课题三 数控机床的坐标系及编程规则

2006-06-12 10:22:06

课题三 数控机床的坐标系及编程规则 3.1实训目的 掌握数控机床坐标系的建立，了解手工编程的一般步骤及加工程序的结构，熟悉常用F、S、T、M指令的应用及模态与非模态指令的区别。 3.2相关知识 案例：如图3.1所示，数控铣床的进给运动由三部分组成，工作台带动工件作横向和纵向进给运动，主轴箱带动刀具作垂直进给运动。当一个零件在数控铣床上加工时，如何用代码来描述刀具与零件的相对运动呢？ 图3.1案例图 3.2.1数控机床坐标系的确定 数控机床的标准坐标系及其运动方向，在国际标准中有统一规定，我国机械工业部制订的标准JB 3052-82与之等效。 1．规定原则 （1）右手笛卡尔坐标系 标准的机床坐标系是一个右手笛卡尔坐标系，用右手螺旋法则判定，如图3.2所示。右手的拇指、食指、中指互相垂直，并分别代表+X、+Y、+Z轴。围绕+X、+Y、+Z轴的回转运动分别用+A、+B、+C表示，其正向用右手螺旋定则确定。与+X、+Y、+Z、+A、+B、+C相反的方向用带“＇”的+X＇、+Y＇、+Z＇、+A＇、+B＇、+C＇表示。 图3.2右手笛卡尔坐标系 （2）刀具运动坐标与工件运动坐标 数控机床的坐标系是机床运动部件进给运动的坐标系。由于进给运动可以是刀具相对工件的运动（如数控车床），也可以是工件相对刀具的运动（如数控铣床），所以统一规定：用字母不带“＇”的坐标表示刀具相对“静止”工件而运动的刀具运动坐标；用字母带“＇”的坐标表示工件相对“静止”刀具而运动的工件运动坐标。 （3）运动的正方向 规定使刀具与工件距离增大的方向为运动的正方向。 2．坐标轴确定的方法及步骤 （1）Z轴 一般取产生切削力的主轴轴线为Z轴，刀具远离工件的方向为正向，如图3.3、3.4、3.5所示。当机床有几个主轴时，选一个与工件装夹面垂直的主轴为Z轴。当机床无主轴时，选与工件装夹面垂直的方向为Z轴。 （2）X轴 一般位于与工件装夹面平行的水平面内。对于工件作回转切削运动的机床（如车床、磨床等），在水平面内取垂直工件回转轴线（Z轴）的方向为X轴，刀具远离工件的方向为正向，如图3.3所示。 对于刀具作回转切削运动的机床（如铣床、镗床等），当Z轴垂直时，人面对主轴，向右为正X方向，如图3.4所示；当Z轴水平时，则向左为正X方向，如3.5所示。 对于无主轴的机床（如刨床），以切削方向为正X方向。 （3）Y轴根据已确定的X、Z轴，按右手笛卡尔坐标系确定。 （4）A、B、C轴此三轴为回转进给运动坐标。根据已确定的X、Y、Z轴，用右手螺旋定则确定。 图3.3数控车床坐标系 图3.4立式数控铣床 图3.5卧式数控铣床 3.2.2数控机床的两种坐标系 数控机床的坐标系包括机床坐标系和编程坐标系两种。 1．机床坐标系 又称机械坐标系，其坐标和运动方向视机床的种类和结构而定。 通常，当数控车床配置后置式刀架时，其机床坐标系如图3.6所示，Z轴与车床导轨平行（取卡盘中心线），正方向是离开卡盘的方向；X轴与Z轴垂直，正方向为刀架远离主轴轴线的方向。 机床坐标系的原点也称机床原点或机械原点，如图3.6、图3.7（a）所示的O点，从机床设计的角度来看，该点位置可任选，但从使用某一具体机床来看，这点却是机床上一个固定的点。 与机床原点不同但又很容易混淆的另一个概念是机床零点，它是机床坐标系中一个固定不变的极限点，即运动部件回到正向极限的位置。在加工前及加工结束后，可用控制面板上的“回零”按钮使部件（如刀架）退到该点。例如：对数控车床而言，机床零点是指车刀退离主轴端面和中心线最远而且是某一固定的点，如图3.6所示的O’点，O’点在机床出厂时，就已经调好并记录在机床使用说明书中供用户编程使用，一般情况下，不允许随意变动。 图3.6数控车床的机床坐标系 数控铣床的坐标系（XYZ）的原点O和机床零点是重合的，如图3.7(a)所示。 图3.7立式数控铣床坐标系和机床原点、工件原点 2．编程坐标系 又称工件坐标系，是编程时用来定义工件形状和刀具相对工件运动的坐标系。为保证编程与机床加工的一致性，工件坐标系也应是右手笛卡尔坐标系。工件装夹到机床上时，应使工件坐标系与机床坐标系的坐标轴方向保持一致。编程坐标系的原点，也称编程原点或工件原点，其位置由编程者确定，如图3.7（b）所示的O2点，工件原点的设置一般应遵循下列原则： （1）工件原点与设计基准或装配基准重合，以利于编程； （2）工件原点尽量选在尺寸精度高、表面粗糙度值小的工件表面上； （3）工件原点最好选在工件的对称中心上； （4）要便于测量和检验。 3.2.3数控编程的种类及步骤 所谓编程，即把零件的全部加工工艺过程及其它辅助动作，按动作顺序，用数控机床上规定的指令、格式，编成加工程序，然后将程序输入数控机床。 1．数控加工程序编制的步骤 （1）确定工艺过程 在数控机床上加工零件，操作者拿到的原始资料是零件图。根据零件图，可以对零件的形状、尺寸、精度、表面粗糙度、材料、毛坯种类、热处理状况等进行分析，从而选择机床、刀具、确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。在确定工艺过程中，应充分考虑数控机床的所有功能，做到加工路线短、走刀次数少、换刀次数少等。 （2）计算刀具轨迹的坐标值 根据零件的形状、尺寸、走刀路线，计算出零件轮廓线上各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标。若数控系统没有刀补功能，则应计算刀心轨迹。当用直线、圆弧来逼近非圆曲线时，应计算曲线上各节点的坐标值。若某尺寸带有上下偏差时，编程时应取尺寸的平均值。 （3）编写加工程序 根据工艺过程的先后顺序，按照指定数控系统的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。编程员应对数控机床的性能、程序代码非常熟悉，才能编写出正确的零件加工程序。 （4）将程序输入数控机床 目前常用的方法是通过键盘直接将程序输入数控机床。 （5）程序检验 对有图形模拟功能的数控机床，可进行图形模拟加工，检查刀具轨迹是否正确。对无此功能的数控机床可进行空运转检验。以上工作只能检查出刀具运动轨迹的正确性，验不出对刀误差和因某些计算误差引起的加工误差及加工精度。所以还要进行首件试切，试切后若发现工件不符合要求，可修改程序或进行刀具尺寸补偿。 2．数控编程的种类 常见的数控编程方法有手工编程和计算机自动编程。 （1）手工编程 手工编程是指在编程的过程中，全部或主要由人工进行，如图3.8所示。对于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件，采用手工编程较简单、经济、效率高。 图3.8手工编程 （2）计算机自动编程 自动编程是指在编程过程中，除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外，其余工作均由计算机辅助完成。 采用计算机自动编程时，数学处理、编写程序、检验程序等工作是由计算机自动完成的，由于计算机可自动绘制出刀具中心运动轨迹，使编程人员及时检查程序是否正确，需要时可及时修改，以获得正确的程序。又由于计算机自动编程代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算，可提高编程效率几十倍乃至上百倍，因此解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。因而，自动编程的特点就在于编程工作效率高，可解决复杂形状零件的编程难题。 根据输入方式的不同，可将自动编程分为图形数控自动编程、语言数控自动编程和语音数控自动编程等。图形数控自动编程是指将零件的图形信息直接输入计算机，通过自动编程软件的处理，得到数控加工程序。目前，图形数控自动编程是使用最为广泛的自动编程方式。语言数控自动编程指将加工零件的几何尺寸、工艺要求、切削参数及辅助信息等用数控语言编写成源程序后，输入到计算机中，再由计算机进一步处理得到零件加工程序。语音数控自动编程是采用语音识别器，将编程人员发出的加工指令声音转变为加工程序。 3.2.4 FANUC 0i系统的编程指令 在数控加工程序中，主要有准备功能G指令、辅助功能M指令、进给功能F指令、主轴转速功能S指令和刀具功能T指令。数控系统不同时，编程指令的功能会有所不同，编程时需参考机床制造厂的编程说明书。 1．G指令 本教材主要介绍BEIJING-FANUC 0i系统，其数控铣床、车床的G指令分别见表3.1、3.2。 表3.1 BEIJING-FANUC0i-MA数控系统G指令表 G代码 （1） 模态 （2） 功能 （3） G代码 （1） 模态 （2） 功能 （3） G00 01 点定位 G50.1 22 可编程镜像取消 G01 01 直线插补 G51.1 22 可编程镜像有效 G02 01 顺圆弧插补/螺旋线插补CW G52 00 局部坐标系设定 G03 01 逆圆弧插补/螺旋线插补CCW G53 00 选择机床坐标系 G04 00 暂停、准确停止 G54 14 选择工件坐标系1 G05.1 00 预读控制（超前读多个程序段） G54.1 14 选择附加工件坐标系 G07 00 圆柱插补 G55 14 选择工件坐标系2 G08 00 预读控制 G57 14 选择工件坐标系4 G09 00 准确停止 G58 14 选择工件坐标系5 G10 00 可编程数据输入 G59 14