划等功能。
- WMS:负责仓库管理,包括物料标识化管理、入库管控、出库管控、库存管控等功能。
- APS:进行高级排程,实现主计划排程和生产资源管理。
- MES:负责生产执行管理,包括生产工单导入、派工、报工、质量管控等功能。
- QMS:进行质量管理,包括 IQC、PQC、FQC、OQC 等功能。
- MMS(MDC&DNC):实现设备数据采集和设备管理。
- SCADA:负责设备运行监控和数据采集。
- 客户自助服务 APP:提供客户自助服务功能。
- PMS 项目管理:进行项目管理,包括合同签订、项目机会管理等功能。
- SRM:负责供应链管理,包括供应商管理、采购信息同步等功能。
7. 接单到交付数字化业务系统建设规划
- MES:结合精益咨询成果,规划与 SAP、WMS、APS 集成,长期规划 MMS、SRM、CSS 集成;建立工厂物料编码体系以及批次二维码生成打印赋码;关键物料赋码,加强流转管控,建立关键件生产数据追溯;结合开料工位布局规划、依据详细调研合并工单生产,解决瓶颈加工能力;以交付产品维度,依据 BOM 结构,打通携客云采购进度、SAP 到货进度、MES 机加生产进度、MES 装配进度直观透明化显示交付进度;建立生产异常和质量缺陷处理机制,形成闭环处理;实现过程质检管理流程,提供质检表单管理、工序质检数据填写;结合 APS 排产,MES 承接 APS 工单,完成派工、变更等调整,反馈 APS 重新计算。
- OA & 消息通知:沿用当前审批流程,依据需要适当增加业务审批并与 MES 系统集成;梳理关键业务节点,提炼需要通知的内容和来源系统。
- ERP:改造计划方式,满足 MES 辅助排产;增加与 MES 工艺数据同步交互;增加与 MES 中 BOM 数据同步交互;改造 MES 关键件以及成品报工交互。
- WMS:结合精益咨询成果,建立仓库物料管理体系,建设最基础仓库管理体系和系统。
- SRM:深化携客云采购功能,支持采购环节透明实时,并提供 MES 接口,配合 MES 实现交付全透明化。
8. 未来系统建设规划
- MMS:当前逐步完善设备运维体系和人员能力,探索设备健康统计分析模型;未来产能遇到瓶颈,管理人员配备完整,着手建立系统,建立运维预测能力;本阶段梳理物料 BOM 管理体系,结合目前具备系统能力,可与 SAP 配合建立 BOM 的数字化能力,满足 MES 辅助排产对基础数据要求;提供图纸访问地址,MES 关联配置图纸地址直接访问。
- PLM:目前基于 DS EPDM 管理物料基础数据,结合 PLM 逐步完善产品主数据、MBOM 管理体系;当前工艺管理基于 SAP 实现基础管理;未来基于 ETO 生产模式,CAPP 还是比较重要环节,涉及工艺变更、工艺版本等管理,SAP 较难满足,需要逐步搭建 CAPP。
- MDM:排产体系运行稳定;人、机、料资源相对稳定;标准化作业流程;标准工时、物料前置期等基础数据定义明确。
- APS:目前逐步完善维修服务 & 客户投诉管理体系;未来与自研 CSS 系统进行整合。
- CRM:目前逐步建立起与客户协同机制,探索协同设计、快速响应变更、敏捷交付产品模式;设计阶段图纸等线上确认签字、生产阶段订单完成进度查询、提供设备维修知识库、图册等。
- PMS:目前逐步建立起项目管理体系,结合 OA 系统梳理业务流程;未来项目爬坡,爆发阶段,着手建立系统,建立项目维度管理能力。
- 客户 APP:实现客户现场运行设备远程数据采集和监控;设备故障远程诊断、电控程序远程运维等;客户远程进行设备保修操作;远程统计查看设备运行情况、客户保养情况。
9. 数字化业务功能规划
- APS:负责销售订单导入、主计划排程、SAP(MRP)交互、生产资源管理、装配组件排产、机加工段排产。
- WMS+QMS0.1:负责采购收货入库、物料标识化管理、外协入库管理、来料检验管控、齐套拣货分配、机加件入库管控、原材出库管控、外协材料管理、机加件出库管控、成品出库管控、库内调拨分配、外协出库管理、物料库存管理、库内盘点管理、库内质检管理、发货前质检管理;按机台组件齐套、配料 / 领料、物料调拨;出库扫码、拣货提醒、外协出库;库存预警、库龄管控、先进先出、库存盘点、库内质检、外协质检;打码方式、管理模式(SN、批次)、货物规格与货位设置、质检方式(全检、抽检等)、物料配料方式(领用、配送)。
- MES+QMS0.2:负责生产工单导入、MBOM 导入、工艺工序导入、关键件追溯、线边库管理、生产齐套查询、异常缺陷管控、生产进度监控、生产工单派工、生产叫料退料、原材报工管理、过程质量管理、生产工单操作、在制品打码赋码、生产过站控制、生产工时报工、生产信息下发、大件防错跟踪、生产完工入库、整机测试管理。
10. 关键业务场景
- 自动排产:包括计划派工、进度监控、产量反馈等功能,实现计划自动排产,派工工单可撤销派工后重新进行排产运算。
- 关键物料精细化管理:建立关键件条码规则,建立打印赋码体系,实现双向追溯,对关键件装配实现物料防错,实现工序下线成品 / 半成品与 ERP 及时报工。
- 关键物料精细化管理:实现工单关键物料齐套、前后工序在制品流转互锁、产品 PBOM 定义、物料防错(上料信息与需求信息对比)。
- 订单执行透明化:关键件及时报工,通用件按需拉动,装配及时报工,通过 BOM 清单可视化展示装配比例和完成情况。
- 关键物料一物一码:实现生产信息记录与追溯,全过程数据统计与分析,包括生产过程成品实时油墨喷码、激光刻码、合格证标签绑定、生成打印一体化、关键物料打码全生命周期追溯、关键产品质量全流程可追溯。
- 关键件制造过程数据全追溯:追溯工艺过程数据(关键工艺参数历史数据、SPC 统计结果)、原材批次信息(批次号、上料时间、操作人、工位)、人员班组信息(操作工、时间、审计日志)、SOP 操作指导(工艺规格书、图纸文件、其它参考文件)、环境外部数据(生产湿度、生产温度)、设备运行数据(产线、设备关键参数历史数据)。
- 打造无纸化生产车间:解决生产数据截图(报表)等问题,实现制造全过程数据实时与透明化,包括机加、装配、仓库、设备等环节。
- 报表看板数据透明化:展示公司、工厂、车间、产线、加工单元等不同层级,不同维度的电子看板,包括生产计划、设备状态、质量检验明细等信息。
- 管理闭环管理:期待改善业务处理,优化质量管理作业,提升整体效率(WMS),实现品质巡检(抽检)无纸化,过程质量数据实时透明化,质量信息全面共享与追溯,产品质量追溯。
11. 数字化转型人才培养
- 培养目标:培养一支有战斗力的数字化转型队伍。
- 培养方法:避免 “照本宣科”,采用积木化的数字化系统,根据企业实际情况进行数字化落地,量体裁衣,制订合理的计划,提高在制品流转效率,转变数字化理念,改善仓库物料管理混乱、质检品控体系不完善等问题。
12. 价值与改变
- 订单按期交付率提升 65%:通过数字化转型,优化生产计划管理,提高订单准时交付率,保障计划执行稳定,关键物料过程追溯,提升生产现场管理水平,建立标准化仓库管理,提高周转减少库存资金,透明仓库物料数据,高效协同业务流转,透明化业务数据,数据驱动业务变革,从而提升订单按期交付率。
- 物料账实一致率提升 85%:通过数字化转型,优化仓库管理体系,进行物料标识化,管控半成品流程,实现按订单物料齐套,提高周转减少库存,建设 WMS 系统,提升物料管理水平,从而提升物料账实一致率。
- 自制产品合格率提升 60%:通过数字化转型,优化生产计划管理,关键物料过程追溯,提升生产现场管理水平,建立标准化仓库管理,提高周转减少库存资金,透明仓库物料数据,高效协同业务流转,透明化业务数据,数据驱动业务变革,建设 QMS 系统,提高产品质量控制,从而提升自制产品合格率。
- 在制品流转速度提高 80%:通过数字化转型,优化生产计划管理,提高订单准时交付率,保障计划执行稳定,关键物料过程追溯,提升生产现场管理水平,建立标准化仓库管理,提高周转减少库存资金,透明仓库物料数据,高效协同业务流转,透明化业务数据,数据驱动业务变革,从而提高在制品流转速度。
- 全员系统普及率提高 80%:通过数字化转型,建设 MES、WMS、APS、QMS 等系统,实现系统承接业务流程,系统固化改善场景,系统打通隔绝系统,数据驱动和量化业绩,从而提高全员系统普及率。