传送带控制系统设计（图纸+万字报告+讲解等)

目 录

第一章 绪 论 4
1.1 选题背景及目的 4
1.2 国内外研究现状 5
1.3本论文主要内容 6
1.4论文主要应用场景 6
1.5 本章小结 6
第二章 输送机构控制系统的整体设计 7
2.1系统的整体框图及传感器介绍 7
2.2 工作原理及设计要求 8
2.3 本章小结 10
第三章 输送机构控制系统的硬件设计 10
3.1 控制系统主电路设计 10
3.2 PLC控制回路的接线设计 11
3.3 主要元器件选型 12
3.3.1 PLC的选型 13
3.3.2 机械手的选型 14
3.3.3 交流接触器 16
3.3.4 热继电器 16
3.3.5 空气开关 16
3.4 本章小结 17
第四章 输送机构控制系统的软件设计 18
4.1 系统流程图 18
4.2 PLC的I/O分配表 19
4.3 各部分程序 19
4.3.1 启动保持停止电路 20
4.3.2 置位与复位电路 21
4.3.3 定时器电路 22
4.4 本章小结 23
第五章 输送机构控制系统的调试 24
5.1 安装调试方法及注意事项 24
5.2 常见故障的检修 24
5.3 本章小结 25
第六章 总结与展望 25
参考文献 26
致 谢 27

第一章 绪 论
1.1 选题背景及目的
随着我国经济的飞速发展，我国的工业化水平越来越高，并且逐渐向自动化方向发展。在自动化的过程中，最重要的就是运输，因此各种运输工具越来越受到重视。在中国工业领域最常见的就是传送带输送机构。
传送带输送机构可以水平、倾斜和垂直进行工作，它是一款非常方便、实用的，能够连续输送材料的搬运设备。它也可以进行空间范围内的搬运,而且其输送路线一般是固定的，且稳定性相对较好。另外，传送带输送机构输送容量相对较大,能够长距离运输,也可以在同一时间完成了许多在运输过程中工艺上的操作,所以传送带输送机构被应用到工业生产的方方面面。
传送带输送机构结构单一，运行平稳性高、可靠性强，能源损耗较低，对环境的污染程度不高,是工业生产中保护环境的主要措施之一。同时,传送带输送机构便于集中控制，能轻易于实现自动化生产，且易于管理和维护，可以说它是一个比较理想化的工具。自动化传送带输送机构的广泛应用，不仅大大降低了生产成本，而且极大的提高了生产效率，为企业带来了巨大的利润，加强了企业在竞争过程中的综合实力。所以，目前传送带输送机构的自动化控制是全世界都在关注的问题，许多的高校、研究所的科研团队都致力于自动化传送带输送机构的研究和开发。
1.2 国内外研究现状
（1）传送带输送机构方面
在国外，传送带主要是朝着两个方向发展，一个是朝传送带的功能多元化、应用范围扩大化方向发展；另一个是朝传送带本身的技术与装备发展快速化方向发展，尤其是远距离、大型传送带的发展已成为主流，其核心应用是开发应用于传送带的动态分析技能与监控技术，从而加强传送带的运行性能和可靠性能。
而在国内，我国生产的传送带的种类、型号特别多。尤其是几个五年计划的实施，使得国家重工业产业的迅速发展，从而也带动了传送带等相关产业的发展，其技术水平也有了很大提高，有些传送带输送机构甚至填补了国内空白。同时，我国也正在对传送带的关键技术及其主要元器件进行理论与实际的研究和产品开发，从而也成功研制出多种类型的电气输送装置。
当然，与国际相比，我国在某些方面还是有一定差距的，不管是在传送带的核心技术上，还是在产品各项技术性能上，又或是产品可靠性以及使用寿命上，都落后国外很多。但是，改革开放以来，中国经济不断发展，工业领域的各项技术也有了长足的进步，传送带输送机构方面也一直在不断进步。我们深信，在不就得将来，相关技术一定会赶上甚至赶超国外。
（2）PLC控制器方面
随着控制器控制的传送带系统在国内工业产业中的运用越来越广泛，各大企业对具有相关专业知识的人才的需求越来越大。另外，自动化程度的高低决定了国家综合实力的强弱，国内在自动化生产方面相比于世界发达国家来说，仍旧落后不少。单从控制器的生产制造上看，德国西门子，日本三菱、松下，美国AB、莫迪康都处在世界的领先水平，中国虽然有很多公司都从事控制器的设计制造，也取得了一些成绩，比如北京凯迪恩、天津浩纳尔等，但仍旧不能达到世界领先水平。
1.3论文主要研究内容
本设计是小型水平传送带输送机构控制系统设计，该输送带机构是由一个小型水平传送带、两个Scara机械手臂、机械加工平台、电气控制以及控制器程序组成。通过各种传感器、控制电路将各个部位连接成一个整体，然后再由PLC控制整个系统的运作，最终实现自动化生产。
本文主要从输送机构控制系统的整体设计、硬件设计以及软件设计这三个方面详细介绍整个控制系统，并且介绍了系统的调试及常见的故障检修。
1.4论文主要应用场景
本设计主要应用于冲压成型的工艺流程，例如汽车用支撑槽的加工流程（如图1.4）。目前大部分冲压厂仍旧沿用着工人用手直接在模腔内装取工件的方法。这种情况下，如果冲压设备和模具没有安全防护装置，就极易发生人身安全事故。但是通过搭建的一个有PLC控制的机械手臂加工平台，能够实现自动化生产，能够解放双手，保证人生安全，同时也能够提高效率，增强企业的竞争能力。

图1.4 汽车用支撑槽

1.5 本章小结
本项目设计搭建的一系列传送平台在一定程度上可以一整套编程系统来控制，以一系列的气动知识为手段，并以达到控制整个流水线安全、通畅地运行的目的，从而可以使得操作者能够独立设计出一整套小型的自动化控制系统。
本设计可以应用于冲压生产中，实现冲压行业的自动化生产，保证冲压企业工人的人身安全，同时能够提高企业的生产效率，强化企业的竞争能力。
通过本项目的设计、研发参与过程，加深对操作者对工业系统的机电一体化以及其相关学科的更深的了解，为以后就业时更多专业知识的学习做铺垫，从而能够快速适应所从事的工作。

第二章 输送机构控制系统的整体设计
2.1系统的整体框图及传感器介绍
本文设计的系统是一个小型的传送带工作系统，整个系统的整体框图如图2.1所示。

图2.1 输送机控制系统的整体框图

整个传送带机构是能够完全自动化运行的系统，它主要是靠控制器进行程序控制，同时需要各类传感器的辅助，才能实现对整个系统的完全控制。所有传感器的类型及型号见表2.1。

表2.1 实验室系统所用传感器（序号对应图2.1）
序号 传感器类型及型号
1 光电开关传感器CDD-11N
2 光电开关传感器CDD-11N
3 光电开关传感器CDD-11N
4 霍尔开关传感器NJK-5002C M12 NPN
5 光电开关传感器CDD-11N
6 光电开关传感器CDD-11N

2.2 工作原理及设计要求
整个系统分为两大模块，加工模块和装配模块。加工模块主要工作是在一个的直径为49mm的工件上钻一个直径为39mm的孔；而装配模块的主要任务是为已完成钻孔操作的工件安装一个上盖，并且将已完成装配的工件放入托盘中。两个模块之间相互独立，由一个长约2米的水平传送带相连，以实现工件在两个模块之间的传输。
（1）加工模块
步骤一：先按下上电按钮，为整个系统供电,同时系统供电指示灯点亮；然后在按下复位按钮，将控制器所有输出位以及中间控制位重置；运行前的准备工作完成，按下运行按钮，控制系统开始运动；
步骤二：控制器接收到启动按钮的信号后，向机械手臂1输出信号，控制机械手臂1开始工作。机械手臂1从托盘中取出一个工件，放入到旋转工作台的一号工位，触发一号工位下方的光电开关传感器3；
步骤三：光电开关传感器3工作，向控制器输入启动信号，控制旋转工作台旋转电机工作。旋转工作台在旋转180度后，触发旋转工作台的霍尔开关传感器；
步骤三：霍尔开关传感器开始工作，控制旋转工作台停止旋转，同时控制打孔电机开始运动，并且闭合控制打孔电机下行气缸的电磁阀，打开气缸阀门，降下钻头，使得工作台完成打孔工作；
步骤四：当钻头达到最低位置时，触发打孔气缸下限位上的传感器，即光电开关传感器2。光电开关传感器向控制器输入信号，从此时开始计时，延时3秒钟，使打孔步骤充分进行；
步骤五：计时完成后，打孔工作完成，输出信号，控制打孔电机上行气缸的电磁阀，开始上升钻头，当钻头上升到最高位置时，触发打孔气缸上限位上的光电开关传感器1；
步骤六：光电开关传感器1工作，控制打孔电机停止转动，同时控制旋转工作台开始旋转；当旋转工作台旋转180度后，再次触发旋转工作台的霍尔开关传感器；
步骤七，霍尔开关传感器开始工作，控制旋转工作台停止运动，同时发出信号，控制机械手臂1开始工作，将处于一号工位上的已经打孔完成的工件转移到水平传送带上，至此，整个加工模块的工作全部完成。
（2）装配模块
步骤一：第一模块打孔加工已经加工好的工件在经过传送带的运输到达了V型块的位置，由于V型块的原因而停止运动，同时触发V型块上的光电传感器5；
步骤二：光电传感器5开始工作，控制机械手臂2开始运动，机械手臂2将V型块处的工件运送到出料托盘上，当机械手臂2完成搬运工作后输出一个信号给控制器；
步骤三：控制器在接收到机械手臂2发出的工作完成的信号后，控制上盖推料系统工作。上盖推料系统控制气缸工作的电磁阀闭合，推料气缸将上盖推到固定位置。当上盖到达固定位置后触发该点处的光电开关传感器6；
步骤四：光电开关传感器6开始工作，控制机械手臂2再次开始运动，将处在固定位置上的上盖运送到刚刚放置好的工件对应的托盘槽内，使它们完成装配的工作。至此，整个第二模块装备模块的工作全部完成。
2.3 本章小结
本章节详细的介绍了本次设计的对象，首先介绍了真个系统的整体框图，然后介绍了整个系统的工作流程步骤，使整套系统的流程清晰、明了。

第三章 输送机构控制系统的硬件设计
3.1 PLC控制回路的接线设计
输送机控制系统的PLC可以控制动力驱动机组实现启动、停止、手动或自动等控制，整套输送机控制系统可以通过监控动态运行数据及整个系统运行状态来实行远距离现场控制工作、观察和调控。按需采用高精确可视化效果,整个控制系统可有机统一组合,实际使用方便。该控制系统主要由控制台、电气调试箱、控制信号元器件和各有关部件连成一个控制系统。

图3.1 PLC控制回路的接线

(1)为保证整套输送机控制系统不论哪种工作状况下都能完成正常开始运行,可与各执行机构、装置及电气控制设施成为统一的整机开车运行工作组合体。
(2)依照结束运行时的技术特点,完成柔性结束运行操作。
(3)整机动动态运行中发生异常情况时,如有物料堵塞超载,物料位置置限位,温控异常,传送带动态位移异常,消防信号异常,运行时间效率异常等,由各设置的安全控制元件进行信号显示,实现安全装置工作,保证系统设备安全。
(4)能显示各设计的技术数据和异常工作分析。
(5)可自动连接首末输送机的安全控制装置,实现相互首末输送机的安全保护。
3.2 控制系统主电路设计
整个输送机控制系统的主电路连接如图3.2（图中的KM开关见图3.1）。

图3.2 主电路连接
3.3 主要元器件选型
本系统中主要用到的元器件有PLC、机械手臂、交流接触器、热继电器和空气开关，这些元器件的型号多种多样。其中最主要的是PLC型号的确定，其余的元器件的型号都比较好选择。
3.3.1 PLC的选型
在经过对整个机构的分析之后，确定所需的PLC参数如表3.1。

表3.1 实验室系统所需PLC参数
性能 要求
数字量输入（DI）/输出（DO）接口 17/10
模拟量输入（AI）/输出(AO)接口 0/0
体积要求 尽量节省空间

由要求可知，所需的PLC是小型或微型的PLC，性能要求不高，所以在PLC品牌选择时，着重考虑的是专注于小型PLC设计制造的公司。在世界PLC领域中，西门子S7-200系列PLC和三菱FX 2N系列PLC都是小型PLC中的明星产品。另外，由于S7-200以及FX 2N系列的PLC都具有易于编程，控制简单且安全可靠等多种优点，这两种PLC在国内的各大工业企业中得到了广泛的运用。在经过整体比较之后，发现西门子的S7-200系列PLC性能更优，更适合本次的设计。
（1）西门子S7-200系列PLC基本模块
常用的西门子S7-200系列PLC的基本模块一共有8种，其主要区别在于数字量/模拟量输入输出接口的数量以及工作类型的不同，具体的数字量/模拟量输入输接口数量、工作类型以及价格的比较见表3.2。

表3.2 常用西门子S7-200 CPU 22X系列PLC
PLC型号及
工作类型 数字量输入 数字量输出 模拟量输入 模拟量输出 价格/元
CPU 222
晶体管/继电器 8 6 0 0 720
CPU 224
晶体管/继电器 14 10 0 0 1170
CPU 224XP
晶体管/继电器 14 10 2 1 1500
CPU 226
晶体管/继电器 24 16 0 0 1870

（2）西门子输入输出扩展模块
西门子S7系列PLC的输入输出扩展模块不包括CPU模块，它本身只能提供输入输出接口，所以它必须配合基本模块使用。常用的西门子S7系列PLC的输入输出扩展模块主要有6种，但是其中三种是增加模拟量输入输出接口的，而整个传送带只需要数字量输入输出接口。满足要求的扩展模块的输入输出接口参数以及各自的价格见表3.3。

表3.3 扩展模块的型号及参数
扩展模块型号 数字量输入 数字量输出 价格/元
EM 221 8 0 328
EM 222 0 8 380
EM 223 4 4 379

在经过对西门子S7-200系列PLC的各种型号的比较之后，确定使用一款西门子S7-200 CPU 226的PLC，其型号是CPU 6ES7 6ES7216-2AD23-0XB8 CPU226。这款PLC是晶体管型PLC，其额定工作电压是+24V，它能为整个控制系统提供24个数字量输入接口和16个数字量输出接口，这就意味着有足够的输入输出接口余量来应对突发情况。
3.3.2 机械手的选型
本次设计中使用的机械手臂机器人在设计初就已经确定，使用的是南京ESTUN公司生产制造的Scara机械手臂，其型号是ER5-4B-800（如图3.3.2）。

图3.3.2 Scara机械手臂
本设计中一共需要使用两台机械手臂，这两台机械手臂工作方式不同，一种是吸盘式，一种是气爪式，除此之外，其他的工作性能相同。它们具体的性能参数见表3.4。

表3.4 机械手臂机器人参数
性能 参 数
控制轴数 4
各关节运动范围 J1轴 ±130°
J2轴 ±135°
J3轴 200mm
J4轴 ±360°
最大关节速度 J1轴 335°/s
J2轴 335°/s
J3轴 1.5m/s
J4轴 700°/s
最大臂展 600mm
额定负载 5kg
3.3.3 交流接触器
本设计中选用的是比较实惠且被广泛使用的CJ29-10/16型接触器。其中“C”代表接触器，“J”代表交流，20代表设计编号，10/16代表主触头额定电流。相关元件主要参数及原理如下：
(1)操作频率是1200/h
(2)机电寿命是10000万次
(3)主触头额定电流是10/16(A
(4)额定电压是380/220(V)
(5)功率是2.5KW
3.3.4 热继电器
本设计中选用的是JR16B-60/3D型热继电器。其中“J”代表继电器，“D”代表带断相保护。相关元件主要技术参数及原理如下:
(1)额定电流是20A
(2)热元件额定电流是32/4
3.3.5 空气开关
本设计选用的是型号为“DZ10-100/330Ie=20A”的空气开关。技术要求为:
(1)系统机组的额定电压要小于空气开关的额定电压。
(2)系统机组的负载电流要小于控制开关的超载电流保护器的设定电流，还要小于空气开关本身的设定电流通过比较认识，以及对实际系统中中的要求分析，本系统中选用用“DZ10-100/330Ie=20A”的空气开关。
3.4 本章小结
在本章节中，前两个小节具体表述了控制系统的主电路设计以及PLC控制回路的接线设计，并且根据控制面板上元器件的规格大小，尽可能地紧密排布，从而画出控制面板的布置图。第三小节具体介绍了输送机控制系统中最主要元器件PLC的选型，并且具体介绍了其他各个元器件，机械手、交流接触器、热继电器以及空气开关的相关型号及参数。

第四章 输送机构控制系统的软件设计
4.1 系统流程图

图4.1 加工模块流程图

图4.2 装配模块流程图

4.2 PLC的I/O分配表
系统中每一个控制元件都在PLC内部有一个对应的地址，以便于调用、控制。详细输入输出接口的分配见表4.2。
表4.2 系统输入输出口分配
序号 元器件名称 分配地址 序号 元器件名称 分配地址
输入接口 输出接口
1 加工模块运行按钮 I0.0 1 上电指示灯 Q0.0
2 加工模块复位按钮 I0.1 2 打孔电机 Q0.1
3 暂停按钮 I0.2 3 旋转工作台电机 Q0.2
4 上电、急停按钮 I0.3 4 打孔气缸上行电磁阀 Q0.3
5 装配模块运行按钮 I0.5 5 打孔气缸下行电磁阀 Q0.4
6 装配模块复位按钮 I0.6 6 装配模块气缸电磁阀 Q1.1
7 打孔气缸上限位 I1.5 7 传送带电机 Q1.2
8 打孔气缸下限位 I1.6
9 旋转工作台霍尔传感器 I1.7
10 打孔工位一光电传感器 I2.0
11 V型块限位光电传感器 I2.1
12 推料限位光电传感器 I2.2
13 活动块限位 I2.3

4.3 各部分程序
本次设计的程序设计使用的是西门子S7-200系列PLC的专业编程软件，STEP 7-Micro/WIN V4.0，其版本是SP9。这款软件不仅能够对S7-200系列PLC进行编程，同时还能完成对程序的输出、自检、监控等一系列功能。
西门子S7-200系列PLC的编程语言有5种，它们分别是顺序功能图、功能块图、梯形图、语句表和结构文本。本次程序设计使用的编程语言是梯形图。
4.3.1 启动保持停止电路
（1）起保停电路（下文统一简称起保停电路）程序图
起保停电路在整个系统的第二模块装配模块中得到了运用，其程序图如图4.3.1所示。

图4.3.1 起保停电路梯形图

（2）起保停电路在系统控制中的工作原理
如图4.3.1，这个电路的启动信号是M0.2和I0.5。M0.2是装配模块复位完成的信号，为了保证装配模块能够一直持续的工作下去，M0.2的状态是一直为“1”的，只有当整个装配模块停止工作，整个系统停止供电时才能复位。而I0.5是整个装配模块的运行按钮，当按下运行按钮后，就会立马松开，这也就意味着I0.5这个信号持续为“1”的时间非常的短，在启动电路后，立马回复到为“0”的状态，所以这就需要起保停这样的，具有“记忆”功能的电路来控制。
装配模块复位完成，常开触点M0.2状态变为“1”。这时当按下装配模块运行按钮后，常开触点I0.5状态变为“1”，线路接通，Q1.1的线圈“通电”，同时接通它的常开触点Q1.1。当松开运行按钮，常开触点I0.5状态变回为“0”的时候，Q1.1常开触点的状态仍旧为“1”，控制线圈Q1.1得电，使得Q1.1常开触点一直闭合，这就是“自锁”电路或者叫“自保持”电路。当装配模块中，工件的上盖被推到指定位置时，触发光电传感器，为系统输入停止信号I2.2，I2.2常闭触点断开，线圈Q1.1“断电”，常开触点Q1.1也断开。当机械手臂2将在指定位置上的工件上盖拿走时，常闭触点I2.2恢复接通状态，Q1.1线圈仍旧“断电”。这就是起保停电路控制系统第二模块推料气缸工作的工作原理。

4.3.2 置位与复位电路
（1）置位与复位电路程序图
置位与复位电路在整个第一模块中得到了广泛的运用，这里选择一个例子作为介绍，其程序图见图4.3.2。

图4.3.2 置位与复位电路梯形图

（2）置位与复位电路在系统控制中的工作原理
置位（SET）是指将触点的工作状态一直设为“1”，而复位(RESET)是与其相反的动作，即将触点的工作状态恢复到“0”状态。在电路中，T35是定时器T35的常开触点，它是这个电路的启动信号，当T35计时完成后，其常开触点T35闭合，置位位寄存器M0.6和M1.1，同时复位位寄存器M0.5。T35定时指令有一个特性，就是当定时器停止工作时，定时器会自动复位，所以常开触点T35工作时间很短。虽然常开触点T35闭合后会立马断开，但是位寄存器M0.6已经被置位为“1”，这个状态会一直保持，这种保持功能和起保停电路相似。位寄存器M0.6控制线圈Q0.3得电，系统中对应的打孔气缸就会上行。当上升到最高处时，触发光电传感器1，使得I1.5常开触点闭合，复位M0.6。此时，因为M0.6断开，电路断开，线圈Q0.3失电，气缸停止工作。这就是置位与复位电路在系统控制中的工作原理。
（3）起保停电路与置位与复位电路的对比
起保停电路和置位与复位电路都具有“自保持”功能，直到停止信号输入时，才会停止工作。不同的是，起保停电路控制简单，适用于动作持续但是没有复杂控制的运动过程；而置位与复位电路适用于几乎所有复杂的连续运动过程，但是需要注意的是，置位与复位必须同时存在，即有置位，必须要复位。起保停电路和置位与复位电路两者各有优缺点，使用时视具体情况而定。

4.3.3 定时器电路
为了使打孔工作充分进行，打孔完成后需要在打孔最低位置停留3秒钟左右，所以就需要用到定时器电路。
（1）定时器指令的选择
定时器一共可分为4中，第一种是接通延时定时器（TON），它的工作本质是计算时间间隔；第二种是断开延时定时器（TOF），它的本质是加计数器；第三种是保持型接通延时定时器（TONR），它的本质是减计数器；最后一种是触发时间间隔（BITIM），它的本质是加减计数器。其中接通延时定时器、断开延时定时器和保持型接通延时定时器是常用的三种定时器，它们的各个参数见表4.3。

表4.3 常用定时器参数
类型 分辨率/ ms 定时范围/s 定时器号
TONR 1 32.767 T0和T64
10 327.67 T1-T4和T65-T68
100 3276.7 T5-T31和T69-T95
TON
TOF 1 32.767 T32和T96
10 327.67 T33-T36和T97-T100
100 3276.7 T37-T63和T101-T255

本次设计需要的是计时用的定时器指令，所以选择接通延时定时器（TON），选择的分辨率是10ms。
（2）定时器电路程序图
系统中用到的定时器电路如图4.3.3。

图4.3.3 定时器电路梯形图
（3）定时器电路在系统控制中的工作原理
在此程序中使用的是接通延时定时器（TON）。I1.6是打孔气缸下限位光电传感器对应的触点，当钻头打孔至最低位置时，光电传感器工作，常开触点I1.6闭合，复位位寄存器M0.4，同时置位位寄存器M0.5。要使接通延时定时器工作，必须要保持电路一直处于接通状态，所以此处使用置位电路。当计时完成后，定时器位T35变为“1”状态，常开触点T35闭合，置位位寄存器M0.6，控制下一个步骤，同时复位位寄存器M0.5；常闭触点T35断开，定时器立即停止工作，然后自动复位，定时器位T35恢复到“0”状态。定时完成，下一步骤开始工作。这就是定时器电路在整个控制系统中的工作原理。

4.4 本章小结
本章节具体介绍了输送机系统控制程序的设计，介绍了各个I/O口的分配以及一些主要的程序设计及其介绍。

第五章 输送机构控制系统的调试
5.1 安装调试方法及注意事项
首先需要先进行软件编程，按系统实现要求进行可编程控制器PLC进行程序编写，并进行输入摸拟在机空载调试确认正常后，再检查硬件电气设备的电路接线是否正确，检査正常后，可以进行控制电路整体调试，但须切断主电路电源进行无电调试，在确认以上调试都正常后，打开电源合上开关的总闸送电，其次对变频器的控制系统进行参数的相关设置调试，再次对传送带和传感器的系统进行下一步调试工作，同同时对整个系统进行系统调试、试运行。

5.2 常见故障的检修
1.PLC电源接通后，POWER指示灯亮，说明电源正常，如果POWER指示灯不亮，即表明电源部分出现故障，应该明时检查电源线是否断开，接线端子是否接触不良等等。
2.当系统在运行或监控状态时，主机上的PUN灯不亮，即表明基本单元有故障。
3.当某一路输入触点接通时，相应的LED灯不亮，表明输入 模块有故障，当输出LED灯亮，而对应的输出触点不动作，说明输出块有故障。
4.当BATTERY灯亮，说明锂电池电压不够，应该及时更换理电池。
5.当ERROR灯闪烁时，原因有可能有程度语法的错误，PLC内部有故障、外部有干扰、锂电池电压不够等等。
5.3 本章小结
本章节主要介绍的是设备完成后的安装和调试中注意的事项，以及一些使用过程中常见的问题，用以知道后续的。