基于PLC的包裹仓库分拣系统设计(源码+万字报告+实物)

目 录
第1章 前言 1
1.1 研究目的与意义 1
1.2 国内外研究现状 1
1.3 研究的内容与方法 3
第2章 基于PLC的自动分拣系统方案设计 5
2.1 基于PLC的自动分拣系统设计需求分析 5
2.2 基于PLC的自动分拣系统方案设计 7
第3章 系统硬件设计 8
3.1 传感器与检测模块 8
3.1.1 光电传感器 8
3.1.2 RFID 扫描器 9
3.2 执行装置 10
3.2.1 输出设备组成 10
3.2.2 电机的选型 11
3.2.3 电路元件说明 13
3.3 控制部分 14
3.3.1 PLC选型 14
3.3.2 接线图设计 16
第4章 系统软件设计 20
4.1 软件介绍 20
4.2 程序流程 20
4.3 程序模拟仿真 23
第5章 基于PLC的自动分拣系统组态王仿真 30
5.1 组态王概述 30
5.2 组态王的交互界面设计 30
总结与展望 33
参考文献 34
致 谢 35
附 录 36

第1章 前言
1.1 研究目的与意义
自动分拣系统最开始出现在一些发达国家。这种系统能让物流中心在最短的时间卸下将来自不同地方的各式各样的物品，并快速将其分类并运送到地点。
在工业不断发展的推动下，PLC技术在控制方面受到越来越多的关注，自动化、智能的分拣设备已在运输、生产等各行各业应用。特别是在现实的生产过程中,有时需要用扫码器将不同类型、不同材料或不同高度的物料进行分类,进而把物料分别送到各个地方进行加工、打包、搬运。因此,便需要对机器设备产生自动化、智能的分拣能力,并以此提升机器设备的硬件效率和分拣效能。为了实现产品所需要的分拣要求,必须提供一种智能管理系统,才能够较好地进行自动化、智能工作,该管理系统的核心功能就是先利用扫码器的各种传感器功能实现信号传递,然后再运用PLC的可编程控制器功能来完成系统控制,最后完成了系统的自动化、智能工作的分拣要求[1]。
随着电子商务发展呈高速增长趋势，网购的商品大量增加，世界各地的物流中心都将遭受着商品分拣配送速度与顾客下单速度不匹配的困境，故手工分拣已然不再适合当下网购的大环境，甚至连分拣速度较慢的自动分拣系统都将面临淘汰的窘境。自2020年新冠疫情发生以来，全国快递量再次突破新高。据国家邮政局透露，从2020年9月10日中国的快递量达到500亿件后，快递的增长量已攀升至每月100亿件，在线上与线下各式各样的活动与优惠的帮助下，我国的快递总量与收入分别达到830亿件和8750亿元，再次刷新中国快递发展史上的新纪录。这也充分的展现我国未来电商行业与快递行业的巨大潜力，同时也为快递行业的发展指引方向。因此，在我国物流行业的各个企业中建立适合企业自身条件的自动分拣系统是缓解物流分拣速度与用户需求不匹配的困境的“重头戏”。
1.2 国内外研究现状
国内研究现状：我国的自动分拣系统的自动化较低并且物流业起步晚于绝大多数的发达国家,分拣就业中人工作业的占比高等劣势较为明显，故我国仍处于不断地研发与进步阶段。
熊征伟等人曾设计并研制了一种多功能分拣机,在系统的硬件方案设计、软件设计和装配调试等方面开展了试验研究。并在此基础上实现了硬件延伸与软件功能提升,以完成集扫码分拣、全材质分拣、高度分拣于一身的多功能智能分拣体系,并重点阐述了基于高度分析功能的技术实现。实验结果表明，该研究对设备分捡功能提升具有重要借鉴意义，在实际生产中有很好的推广价值[1]。
刘媛设计了在动力源方面使用气压驱动方式,在控制系统方面使用PLC控制系统方式的完整设计方案。设计时充分研究软件与硬体系统的特点,并分析了彼此补充和取长补短情况,从物料分拣装置的总体结构部分、控制部分单元、动力控制模块和PLC控制系统单元等四大角度进行了完整的分析与设计,以突出系统的整体设计。整个系统的设计使用了三菱FX品牌的PLC来进行系统初始化,以监控设备的分拣与运行情况,在安全的高度增加了事故报警的能力。从而综合构建了一种简单、明确、合理、可靠的系统控制方法。得到一种新的物料分拣系统设计方案，该方案实用经济、稳定可靠，有着一定的优势，而其他经济型的PLC控制系统设计也应该能够从中摘取相应的借鉴[2]。
肖铁锁设计了PLC的自动分拣系统，以PLC的编程为基础，结合传感器、电动机而组成的广泛应用于炼钢车间或垃圾处理厂的自动化处理系统。此系统不管从实际利用上还是理论基础上，都表现出了其性能优良、经济实惠、操作方便等特点，赢得了广大用户的好评。[3]
李梦瑶的PLC的自动分拣系统的设计，以PLC为核心控制器，结合变频器、触摸屏、电磁阀气缸、传感器技术等技术，从而完成对物品的自动分拣工作。[4]
陈海龙.拟设置以PLC为基础的物料分拣控制系统,并计以S7-200为主要控制系统核心,对物料自动分拣控制系统的总体结构进行设计分析,硬件设定包括电子感应器、传送带、自启动装置,以及PLC控制器的设定;软件系统设计包括软件工作过程,以及界面设定。发现该系统的分拣效率能够较原系统分拣效率增加百分之二十二点四,成效更加显著。以PLC为基础的物料自动分拣系统，能够有效提高物料的分拣效率，减少分拣误差，减少员工的劳动强度，具有较好的应用价值和前景[5]。
杨健的产品采用了可编程逻辑控制器PLC,系统成本低,见效快。通过控制ID Controller控制的ID Reader自动筛选信息。采用PLC为主控制器,再利用QD75M、单片机控制原理、传感器等高新技术实现各种商品的自动分类。其具备智能化水平好、工作平稳、精度高、易于管理的优点。可根据不同对象，稍加修改本系统即可完成时限等扩展要求[6]。
李基有使用了三菱的FX负二N系列PLC完成了其大部分流程的监控工作,而且还对感应器科技、电机科技、电磁、气动、触摸屏科技等实现了控制系统集成,通过模组设置,每一种工作单元都能够自主设计,并自由组合完成不同的控制系统功能。在对原物料自动分类控制系统功能要求的基础上,应用PLC方法提出了电气控制系统的总体方案,通过设计实现了整个系统控制部分和机器动作部分合理连接适配。设计出的整个系统具有控制精度高、操作简便、可靠性高等特点，各项性能指标均达到设计要求[7]。
徐牧、曹珍贯、刘骏等人考虑到物料的人工分类易造成人力资源浪费和成本的提高，传统的自动分拣物料系统存在设备老化、故障率极高、定位精度低等缺点:本实用新型公开了一种基于 PLC 的自动分拣物料系统，其中包括供电模块及数据采集模块、数据传输模块、数据处理模块和数据输出控制模块，采用西门子 S7-300PLC作为微处理器，利用 PLC 与上位机之间的数据传输，能够准确的完成物料的分拣，同时将步进电机的运行参数通过 WiFi 无线传输。[8]PLC具有结构简单、性能可靠、编程容易、易于扩展等优点,从而实现了自动化,节省了人力成本,提高了分拣的可靠性。[9]
国外研究现状：发达国家在系统的规划设计上各不相同，它们的共同特点是实现较为成熟的网络管理，保证配送的及时准确，节约人工成本。自动分拣系统已成为发达国家物流中心不可或缺的一部分。自动拣选系统已被广泛应用在国外许多国家的各个行业中。因此，自动分拣系统的自动化、智能化水平在国外的大多数企业的需求中，不断提高。
Bankole I设计研制了一款输送带自动分拣机。该研制的自动分拣机可以结合有色金属物品的灵活性和区分种类,而且还按照可编程逻辑控制器(PLC)的要求,可以利用电容式接近感应器自动把物品移动到筐子中,以测量物品的价值范围。结果显示,塑胶、木头和钢材都被分类至各自适当的地方,平均分拣时间依次是9.903s、14.072s和18.648s。本研究所提出的开发模型可应用于任何机构或行业，其实践均基于机电工程系统[17]。
Recep KIZILASLAN提出整合订单拣选和排序操作是最重要的，劳动密集型和成本高针对仓库的活动。调查订单拣选和排序不同设计问题下的效率作为阶次波大小的函数。整合性提出分析模型来估计最优订单拣选和订单分拣效率。模型已通过不同的模拟进行举例测试说明，计算出解决权衡问题的最佳波大小,其之间进行拣选和分拣操作，并进行订单拣选和分拣效率最大。模型允许系统设计者预测订单针对不同系统配置的拣选和分拣能力。呈现集成仓库操作创新[18]。
Ozgur Kabadurmus采用六步测试来确定RFID应用于货物分拣作业的传送带系统的操作因素的优化水平。在此，对称为产品型号、标签位置和传送带速度的三个RFID操作因素进行统计分析[19]。
1.3 研究的内容与方法
研究的内容：本课题的设计任务是使用三菱PLC作为核心控制器，同时结合传感器检测技术、传动控制等基本模块，最终实现对自动分拣系统的快递包裹识别、包裹传输、包裹分拣的设计。
研究的方法：为完成本次设计，我们需要先解什么是RFID技术，然后利用RFID扫描器将RFID检测的信号传输进PC中，再由PC判断后传输给PLC，最后利用PLC控制气缸将包裹进行分拣任务。
本文可拆分为六章：
(1)关于基于PLC的自动分拣技术的研究、应用,及其在国内研发情况。本部分将就自动分拣技术的前景、应用及其国内发展情况做出简要的说明。
(2)对采用PLC的自动分拣设备的功能分析及其设计方案研究。本部分将围绕自动分拣装置的研制及其性能要求展开研究。
(3)采用了PLC的自动分拣控制系统的硬件选型。该部分主要针对自动分拣设备的技术特点和所要求的硬件进行了分析选型。
(4)采用PLC的自动分拣装置的软件设计及仿真。控制器选择为可编程控制器,各个气缸的动作均由PLC控制程序来操控，各缸的位置检测装置(传感器和PLC相连接，气缸的动作情况可及时反馈给 PLC。各个操控开关均与PLC相连接，根据系统的操作要求，当点下相应的操控开关时，根据PLC程序设定完成相应的动作。[10]本章节将对自动分拣系统的功能实现的程序进行编写与解析，同时将编写的程序进行模拟仿真。
（5）组态王系统仿真。本章节将对系统进行仿真测试。
（6）总结本次设计。

第2章 基于PLC的自动分拣系统方案设计
2.1 基于PLC的自动分拣系统设计需求分析
本系统的设计要求是：
（1）设计一个小型包裹自动分拣系统。根据投寄地址，将所有包裹分拣到21个终端。
（2）通过RFID检测快递信息，该信息经处理后输入至PLC。
（3）由PLC控制执行器（电机或气缸），完成快递分拣动作。
本次的基于PLC的自动分拣系统设计，首先需要对检测模块进行选型，然后对执行装置进行对比分析以及选型，最后对PLC梯形图进行设计和利用相应软件仿真验证系统的可行性。
本设计在功能方面的需求为：
（1）能够连续地分拣，在没有外界条件的干扰下系统能够连续的进行包裹分拣。相比于人工分拣，系统可以长时间工作。
（2）包裹分拣错误少，包裹采用RFID标签，在包裹标签无损毁的情况下电脑判断包裹信息相较于人工分辨更为准确快速，更为适合当下发展需求。
（3）分拣过程基本实现自动化，人们只需将包裹放置在分拣机上，并启动系统则可以开始进行分拣工作。
（4）要求结构简单，经济实用性高。
根据本次设计的需求分析，本文将完成相应的任务。具体流程如下图所示。

图2.1 任务流程图
在检测模块方面：系统对包裹终端判断需要系统对包裹信息进行检测筛选，需要对传送带上是否存在包裹进行检测。
在执行装置方面：系统对包裹分拣需要对检测后的包裹进行分拣工作，在到达指定分拣区后，相应的执行装置也将进行分拣工作。
在系统控制方面：需要对工作流程梳理然后选用控制器进行系统控制，在得到对应包裹信号时控制对应的执行装置进行分拣工作。
当分拣系统启动后，传送带开始运行，当包裹经过零位传感器时RFID读取包裹上的电子标签信息，经 PLC 机管理软件处理后传送到 PLC，PLC 获取信息后运算出该包裹将由哪一个推料气缸分拣。[11]
在仿真验证方面：需要使用GX-wroks2软件对系统的程序进行编写同时使用GX-wroks2软件对系统工作流程进行模拟仿真，验证系统的可行性。
结构框图如下图2.2所示：

图2.2 系统结构框图
PC端判断为输出至1地址终端时，PC端利用转换器给PLC一个分拣信号，由X002输入口传入。此时辅助继电器（M000）线圈得电，辅助继电器（M000）常开触头闭合，分拣1区推杆气缸接触器线圈（Y001）得电，推杆运动推动包裹滑入轨道。当推杆运动到位时，分拣1区推杆气缸限位开关被触发。分拣1区推杆气缸限位开关(X027)常闭触头断开，辅助继电器（M000）线圈断电，分拣1区推杆气缸接触器（Y001）线圈断电，推杆气缸自动复位。
若PC端判断为输出非1地址终端时，PC端不传输任何信号，推杆气缸无操作，等待下一个包裹进行识别分拣。
其它19个分拣单元动作与分拣1区同理。
2.2 基于PLC的自动分拣系统方案设计
本系统将多种技术结合使用来进行包裹自动分拣，总体分拣过程大致如下：
（1）人工将包裹放入传送带，按下启动按钮，包裹检测成功后传送带电机电路接通带动传送带运行。
（2）当包裹经过第一个RFID扫描器（终端）时，RFID扫描器对包裹的标签信息进行扫描，扫描得到的信息将传入PC端，经过PC端的判断，若该包裹地址终端属于该RFID扫描器所识别的终端地址，则PC端使用转换器将判断成功信号传入PLC，从而使PLC控制推杆气缸电路得电驱使推杆推动包裹滑入该地址终端；若该包裹地址终端不属于该RFID扫描器所识别终端地址，则推杆保持静止。
（3）上一步未被确认分拣的包裹将随传送带的运动进入下一个RFID扫描器继续进行包裹地址终端检测判断。检测方式与工作工程与上述相同。若判断成功则由推杆气缸驱动推杆推动包裹滑入该地址终端，若判断失败包裹则将继续前进，直至到达指定的包裹地址终端。
（4）若经过所有的RFID扫描器仍未被判断成功并进行分拣，则包裹将随传送带滑入传送带末端的最后一个终端。每个分拣区域在前端设置一个传感器检测对应快件是否到达，是则打开分拣通道，采用推杆落袋式方法，快速把快件推入指定的目标袋中。[12]
（5）当所有包裹都分拣结束时，按下停止按钮，传送带电机电路断电，传送带停止运动。
经过上诉一系列的具体工作流程的梳理后，本系统的系统工作流程图如下图所示。

图2.3 系统工作流程图
第3章 系统硬件设计
3.1 传感器与检测模块
3.1.1 光电传感器
（1）光电传感器的概述：
光学传感器是一种将光信号转换成电信号的电子元件。它的工作原理是基于光电效应。
光电传感器是一种小型电子设备，它可以检测出其接收到的光强的变化。用来检测物体有无的光电传感器是一种小的金属圆柱形设备，发射器带一个校准镜头，将光聚焦射向接收器，接收器出电缆将这套装置接到一个真空管放大器上。在金属圆筒内有一个小的白炽灯做为光源。这些小而坚固的白炽灯传感器就是今天光电传感器的雏形。
下图为各种光电传感器：

图3.1 光电传感器
（2）光电传感器的特点：
①精确、反应快、无接触式、被测参数较多;
②结构简单,形式多样;
③检测距离长;
④应用广泛。
（3）光电传感器的分类:
①槽型光电传感器
②对射型光电传感器
③反光板型光电开关
④扩散反射型光电开关
根据光伏发电传感器的多种特性和应用情况,该装置将通过对射式光伏发电感应器对传送带上是否有包裹进行检测。
3.1.2 RFID 扫描器
RFID是射频识别标签，属于非接触类自动识别，由读写器、电子标签和数据管理系统所组成。其记录数据的媒介为IC芯片,读取数据时采用电磁波方式。它与传统条码系统有着根本的差异,所以它的读取装置也与传统条码扫描机完全不同。其基本原理是在阅读器和标志之间实现非接触式的数据通信,以实现标识对象的目的。
射频识别技术的特点:
(1)广泛性;
(2)高效性;
(3)独一性;
(4)简易性。
射频识别技术的运用也十分普遍,在生活中常见的应用有智能车库、ETC、公交卡、饭卡系统、电子身份证等。RFID扫描仪,是指实现RFID标签读取的装置。
RFID系统根据标签的供电方法可粗略分成如下三种:
(1)无源RFID;
(2)有源RFID;
(3)半有源RFID。
根据设计的要求、扫描距离及经济角度本系统选用半有源RFID标签。
RFID扫描器如图1所示：

图3.2  RFID扫描器 

3.2 执行装置
3.2.1 输出设备组成
各分拣系统的对比如下表所示：
表3.1 分拣系统及其优点
名称 优点

堆块式分拣系统 1、可适应不同大小、重量、形状的各种不同商品；
2、分拣时轻柔、准确；
3、可左右两侧分拣，占地空间小；
4、分拣时所需商品间隙小，分拣能力高；
5、机身长，出口多。
1、适宜于分拣各类小件商品。
交叉带式分拣系统 2、分拣出口多，可左右两侧分拣。
3、分拣能力一般。
1、对商品冲击力小，分拣轻柔；
偏转轮式分拣系统 2、分拣快速准确；
3、适应各类商品，只要是硬纸箱、塑料箱等平底面商品；
4、分拣出口数量多。
1、结构简单；
侧推式分拣系统 2、价格低；
3、范围广。
经过比较上述各种分拣方案，本系统最终决定选用结构简单且价格较低的侧推式分拣机，装置图如下图所示

图3.3 侧推式分拣机
在每个推杆旁边装上RFID扫描器进行标签信息读取，识别终端地址，若非该RFID扫描器所能识别的地址，则PC端不输出信号则推杆气缸保持静止；若RFID扫描器识别为该终端地址，则PC端输出信号使推杆气缸运动，在PLC中设定程序使推杆气缸得电0直到气缸限位开关触发后断电，同时采用三通电磁气阀使气缸断电后自动复位。最后在传送带末端设置一个终端，若所有RFID扫描器都无法识别，则随传送带运动进入传送带末端的最后一个终端。因为本设计要求将包裹分拣到21个终端中，则需要20个RFID扫描器与一台带21个滑轨终端的侧推式分拣机。推杆的运动由气缸控制，当推杆气缸得电时推杆气缸运动后推动包裹滑入终端滑轨，直至触发伸出限位同时电路断电，气缸自动复位，重新进行分拣判断与分拣工作。
3.2.2 电机的选型
正确选择电动机的功率、种类、型式是极为重要的
1.功率的选择
电动机的功率根据负载的情况选择合适的功率，选大了虽然能保证正常运行但是不经济，电动机的效率和功率因数都不高:选小了就不能保证电动机和生产机械的正常运行，不能允分发挥生产机械的效能，并使电动机由于过载而过早地损坏。
(1)连续运行电动机功率的选择
对连续运行的电动机，先算出生产机械的功率，所选电动机的额定功率等于或稍大于牛产机械的功率即可。
(2) 短时运行电动机功率的选择
如果没有合适的专为短时运行设计的电动机，可选用连续运行的电动机。由于发热惯性，在短时运行时可以容许过载。工作时间愈短，则过线可以愈人，但电动机的过载是受到限制的。通常是根据过载系数入米选择短时运行电动机的功率。电动机的额定功率可以是生产机械所要求的功率的 1/λ。传送带由步进电机驱动用于输送物料。[12]
2.种类和型式的选择
(1)种类的选择
选择电动机的种类是从交流或直流、机械特性、调速与起动性能、维护及价格等方而米考虑的.
(2)交、直流电动机的选择
一般都应采用交流电动机
(3)结构型式的选择
电动机常制成以下几种结构型式:
开启式:在构造上无特殊防护装置，用于干燥无灰尘的场所。通风非常良好。
防护式：在机党或端盖下面有通风罩，以防止铁屑等杂物掉入。也有将外壳做成挡板状，以防止在一定角度内有雨水滴溅入其中。
封闭式：它的外壳严密封闭，靠白身风扇或外部风扇冷却，并在外壳带有散热片。在灰尘多、潮湿或含有酸性气体的场所，可采用它。
防爆式：整个电机严密封闭，用于有爆炸性气体的场所
控制回路电路图：本系统采用三相电驱动传送带电机，另引出线电压接整流变压器将电压整流成24V DC电源连接控制电路，传送带电机电路中装上热继电器与熔断器，防止电路过载发生危险。当闭合刀开关QS后，按下SB1（启动按钮）后，光电传感器检测包裹，当检测成功时开关闭合，线圈KM1得电，KM1常开触头闭合，电机启动。

图3.4 传送带电机的主电路

图3.5 传送带电机的控制电路
3.2.3 电路元件说明
为本系统能够安全平稳地运行同时也能保持应有地分拣功能。本系统的电路中包含的电路元件及其在电路中的作用如下表：
表3.2 系统电路元件
电路元件 数量 型号 作用
熔断器 2 RT18-32 防止传送带电机电路短路
热继电器 2 JR36-20 防止传送带电机电路过载
按钮 2 LA2 用来启动或停止传送带电机电路
接触器 21 LC1-D2510 用来控制传送带电机电路或推杆气缸电路
刀开关 1 HD11-600/28 启停主电路
气缸限位开关 20 QCK2422 限制气缸推出最远距离
扫描器 20 BIP-6000 检测包裹地址终端信息
光电传感器 1 E3F-5DNA 检测包裹，控制传送带电机电路
3.3 控制部分
3.3.1 PLC选型
（1）PLC的概述
PLC又叫做可编程序控制器，它是在电气控制技术和计算机技术的基础上发展起来的，广泛应用于机械、能源等领域。本系统主要是基于三菱系列的PLC具有极为强大的家族，主要的基本主机有FXIS、FXOS、FX2NC、FXON等诸多系列，在各系列当中又有很多的不同输入点以及输出点的型号。[13]
（2）PLC的特点
①可靠性高，抗干扰能力强；
②通用性强，使用方便；
③程序设计简单，容易理解与掌握。
（3）PLC的工作原理
PLC的工作原理与计算机基本一致，在系统程序下执行应用程序，完成用户的任务。
三菱PLC系列目前主要有：FX1N系列，FX1S系列，FX2N系统，FX3U系列，FX3UC，Q系列，A系列，L系列等。下表格是PLC部分型号及其区别：
表3.3 FX2N系列PLC输入/输出点数
型号 继电器输出 输入点数 输出点数 晶体管输出 晶闸管输出
X0-X17 16点 X0-X7 8点
X0-X7 8点
X0-X1716点 X0-X17 16点 X0-X17 16点
X0-X37 32点 X0-X27 24点 X0-X27 24点
X0-X47 40点 X0-X37 32点 X0-X37 32点
X0-X77 64点 X0-X47 40点 X0-X47 40点
X0-X77 64点 X0-X77 64点

输出输入接口分配表如下：
表3.4 输出接口分配表
输出接口
传送带电机接触器KM1 Y000 分拣11区推杆气缸接触器KM12 Y013
分拣1区推杆气缸接触器KM2 Y001 分拣12区推杆气缸接触器KM13 Y014
分拣2区推杆气缸接触器KM3 Y002 分拣13区推杆气缸接触器KM14 Y015
分拣3区推杆气缸接触器KM4 Y003 分拣14区推杆气缸接触器KM15 Y016
分拣4区推杆气缸接触器KM5 Y004 分拣15区推杆气缸接触器KM16 Y017
分拣5区推杆气缸接触器KM6 Y005 分拣16区推杆气缸接触器KM17 Y020
分拣6区推杆气缸接触器KM7 Y006 分拣17区推杆气缸接触器KM18 Y021
分拣7区推杆气缸接触器KM8 Y007 分拣18区推杆气缸接触器KM19 Y022
分拣8区推杆气缸接触器KM9 Y010 分拣19区推杆气缸接触器KM20 Y023
分拣9区推杆气缸接触器KM10 Y012 分拣20区推杆气缸接触器KM21 Y024
分拣10区推杆气缸接触器KM11 Y012
表3.5 输入接口分配表
输入接口
启动按钮 X000 光电传感器 X022
停止按钮 X001 分拣1区推杆气缸限位开关 X023
终端1检测扫描器 X002 分拣2区推杆气缸限位开关 X024
终端2检测扫描器 X003 分拣3区推杆气缸限位开关 X025
终端3检测扫描器 X004 分拣4区推杆气缸限位开关 X026
终端4检测扫描器 X005 分拣5区推杆气缸限位开关 X027
终端5检测扫描器 X006 分拣6区推杆气缸限位开关 X028
终端6检测扫描器 X007 分拣7区推杆气缸限位开关 X029
终端7检测扫描器 X008 分拣8区推杆气缸限位开关 X030
终端8检测扫描器 X009 分拣9区推杆气缸限位开关 X031
终端9检测扫描器 X010 分拣10区推杆气缸限位开关 X032
终端10检测扫描器 X011 分拣11区推杆气缸限位开关 X033
终端11检测扫描器 X012 分拣12区推杆气缸限位开关 X034
终端12检测扫描器 X013 分拣13区推杆气缸限位开关 X035
终端13检测扫描器 X014 分拣14区推杆气缸限位开关 X036
终端14检测扫描器 X015 分拣15区推杆气缸限位开关 X037
终端15检测扫描器 X016 分拣16区推杆气缸限位开关 X038
终端16检测扫描器 X017 分拣17区推杆气缸限位开关 X039
终端17检测扫描器 X018 分拣18区推杆气缸限位开关 X040
终端18检测扫描器 X019 分拣19区推杆气缸限位开关 X041
终端19检测扫描器 X020 分拣20区推杆气缸限位开关 X042
终端20检测扫描器 X021

具体的选型方法为：
①分析被控对象及要求进行选型。
②确定输入输出设备进行选型。
③结合经济实用的要求进行选型。
本系统的输入输出分别有：
①输入：启动按钮，停止按钮，终端信息检测转换器，气缸限位开关，包裹检测。
②输出：传送带电机接触器，推杆气缸接触器。
故本文结合系统所需I/O接口数量与经济效益将选择三菱型号为的PLC。实物如下图所示：

图3.6 FX2N-128MR的实物图
3.3.2 接线图设计
本系统将采用光电传感器进行包裹检测与气缸限位开关进行气缸到位检测，同时选用RFID扫描器进行包裹地址终端识别，使用转换器将PC端判断信号传入PLC，同时选用三菱FX2N-128MR作为控制器使用接触器接通推杆气缸电路。故本系统的PLC接线图如下图所示：

图3.7 PLC接线图

图3.8 主电路接线图
电动机在传送单元中使用.由变频器、组态和 PLC 三者结合通过改变频率的方式使电动机具有不同的转速来配合机械手输送带单元的运行速度。

图3.9 光电传感器接线图

图4.0 控制电路接线图

第4章 系统软件设计
4.1 软件介绍
本次的程序设计将使用软件进行梯形图编写，是一款专门进行三菱PLC编程的软件。下图为软件图

图4.1 GX-wroks2软件图
4.2 程序流程
根据系统结构及控制要求等具体情况，并结合物流包裹分类运输系统控制设计方案，确定了以下总体控制思路，具体工作流程，如下图4.2所示。

图4.2 物流包裹分类运输系统流程图
按下系统运行按键以开始系统时,系统的运行指示灯亮起,开始后对系统进行了自检,当自检完成后,系统就已准备好指示灯的亮起,说明了系统已经开始运行。当系统整装待发时,也可按下传递带的运行按键以使传递带开始运转,待将的货物通过传递带上运送,分别通过由传递带设置的三个感应器。当货物通过了一号感应器之后,传感器将检查货物质量是否属于一号货物,如果属于一号货物,将直接由一号感应器上的机器人将货物抓取并运输至一号货物库。若待测商品仍然并非一号物品,则由传递带继续运输至二号传感器处,由二号传感器检查其产品是否属于二号商品,如果为二号商品,则由二号传感器上方的机械手直接将其抓取并运输至二号商品仓库。若待测商品仍然并非二号商品,则由传送带继续运输至三号传感器处,由三号传感器检查后,由三号传感器上方机械手直接将其抓取并运输至三号商品仓库。下一个商品检查分类完成后,如果系统的暂停按钮并不按下,则系统将自行对下一个商品进行重新定位和检查,直到系统按下暂停按钮后,则终止所有操作。
梯形图一：
下图为分拣机启动停止的梯形图

图 4.3 分拣机启动停止梯形图
上述梯形图的工作流程为：
（1）当按下启动按钮后的瞬间启动按钮（X000）常开触头闭合，此时若光电传感器检测到传送带上有包裹则侧推式分拣机传送带电机接触器线圈（Y000）得电，侧推式分拣机传送带电机接触器（Y000）常开触头闭合，使电机电路接通带动传送带运动，同时当启动按钮松开时，由于侧推式分拣机传送带电机接触器线圈（Y000）持续得电，所以于侧推式分拣机传送带电机将持续运动。如果光电传感器检测到传送带上没有包裹时，则侧推式分拣机传送带电机接触器线圈（Y000）无法得电，侧推式分拣机传送带电机无法启动。
（2）当按下停止按钮（X001）后，侧推式分拣机传送带电机接触器线圈（Y000）断电，侧推式分拣机传送带电机接触器（Y000）常开触头由闭合变成断开，同时侧推式分拣机传送带电机电路断开，使侧推式分拣机传送带电机停止运动。
梯形图二：
下图为分拣1区工作梯形图

图4.4 分拣1区工作梯形图
上述梯形图的工作流程为：
本系统将利用主控指令控制推杆气缸的分拣功能，只有在侧推式分拣机传送带电机得电后，后续程序才能开始执行。
（1）当分拣1区的RFID扫描器将检测到包裹信息后传入PC端，若PC端判断为输出至1地址终端时，PC端利用转换器给PLC一个分拣信号，由X002输入口传入。此时辅助继电器（M000）线圈得电，辅助继电器（M000）常开触头闭合，分拣1区推杆气缸接触器线圈（Y001）得电，推杆运动推动包裹滑入轨道。当推杆运动到位时，分拣1区推杆气缸限位开关被触发。分拣1区推杆气缸限位开关(X027)常闭触头断开，辅助继电器（M000）线圈断电，分拣1区推杆气缸接触器（Y001）线圈断电，推杆气缸自动复位。
（2）若PC端判断为输出非1地址终端时，PC端不传输任何信号，推杆气缸无操作，等待下一个包裹进行识别分拣。
由于其余分拣区分拣操作均与分拣1区相似，故不再赘述。
由于主控指令应该成对使用，所以梯形图的编写应该在所有程序结束后设置主控指令终点，下图为主控复位指令梯形图：

图4.5 主控指令结束梯形图
4.3 程序模拟仿真
本此所设计的自动分拣系统的梯形图是使用软件所绘制的，是一款专门进行三菱PLC编程的软件。由于软件内有模拟功能，故本次的程序模拟可以直接使用的内部模拟功能。下图为开启模拟功能：

图4.6 模拟功能开启图

图4.7 梯形图错误检测
本次模拟仿真开始前应该对梯形图的编写是否有误进行检测，如果程序无误则可以开始进行模拟，如果有误则需要对梯形图的编写进行逐步检查分析，找出错误的地方，进行修改测试，直至检测无误且功能能正常实现为止。上图为本系统的梯形图编写错误检测在梯形图编写错误检测后，如果无误则可以进行初步模拟，初步模拟分为两步，分别为侧推式分拣机传送带电机电路模拟与分拣区推杆气缸电路模拟。
为包裹能够正常运行至指定分拣区的地址终端，应先对侧推式分拣机传送带电机电路进行模拟测试，由于系统对包裹检测有检测成功和检测失败两种可能性，所以需要对两种情况进行仿真。
先进行包裹检测成功模拟仿真。下图为未按下启动按钮前但包裹检测成功的模拟界面：

图4.8 模拟未按启动按钮前包裹检测成功
在上述的模拟仿真界面中，当包裹检测成功时，包裹检测（X026）常开触点闭合，此时便可以继续下一步仿真操作。下图为包裹检测成功时按下启动按钮的系统模拟仿真图：

图4.9 模拟按下启动按钮且检测成功瞬间
在上图的模拟测试中，当按下启动按钮后的瞬间启动按钮（X000）常开触头闭合，侧推式分拣机传送带电机接触器线圈（Y000）得电，侧推式分拣机传送带电机接触器（Y000）常开触头闭合，使电机电路接通带动传送带运动，此时就算松开启动按钮（X000）常开触头恢复常开，由于侧推式分拣机传送带电机接触器线圈（Y000）持续得电，侧推式分拣机传送带电机接触器（Y000）常开触头依旧保持闭合，故侧推式分拣机传送带电机正常运行。具体如下图所示：

图4.10 模拟按下启动按钮结束后
结束上图的仿真后将对包裹检测失败进行仿真。下图为包裹检测失败模拟仿真图：

图4.11 包裹检测失败模拟仿真图
上图在包裹检测失败时，包裹检测（X026）常开触点依旧保持常开，当按下启动按钮时，侧推式分拣机传送带电机接触器线圈（Y000）无法得电，故侧推式分拣机传送带电机电路无法通路，侧推式分拣机传送带无法启动，包裹分拣无法进行。具体模拟仿真图如下图所示：

图4.12 包裹检测失败及按下启动按钮模拟仿真
当启动侧推式分拣机传送带电机测试完成后，需要对停止侧推式分拣机传送带电机进行测试。只有当侧推式分拣机传送带电机停止测试成功后才能确保系统在运行时的安全。下图为侧推式分拣机传送带电机电路停止测试：

图4.13 侧推式分拣机传送带电机停止测试
当侧推式分拣机传送带电机电路完成所有仿真并成功后，可以开始进行下一步测试，对各分拣区推杆气缸电路进行模拟测试，但由于各个分拣区的功能及其工作流程都极其相似，本次模拟测试就以分拣1区推杆气缸电路模拟测试为例进行展示。
由于本次设计的梯形图程序采用主控指令，只有在侧推式分拣机传送带电机电路通路时，推杆气缸电路才能正常运行，推杆气缸才会有所运动，故要保持侧推式分拣机传送带电机电路通路。
所以下面所展示的模拟均是在侧推式分拣机传送带电机电路保持通电的状态下进行的。下图为侧推式分拣机传送带电机电路完成通路后的分拣1区推杆气缸电路模拟测试图：

图4.14 分拣1区包裹检测失败模拟仿真
上图中当分拣1区的RFID扫描器识别包裹信息后传入PC端，PC端判断包裹并非分拣1区地址终端的包裹，故PC端无信号输入PLC，所以分拣1区推杆气缸接触器线圈（Y001）无法得电，故分拣1区推杆气缸电路断路，分拣1区推杆气缸无操作，包裹随侧推式分拣机传送带继续运行到下一个分拣区。

图4.15 模拟分拣1区终端检测成功瞬间
在上图中当RFID扫描器识别包裹信息后传入PC端，PC端判断包裹是分拣1区地址终端的包裹，故PC端将分拣信号输入PLC，此时终端1检测(X002)常开触头闭合，分拣1区推杆气缸辅助继电器（M000）线圈得电，分拣1区推杆气缸辅助继电器（M000）常开触头闭合，此时分拣1区推杆气缸接触器（Y001）线圈得电，分拣1区推杆气缸接触器（Y001）常开触头闭合，分拣1区推杆气缸电路通路，分拣1区推杆气缸开始运动
当判断信号结束后，由于分拣1区推杆气缸接触器（Y001）线圈持续得电，故分拣1区推杆气缸保持推动动作，推动包裹进入分拣1区滑轨终端。
直至分拣1区气缸限位开关（X027）被触发，此时分拣1区气缸限位开关（X027）常闭触头断开，分拣1区推杆气缸辅助继电器（M000）线圈断电，分拣1区推杆气缸辅助继电器（M000）常开恢复常开，分拣1区推杆气缸接触器（Y001）线圈断电，分拣1区推杆气缸电路断电。分拣1区推杆气缸将自动复位。具体模拟仿真如下图所示：

图4.16 模拟判断信号发出并结束后

图4.17 模拟推杆气缸限位开关到位后自动复位
经过上述的所以模拟检测后，确认梯形图可以正常运行，系统设计的功能也能正常的实现。

第5章 基于PLC的自动分拣系统组态王仿真
5.1 组态王概述
组态王是新型的工业自动控制系统，它以标准的工业计算机软、硬件平台构成的集成系统取代传统的封闭式系统。它可以作为一款动画仿真的产品。
组态王的优点及其核心性能如下表所示：
表5.1 组态王的优点及其核心性能
优点 核心性能
可视化操作界面 流程图监控功能
自动建立I/O点 完整的脚本编辑功能
分布式存储报警和历史数据 实时趋势监视功能
设备集成能力强，可连接几乎所有设备和系统 全面报警功能
适应性强 历史数据管理功能
开放性好 报表展示功能
5.2 组态王的交互界面设计
本次设计考虑采用组态王进行系统实时监控，组态王可以作为人与系统交流的重要媒介，用户可以通过组态王仿真及系统监控清楚的解到分拣系统是如何操作的。可以调用PLC中的计数器进行各终端包裹计数，同时组态王界面上会显示具体终端的包裹数，以此用来作为包裹数据统计。具体过程如下图所示：