机器人化装备测量－加工一体化技术现状及展望

源自：机器人

作者：王卓群, 谢福贵, 解增辉, 刘辛军

“人工智能技术与咨询”  发布

摘 要

面对非结构化的加工场景以及多品种小批量复杂构件的定制化加工需求，机器人化装备需具备感知待加工件和加工场景的能力，对测量技术与加工技术的深度融合需求迫切，但目前尚无成熟的技术体系。本文围绕测量－加工一体化技术所涉及的测量数据获取、加工特征提取、加工方案生成和末端闭环控制4项关键技术进行综述，总结了测量－加工一体化技术的现状与面临的技术挑战，对测量－加工一体化技术在构建跨尺度测量场、优化数据驱动方式、集成多功能测量、拓展智能化应用等方面的发展趋势进行了分析和探讨。

关键词

测量－加工一体化  机器人化装备  智能化加工  跨尺度测量  

以航空航天、能源船舶、交通运输为代表的高端制造业体现着国家科学技术的核心竞争力[1]。如航天器部件、大型风机叶片等大型复杂结构件具有尺寸超大、结构复杂等特点，其复杂的结构形态与严苛的工艺要求对加工装备的性能提出了严峻挑战。这些超大型、重载产品的转运和拆卸再组装过程通常难以实现，因此大型结构件的高效高质量加工一直是制造业面临的一大难题。传统的通用机床难以满足大型复杂构件对于行程、加工柔性及灵活性的需求，而设计专用机床则不符合大型复杂构件多品种小批量的定制化加工发展趋势，因此迫切需要革新加工工艺和加工装备。

机器人化装备作为一种柔性高、可重构性强、灵活性高的加工装备[2]，有望为大型复杂构件加工提供更好的解决方案。近几年国内外诸多学者在刚度建模[3]、性能评价[4]、动力学建模[5]、震颤抑制[6]等方面取得的科研成果使得机器人化加工装备的性能和可靠性不断提升，目前机器人化加工装备已在磨抛、钻孔、镗孔和铣削等多种加工场景中应用。移动加工机器人的应用[7]改变了传统机床包容式加工模式，工件无需移动的机器人化原位加工模式极大地缩短了大型复杂构件的加工周期。随着机器人技术的进步，以移动化、智能化、机器人化为主要特征的原位加工模式逐渐被应用到大型构件的制造过程中，提升了作业可达性、加工柔性和效率，逐渐成为大型复杂构件高效高质量加工的新趋势。例如，清华大学研制的移动加工机器人用于大型航天器舱体加工（图 1），华中科技大学研制的移动加工机器人用于大型风电叶片原位磨抛（图 2）。

图  1  清华大学移动加工机器人

图  2  华中科技大学移动加工机器人

尽管机器人化装备在大型复杂构件加工中具有显著优势，但如何引导机器人化装备实现精准加工仍面临诸多挑战。首先，移动式的加工装备与加工目标间通常不存在固定的位置关系，需要获取加工目标的位姿信息，并准确关联加工系统和待加工件的坐标系，以实现加工装备的精准对刀；其次，一些大型结构件具有弱刚性的特点，导致其在实际加工时的几何形貌相比原始设计模型存在明显偏差，基于设计模型的加工方案无法完成准确加工。目前，加工机器人在实际应用中大多依靠测量设备（如激光跟踪仪、手持式扫描仪等）对机器人和待加工件进行测量，人工参与测量数据的获取以及处理，从而实现测量系统与加工过程的结合，该方法可以构建起加工系统与实际加工场景间信息交互的桥梁，但依赖人工参与，在可靠性、一致性和效率等方面仍有较大提升空间。此外，弱刚性构件加工过程中的变形在线测量仍是领域内的挑战性难题。

针对机器人化装备，需要在加工与测量相结合的基础上，进一步将测量的功能融合到加工流程中，形成测量－加工一体化的工作模式，使机器人化加工装备能够自主感知即将进行作业的加工场景和待加工件特性，并以此为依据生成加工方案。这种集成方案既发挥了机器人化装备的灵活性，又降低了非结构化变量的影响，可以以更高的可靠性、安全性、可编程性和效率实现机器人化装备的主动感知加工作业。测量－加工一体化技术在机器人化装备上的部署优势体现在：1) 机器化装备相比于传统的数控加工机床，具备更加开放和多样的数据接口，表现出较强的数据兼容性，便于集成智能化的控制算法和传感器技术，目前已经有将传感器、人工智能算法和机器人相结合的成功案例；2) 测量－加工一体化技术补充了机器人化装备整个加工流程中自适应加工场景的环节，通过测量系统获得加工系统和待加工件之间的位置关系，准确感知加工目标的形貌，进而实现高效率、高精度的加工作业；3) 测量－加工一体化技术使测量系统和加工系统的联通不再依赖人工参与，为实现智能化加工奠定基础。可以预见，测量－加工一体化技术将为工业生产带来变革。

测量－加工一体化技术在提升加工效率和质量方面展现出巨大潜力，但尚未形成成熟的技术体系。当前的测量方法大多游离于加工流程之外，即通过外置测量仪器辅助完成“测量－加工－检验”的流程，各环节之间难以实现自动化的衔接，测量系统和加工系统一体化的解决方案鲜见报道，因此，本文旨在分析实现机器人化装备测量－加工一体化技术所面临的挑战，并进一步探讨该技术的发展趋势，为相关技术的突破和实际应用提供参考。

1.   测量－加工一体化概述

（Overview of measurement and machining integration）

数控机床领域中的在机测量（on-machine measurement）概念是测量－加工一体化技术应用于机床的体现。在机测量技术凭借其加工检测实时性强、成本低等优势被广泛应用[8]，在对几何精度、形貌特征和物理性能等方面要求较高的复杂曲面制造领域展现出了优势[9]。如：美国的叶轮生产厂霍尼韦尔公司使用与机床一体的接触式测头进行叶轮自动找正，在降低了叶轮轴向位置偏移误差的同时提升了加工效率[10]。国内武汉大学团队基于在机测量技术，构建了在机测量－补偿－加工一体化系统，将加工精度提高了75%[11]。这种加工方式也被用于损坏零件的修复，如：Bagci等[12]形成了一套测量－加工相结合的零件修复流程，国内团队也依托3维重建技术完成了涡轮叶片的修复[13]。在机测量技术通过将测量装置集成到数控机床中，实现了测量工序与数控机床加工工序的结合，保证了工件尺寸、形状和位置的准确控制，所取得的成功表明测量系统与加工系统一体化可以显著提升工件的加工效率和加工质量。

机器人化装备具有高灵活性、高柔性的特点，同时面临多变的加工场景，因此应用于机器人化装备的测量－加工一体化技术不仅要完成对于加工目标的测量，还要不断为加工流程中的部分环节提供信息支持，提升加工装备的主