MOM成功实施分享（三）数字化项目落地蓝图经验分享

OEM接单到交付业务场景

OEM接单到交付业务场景数字化系统矩阵

一、项目总体目标回顾

• 目标：提升客户满意度、保障订单交付、精准财务数据、稳定产品质量。
• 建设内容：建设 MDC&DNC、设备管理系统、质量管理系统、仓库管理体系、MES 系统（含外协）、协同设计平台、APS 系统、BI、优化扩展 SRM 系统、按订单物料齐套、提高周转减少库存等。
• 建设顺序及时间规划：项目于 2023 年 5 月启动，计划于 2023 年 10 月进行 FDS 功能设计确认，2023 年 12 月进行系统上线运行确认，2024 年 1 月完成项目验收。

二、阶段工作总结

• FDS 总体工作完成情况：完成 MOM 设计 OTD 业务蓝图讨论与共享，进行 SAP 工序外协专题调研与讨论，开展虚拟件设置方案、BOM 主数据、工艺路线主数据、工作中心优化、标准工时、现场工时报工等调研与讨论，明确 SAP 与 MOM 接口。输出了客户 OTD 业务 TO - BE 业务蓝图、MOM 项目（ASP、MES、WMS）FDS 详细功能设计说明书、接口说明、看板原型设计等文档，并完善及推进重点事项。
• 重点事项完善及推进：
  • 设备管理体系建设及系统试运行：启动设备管理体系建设专题，完成设备管理基础数据收集、设备台账与保养项目梳理、设备标示卡设计与固定、设备管理模块安装部署、功能培训、主要设备照片拍摄、设备基础正式数据录入、主要设备标示卡打印和粘贴，设备管理模块功能上线试运行。
  • 质量管理体系建设及系统上线准备计划：启动质量管理体系建设专题，计划在 MES 中落地执行关键物料的质检内容，形成操作工自检质检体系。
  • 班组长操作执行以及工艺员对工艺功能了解和使用：安排工艺人员了解学习 MES 工艺管理相关功能，并在系统上进行实操。
  • BOM 虚拟件专题及属性：对 SAP 虚拟件设置方案进行研讨。
  • SAP 项目进度协同及业务对齐：MOM 团队与 SAP 团队加强协同和互助，共享基础数据资料、业务蓝图资料以及系统接口文档等资料，主业务流程蓝图（除虚拟件）一致，细节内容待详细设计和开发阶段再次讨论和确认。
  • 系统部署及运行环境跟进：进行设备管理模块的安装部署，提供内网和外网访问地址。
  • 仓库配料与装配车间领料协同专题跟踪：与 MOM - MES、APS 模块共同完成 IQC 送检、检验完工、产成品入库、生产领料、外协领用、齐套锁料 / 解锁集成交互设计，与 SAP 入库和出库高度集成，确认 WMS 外协业务处理流程。

三、重点事项汇报

• SAP 项目协同：客户与 SAP 团队就多个专项方案进行讨论，包括项目投料处理流程、欠件发货处理流程、项目类型及 WBS 结构分解、紧急采购流程、研发项目立项、研发核算专题方案、在建工程项目专题方案、项目管理组织建立专项方案、工程服务申请采购流程、工序外协采购优化流程、BOM 主数据优化与 MOM 集成接口交互、物资需求提报专题方案、长周期物料采购流程、工艺路线主数据优化与 MOM 集成接口交互、SAP 和 WMS 过账的交互接口、工作中心优化整合与 MOM 集成接口交互、标准作业工时的定义、成本构成专题方案等。双方结论为主业务流程蓝图（除虚拟件）一致，细节内容需进入详细设计和开发阶段再次讨论和确认。
• 数字化团队和人才培养：客户重点培养数字化人才（数字化 “Star”），初期主要工作包括熟悉项目流程、协助预约会议、参会、记录会议等，熟悉和融入团队后，参与收集数据、功能测试、系统原型设计、业务流程分析、业务解决方案设计、协助最终用户解决业务问题等工作。首批参与数字化培养的人员名单及参与模块已确定。
• 设备管理体系启动运行：客户于 9 月 6 日正式启动设备管理体系建设，经过初步计划沟通、启动会议、基础数据收集、系统功能培训、设备标签设计与固定等工作，最初三台设备试运行，按批推广到 10 多台关键设备使用，设备管理体系已逐步建设完成，继续跟踪后续使用效果。
• 质检体系建设完善推进：客户公司质量体系需要逐步建设，目前已对几种关键物料的关键工序形成【品控过程质检】要求、质检表单以及品控执行过程，计划先在 MES 中落地执行上述质检内容，工艺和品控在 11 月份要形成 10 个左右关键物料【操作工自检】，生产要安排对应工序操作工进行【自检数据】填写，后续按批次建立其它物料【品控过程质检】和【操作工自检质检】体系。
• 工艺编制与管理功能试用：考虑到未来工艺管理功能通过 MES 系统操作实现，系统操作方式调整变化，提前安排工艺人员了解学习 MES 工艺管理相关功能，并在系统上进行实操。
• 总装计划排产设计理念：总装计划是整个工厂运行的源头和核心，总装计划排产基于总装车间有限空间和交付时间双重约束实现排产，目前总装区域一共 6 大的安装区域，与安装车间梳理出详细的数据，基于每个区域空间限制与订单产品规格匹配，指导安装区域选择。
• 总装计划设计理念：总装区域存在空间限制，包括总面积、总长度、最大宽度等限制，以及产能、采购限制。总装计划排产需要考虑这些限制，进行冲突检查，以确定最优的排产方案。
• 开料计划合并与排产设计理念：开料计划时间周期可配置，目前暂时按照 10 天的维度进行维护。开料原则包括按时间需求开料、整机架派工、分类不同板厚、基于 SAP 结构化工艺数据开料、避免人工誊写等。
• WMS 功能清单与 SAP 接口集成协同：全程参与 SAP 团队 MM 模块调研过程和业务流程确认，对后续系统集成开发上线奠定基础；与 MOM - MES、APS 模块共同完成多项集成交互设计；与 SAP 入库和出库高度集成，包括多个交互流程设计与接口明细；确认标准外协领用处理流程和工序外协领用处理流程。
• WMS 外协业务梳理：确认标准外协领用处理流程和工序外协领用处理流程，包括 ERP 创建外协订单、WMS 接收外协领用计划、库存转换、同步凭证号、MES 汇总外协需求、外协件收货等环节。

四、下阶段工作计划

• 基础数据收集：收集质检项与模板、物料与库位扫码、仓库管理体系、工艺建模、BOM 数据、物料前置期、设备工作日历、物料自制属性、物料成品率、人员数据、整机测试内容等基础数据，已有数据正常收集，缺失数据正在收集，部分数据收集存在难度。
• 与 SAP 业务细化：保持与 SAP 项目进度和业务设计一致，协同推进客户整体公司数字化建设规划以及满足上市要求。
• 接口确认与调试：以目前双方确认接口文档基础，加速核心接口确认工作推进主业务功能开发。
• 已确认功能开发：采用敏捷开发任务方式，更契合客户实际业务场景，考量原有系统使用习惯，使用灵活敏捷开发方法，实际系统或原型界面方式迭代确认。
• 已匹配功能配置：充分考虑客户实际业务场景和条件限制，对排产算法和效果持续迭代调优；功能设计简洁易用，充分考虑现场操作人员实际状况，便于操作，系统操作响应快速。

五、项目风险与应对

• 风险级别|项目风险|应对措施|
  |---|---|---|
  | 高 | 需要考虑与 SAP 项目协同，业务和进度对齐，MOM 项目进度存在延期风险 | 主线业务优先确认，MOM 对主线中确认业务提前实现功能匹配与开发工作安排；|
  | 高 | 现有业务重大调整，比如虚拟件定义、现场报工数据精细化需求，对操作工操作提出更多需求，存在执行落地难，执行不到位影响 SAP 财务数据风险 | 1. 优先设计和培训和 MES 现场操作执行功能，对潜在操作风险和执行不到位点，重点关注；
  2. 从系统层面，优化操作步骤，增加批量作业功能，从管理维度，提前制定操作要求和标准；|
  | 中 | 原有管理思路以及操作工原有系统操作习惯，对新系统熟悉了解过程中不适应，存在前期系统上线推行失败风险 | 1. 系统设计过程中，参考原有系统的操作习惯和方式；
  2. 系统功能提前对操作人员讲解和培训，充分了解和学习；|
  | 低 | ETO 模式存在许多变更和异常场景，各个系统对变更和异常应对存在不确定风险 | 1. SAP 项目共同梳理发生频率高变更业务场景，系统功能优先覆盖；
  2. 对发生概率极少的复杂变更场景，结合线下方式解决处理；|

六、团队 / 人员表彰

• 打码贴码联合执行团队：生产团队、仓库团队、品控团队在物料打码贴码工作中坚持不懈，实现了机架喷漆后贴码、质检后贴码、钣金和外协贴码，物料贴码率达到 95%，极大提高了物料流转管控，降低了物料丢失和长时间找料概率，为后续系统的顺利开展奠定了基础，公司对每个团队给予 800 元现金奖励。
• 现场精益改善团队：机加团队和安装团队在现场精益改善工作中表现出色，公司对每个团队给予 800 元现金奖励。公司建立长期考核激励机制，对执行落地、勇于创新、积极改善、降本增效、团队协作等行为给予现金激励和表彰。