【转】汽车零件产品开发过程A样件、B样件和C样件的区别?

A样件:prototype 零件设计初期,手工样件,关键尺寸要求,加工周期短,用于基本性能试验及mule car造车;

B样件:soft tooling 手工样件,全尺寸要求,零件材料与结构都与量产件一致,但模具为软钢模,用于设计验证DV;

C样件:hard tooling 批量样件,尺寸以及老化验证,量产用的模具,用于工艺和生产试验验证 PV。

涉及到的相关概念解释:

Mule在英文里就是杂交、骡子的意思,Mule car就是指在产品开发初期,用现有车的白车身进行改装然后装上设计的底盘、动力总成,不同的车身和底盘杂交到一块儿,就是所谓的Mule car也可以叫做杂合车或骡子车。
DV是Design VerificatIon设计验证,此时可以是手工件或者模具件。
PV是Product VerificatIon产品验证,必须是模具件,并从供应商的量产生产线上做出来的零件。PV之后的零件再完成PPAP审核,就具备了量产供货资格了。DV是一份比较全面的试验报告,他从设计验证开始。PV是产品已经成型后的一些试验验证,不会去考虑什么模流分析,只会从产品使用失效方面进行相关的测试。
PPAP的全文翻译:Production part approval process.生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,以及其生产过程是否具有潜在能力,在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
模流分析(moldflow)这个概念源自与台湾那边的叫法,实际上就是指运用数据模拟软件,通过电脑完成注塑成型的模拟仿真,模拟模具注塑的过程,得出一些数据结果,通过这些结果对模具的方案可行性进行评估,完善模具设计方案及产品设计方案,塑胶模具常用软件有Moldflow、Moldex3D等,而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等。
测试要求一般是通过对产品的需求分解而来,这个在整车和部件上都是通用的,这里的需求包含了对市场的预期、国家的法律法规,用户的需求等等。整车方面,中国有针对乘用车的强制检验标准,大概40余项,对于可以在市场售卖的车辆而言,这些试验是必须通过的,大家也可以百度的到,这里不去多说。个别厂商也会对产品做一些其他要求,比方说噪音,振动等,所以这些实验也不可避免。试验根据项目阶段的不同也分为开发性试验和批量批准的试验,两者或有重叠,但是不完全相同,目的也不同。零部件方面,根据位置的不同,所处环境的不同,功能要求的不同以及寿命要求的不同,试验的项目、方法与指标也略有不同。
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"1. 目的 " "确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因,评价设计失效对顾客的 " "潜在影响,找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;完善" "设计过程,确保顾客满意。 " "2. 围 " "适用于公司所有新产品产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件(包括:产品交付给顾" "客后的抱怨(投诉)和/或退货的产品)。 " "3. 责任 " "3.1研发部:产品设计潜在的失效模式及后果分析,并组织评审;DFMEA " "3.2 工程部:产品过程潜在的失效模式及后果分析,并组织评审;PFMEA " "3.3 相关单位:参与产品制造过程潜在的失效模式及后果分析,并进行评审。 " "4. 术语和定义 " "4.1 DFMEA:Design Failure Mode and Effects Analysis(设计失效模式及后果分析)英 " "文简称。 " "4.2 PFMEA:Process Failure Mode and Effects " "Analysis(过程失效模式及后果分析)英文简称。 " "4.3 失效:在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值,不能维 " "持在规定的上下限之间,以及在工作围导致零组件的不符合现象。 " "4.4 严重度S:指给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA围的相对定 " "级结果。 " "4.5 频度O:指某一特定的失效起因/机理在设计寿命出现的可能性。 " "4.6 " "探测度D:指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA " "围的相对级别。 " "4.7 风险顺序数RPN:指严重度数S和频度数O及不易探测度数D三项数字之乘积。 " "4.8 " "顾客:不仅仅是"最终使用者",并且包括负责整车设计或更高一层总成设计的工程师们/设 " "计组,以及在负责装配和售后服务活动的生产/工艺工程师们,也可以是下游制造、装配工 " "序,维修工序或政府法规。 " "5. 实施流程 " "5.1 FMEA策划 " "5.1.1 DFMEA:应在一个设计概念最终形成之时或之前开始,而且在产品开发的各阶段中, " "当发生更改或获得更多的信息时,应及时、持续、不断地修改和更新,并最终在产品加工图" "样完成之前全部完成。 " "5.1.2 基本的操作方法讨论完成时,生产计划制定和生产批准之前,要使用PFMEA分析; " "5.1.3 现有的产品出现质量故障时,要使用DFMEA或PFMEA去分析。 " "5.2 组建FMEA小组 " "各单位组建DFMEA/PFMEA小组,根据需要,小组成员可包括工程、制造、采购、品保、业务 " "、供应商和顾客方面的代表; " "5.3 收集FMEA所需的信息。 " "5.3.1 DFMEA小组需收集以下信息: " "a.所设计产品的结构清单; " "b.所设计产品应有的功能,及不应有的功能; " "c.与成熟产品相近的产品质量情况等信息。 " "5.3.2 PFMEA小组要收集以下信息: " "a.零部件生产过程流程图; " "b.过程有关的产品质量特性; " "c.制造和装配的要求; " "d.与成熟产品相近的产品过程质量情况等信息。 " "5.4 失效模式确认 " "5.4.1 PFMEA小组分析产品的故障模式;DFMEA小组分析产品的功能失效模式。 " "5.4.2可以使用鱼骨图,从人、机、料、法、环五方面分析失效模式的每一个起因/机理;DF" "MEA着重从设计方面分析。 " "5.4.3.对于一个特定项目,列出每一个潜在的失效模式,前提是这种失效可能发生,但不是" "一定发生。 " "5.5 失效模式的后果 " "分析失效模式可能产生的后果,给顾客带来的影响。 " "5.6 严重度评定 " "分析潜在失效的后果,设计阶段的严重度评价依据附件一《设计FMEA严重度评价准则》,制造" "过程阶段依据附件四《过程FMEA严重度评价准则》,进行评定。 " "5.7 失效的潜在起因/机理 " "失效的潜在起因的结果就是失效模式。尽可能地列出每一个失效模式的所有可以想到的失效" "起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面地列出,以便有针对性地采取补救的努" "力和/或适当的纠正措施。 " "5.8 频度评价 " "对失效模式的起因或机理,根据频度O评价准则(分别对应附件二、附件五)进行频度评价 " ",描述频度级别数着重在描述可能性的级别数之相对意义,而不是绝对具体的数值,频度数" "的取值与失效率围有关,但并不反映实际出现的可能性。 " "5.9 现行控制 " "列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计/过程确认/验证或其它活动,并且这些活动

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