产品结构设计（二）：模具工艺

1. 产品模具工艺

1.1 模具概述与分类

• 定义
  • 工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，素有“工业之母”的称号
• 分类
  • 冲压模，锻造模，拉丝模，橡胶模，塑胶模，粉末冶金模，铸造模，无机材料成型模具等等
  • 塑胶模又可分为：热塑性塑胶注射模，热固性塑胶注射模，热固性塑胶压塑模，挤塑模，吹塑模，真空吸塑模等
  • 我们主要学习的是：热塑性塑胶注射模，也就是注塑模
• 注塑模组成分析

  • 一般分为上下两部分，合起来形成零件形状的空隙（型腔），将塑胶加热成流体，填满空隙，冷却凝固后形成塑胶零件
    

  • 当然，实际上塑胶模具是比较复杂的系统，如下图组成模具的零件非常多，顶针，模胚，模芯，运水等
    

  • 1、模芯：整个模具成型的核心部分，也叫模仁

  • 2、模胚（模架）：随着模具行业的发展，模架实现了标准化。一整套模具需要定制加工的只有模仁部分，其他的都是标准件

  • 3、顶出系统：当前模退出后，塑胶产品还粘在后模上，这个时候就需要顶针把塑胶产品顶出来，包括顶针以及复原系统

  • 4、冷却系统：目的在于维持模具温度以及冷却产品，也就是常说的运水

  • 5、排气系统：目的在于排出气体

  • 6、其他辅助系统：一些辅助零件，如支撑柱，顶出板，导柱，导套，垃圾钉等。当塑胶产品有倒扣时，会有行位，顶针等

• 注塑模的分类
  • 1.二板模，又称大水口模具。英文名为“Two Plate”
  • 2.三板模，又称细水口模具。英文名为“Three Plate”
  • 3.二板半模，前面有滑块的时候。
  • 4.热流道模具。可以存在于二板模，三板模当中，只是浇灌系统的不同

1.2 模具专业术语

• 出模方向

  • 是上下模具退出的方向，与一般与分型面垂直。是结构设计之前首先要确定的要素
    

• PL 面

  • 是上、下模具的开口处，又叫啪啦面，分模面，分型面。注意不是每个产品的分型面都在直面上，有些产品是曲面，或者不同平面，俗称跳模
    

• 镶件

  • 又叫入子。在模仁内部拆除一部分形成孔洞，另行加工成小块，镶入模仁内部。那么，加工的小块就叫镶件。
  • 运用的情形
    • 1.改模时出现无法在模仁之上直接修改或修改难度大
    • 2.产品相似，只有局部不同的情况
    • 3.解决模具排气问题，利用镶件与模仁之间的缝隙排气
    • 4.方便加工时，比如模仁中一些深谷位置，直接加工难度大
    • 5.晒字，logo，时间印章

• 行位与斜顶

  • 在扣模的情况下，会在模具上加上行位或斜顶系统，以便出模
  • 行位又叫滑块，斜顶又叫斜销
    

• 放电

  • 又叫打火花，在模具加工过程中，一些细节无法用 CNC 加工，需放电加工，其过程为，先加工导电的铜公，将铜公通电后，间歇性压住模仁部分，在夹住模仁时，火花四溅，所以又称为打火花

• 省模

  • 又叫抛光，打光等。模仁加工完成后，并不是很光滑的，如果表面需要很光滑，则需要抛光处理

• 晒纹

  • 又叫蚀纹，咬花等。模仁加工完成后，如果表面需要纹路，则需要晒纹处理。晒纹的形状有很多，不同公司有不同的晒纹编号，形状也有所不同。对产品的要求也有所不同，比如比较粗的纹路，需要至少2-3度的拔模角度，幼纹需要1度以上
    

• 火花纹

  • 放电过程中，火花飞溅到模具表面形成的纹路
    

• 倒扣

  • 又称死角，塑胶产品上影响模具正常出模的扣位
    

1.3 出模角度

• 为什么要拔模？

  • 有出模角度是注塑模对产品的基本要求，如果是直伸的面，出模后会对产品造成拖花拖伤、粘前模等问题，所以每个零件不能有直伸面和倒扣

• 扣模的情形
  

• 不扣模的情形（带出模角度）
  

• 拔模的基本条件

  • 拔模面
  • 拔模枢轴（基准）
  • 拔模方向

• 拔模原则

  • 先拔模，后倒角
  • 尽量多的走一侧，下模/后模
  • 少行位，少斜顶
  • 螺丝柱子不需要拔模（因为是标准件已经处理好了）

• 模具出模参数要求
  

骨位也称加强筋，在塑胶产品上起着连接和加强产品强度的作用，骨位厚度为骨位所在处的胶位厚度的 0.7 倍左右

1.4 斜顶和行位

• 1、斜顶
  • 解决模具扣模的基本方法之一，斜顶的行程方向与出模方向稍有夹角，利用这个夹角退出斜顶，使产品顺利出模
  • 注意事项
    • 1.产品内部有倒扣时，需要做斜顶
    • 2.上模一般不做斜顶
    • 3.斜度大多小于20度，本身厚度大于6mm
    • 4.转角与扣位后面需留虚位
      

• 2、行位
  • 又叫滑块。是解决模具扣模的基本方法之一，其退出方向与上下模垂直或存在一定角度。运用情形常于大面积扣模或上模扣模时
  • 注意事项
    • 1.绘图时，拔模方向与行位退出方向一致
    • 2.退出方向也不能有扣模
      

• 行位与斜顶的区别

  • 1.行位比斜顶成本高
  • 2.运用的位置不同，斜顶在内部下模，行位一般在上模

• 其他解决扣模的办法

  • 1.下模硬顶出模
  • 2.结构设计时应避免扣模过多，有些时候会牺牲外观的美观性，修出模。还可以做上下模碰穿

1.5 二次成型和双色模

• 二次成型与双色模的目的
  • 1.解决零件颜色单一问题，当然可以做拆件，但存在装配成本高问题
  • 2.增加零件之间的连接度，使之连接更加紧密
  • 3.解决零件材料单一问题
    

• 二次成型
  • 是一种特殊的塑胶成型工艺，也称套啤或者包胶。它与双色成型工艺类似，但与双色成型工艺有比较大的差异。是一种将某种塑胶原材料在一次的塑胶模具内成型后，将成型后的零件取出，放入二次成型的模具内再次注入同种或者另外一种塑胶材料成型的工艺
  • 注意事项
    • 1.其工艺的特殊性要求嵌件的外形尺寸非常精密，变形较大的材料不适做二次成型处理，如 PP 料等
    • 2.金属嵌件大多数为螺母，螺丝，钢片等
    • 3.注意定位问题，嵌件可设计为圆形，便于定位
    • 4.嵌件不宜过大，大件尺寸难以控制
    • 5.绘图时要将两件分成两个零件
• 双色模
  • 双色模具即两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机
  • 注意事项
    • 1.选料应该是温差较大的两种材料，如果温差不大，容易串色
    • 2.在结构设计时颜色需要连片
    • 3.软件与硬胶相连时，采用特制的 TPU，硬胶部分采用光面，粘连效果更佳
    • 4.可利用滑块解决后模共用问题
    • 5.绘图时要将零件拆分成两个零件
• 二次成型和双色模的优缺点
  • 1.二次成型的成本低，但精度不够
  • 2.双色模成本高，需要用专门的双色注塑机，但两件连接好，容易成型等
  • 3.二次成型产品尺寸不易过大，双色模则可以做大尺寸的产品
  • 4.金属嵌件只能二次成型加工

1.6 碰穿、插穿与枕位

• 碰穿模具结构原理
  • 前、后模出柱碰到对方，产生接触，使胶料避开，产生孔洞
  • 碰穿结构设计注意事项
    • 1.可以是前模出柱碰到后模，也可以是后模出柱碰前模，还可以前后模一同出柱子中间相碰
    • 2.在外观要求严格的情况下，采用前模碰后模
    • 3.在弧形表面上的孔洞可采用前后模对碰，模具上更易飞模
• 插穿模具结构原理
  • 前模凹低，后模凸起，产生接触，使胶料避开，产生孔洞
  • 插穿结构设计注意事项
    • 1.前模凸起居多，在内部件设计时，扣位多采用插穿，避开倒扣出现
    • 2.避免损模，凸起部分应该做大至少0.5mm
• 碰穿与插穿对比
  • 两者都是用于产品穿孔的模具结构，在产品上凡是有孔洞的地方都是用插穿与碰穿的模具结构实现的
  • 碰穿是上下模的顶部相碰而形成的孔洞，插穿则是上下模侧面穿插形成的。同时也可以理解为碰穿是上下模具碰到一起产生的孔洞，插穿是下模插入上模产生的孔洞（或者相反）
  • 在产品上直伸的孔洞基本采用碰穿，而插穿多是运用于倒扣偷料，散热孔，喇叭孔等
• 枕位模具结构原理
  • 凸出 PL 面的部分叫做枕位，多用于产品侧面开口位置
  • 枕位结构设计注意事项
    • 1.出模角度与大身一致，形状亦不能扣模
    • 2.形状避免尖锐

2. 模具跟进常见问题及解决方案

• 1、缩水
  • 定义：胶件表面形成局部凹陷，孔洞等现象。常发生在骨位，螺丝柱等胶料较厚的地方
  • 原因：在骨位与大身交汇处料厚不均匀，造成冷却时间不一致
  • 解决方案
    • 1.减少骨位等内部结构的料厚。使内部料厚不高于大身料厚的 70%
    • 2.做火山槽位
      

• 2、披锋

  • 定义：披锋又叫毛边，在分型面上或镶件接缝处有少量胶料溢出，形成很薄的一层塑胶。 经常发生的地方有分型面，行位夹线，斜顶，镶件等位置
  • 原因
    • 1.面与面结合不好，有缝隙或不平整
    • 2.调机时注塑压力过大
  • 解决方案
    • 1.飞模等办法解决模具精度问题
    • 2.将注塑压力调小
    • 3.后处理（用刀具削平整）
      

• 3、塑胶变形

  • 定义：注塑时，模具塑胶受到高压产生内部应力，出模后产生变形弯曲等现象。特别是大面积薄壁平面
  • 原因
    • 1.结构设计缺陷，加强筋不过，太薄或选料出错
    • 2.注塑问题，保压时间，注塑压力等问题
    • 3.模具设计缺陷，进胶口不对，顶针不对
  • 解决方案
    • 1.结构设计上大身料位不能太薄，适当增加骨位等
    • 2.注塑机调试到最佳参数
    • 3.模具改变进胶口，顶针等位置
    • 4.加榜骨
      

• 4、多胶少胶

  • 定义：是指不该有地方有胶，不该有空隙的地方有空隙
  • 原因
    • 1.多胶多为模具没有做到位，零件少做，漏做
    • 2.少胶有可能是模具多做，做超出尺寸。模具排气不畅
  • 解决方案
    • 1.多胶在不影响外观，结构的情况下可放宽合格要求
    • 2.少胶修改模具，增加料厚
      

• 5、顶白

  • 定义：是指胶件外表面被顶针顶白
  • 原因
    • 1.顶针过长
    • 2.胶料太薄
    • 3.调机压力大，顶出速度快
  • 解决方案
    • 1.降低顶针
    • 2.加厚
    • 3.调机
      

• 6、拖伤

  • 定义：脱模时产品摩擦到模具，在产品外观面上留下竖条痕迹的现象
  • 原因
    • 1.拔模斜度不够
    • 2.模具表面不够光滑
    • 3.调机温度太低
  • 解决方案
    • 1.增加拔模斜度
    • 2.抛光模具
    • 3.调机

• 7、烧焦

  • 定义：产品胶料碳化变黑变黄
  • 原因
    • 1.排气不畅，水口设计不合理
    • 2.模具温度太高
    • 3.调机压力过大，注塑速度太快
    • 4.保压时间过长
  • 解决方案
    • 1.模具改善排气问题
    • 2.改善进胶口结构
    • 3.调机
      

• 8、夹水线

  • 定义：又叫熔接线，是模具设计时有多个进胶口，或结构上造成分流状况，两股塑胶相撞，相撞处留下的痕迹
  • 原因
    • 1.进胶口设计不合理
    • 2.排气不良
    • 3.模具温度过低
  • 解决方案
    • 1.模具改善排气问题
    • 2.改变进胶口位置
    • 3.调机
      

3. 其他类型塑胶模具

3.1 吹塑模

• 概述
  • 是塑胶加工成型的一种方法，其特点是中空，所以也叫做中空吹塑模具
  • 适用于吹塑的塑料有 PP、PVC、PE、PET 等
• 适用范围
  • 适用于各种类型中空的容器，塑料瓶，药瓶，化学溶剂容器，球类，洗涤用品瓶子，充气玩具等
• 原理
  • 热塑性树脂通过挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品
• 吹塑模产品生产步骤
  • 1.塑料型胚（中空塑料管的挤出）
  • 2.在型胚上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型胚
  • 3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力
  • 4.打开模具，卸下被吹的零件
  • 5.修整飞边得到成品
• 结构设计注意事项
  • 1.出模方向不能有倒扣
  • 2.料厚 0.6-3mm 不等，小瓶子通常在 0.7-1mm
  • 3.瓶子底部要做支撑

3.2 吸塑膜

• 概述
  • 吸塑模具，指吸塑生产时所用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬胶片，形成吸塑产品
• 适用范围
  • 各种包装内衬，行李箱，玩具，杯子等
• 原理
  • 将塑胶板材加热成半流体，将其放在模具上通过真空吸附在模具表面成型
• 结构设计注意事项
  • 1.做包装内衬时无需画图，提供实物样板即可
  • 2.凹凸槽是加强结构力的重要途径
  • 3.厚度为 0.3-3mm 之间，包装内衬不超过 0.8mm

3.3 硅胶膜

• 概述
  • 硅胶模具是用于生产硅胶产品的模具
  • 常见的种类有硅胶压铸模具，滴胶模具，挤出模具，液态模具等

3.3.1 硅胶压铸模具

• 概述
  • 用于单色产品的生产，硅胶压铸模具是最常见的硅胶模具。将原料放入模具型腔内，上下合模，热固成型
  • 比起塑胶注塑模其特点为模具结构简单，穴数多，保压时间长等
• 产品结构设计注意事项
  • 1.最厚处可做到 15~20mm，如果是球体，可做到直径 30mm。一般厚度推荐尺寸为不大于 3mm 最薄处理论上可达 0.2mm，但设计中一般取最薄 0.4mm，在厚度差异上，最薄处与最厚处建议不要超过 3 倍
  • 2.可不用拔模，扣模可以强拖，加强筋作用很小
  • 3.包胶产品可不考虑缩水问题
  • 4.公差范围正负 0.2mm

3.3.2 硅胶滴胶模具

• 概述
  • 用于多色硅胶产品的生产，将不同颜色硅胶原料滴入模具内，上下合模，热固成型。特点为不同颜色之间不可连接，必须有一条隔胶槽
  • 多用于手机外套，吊牌等制品的生产
• 产品结构设计注意事项
  • 1.隔胶槽宽度为 0.5mm
  • 2.同一颜色可分开

3.3.3 硅胶挤出模具

• 概述
  • 用于硅胶密封圈的生产， 挤出的截面一致，长度后期剪切，粘连成整圈
  • 多用于生产保鲜盒密封圈，存储箱密封圈等
• 产品结构设计注意事项
  • 1.密封圈周长小于盖子周长，一般为盖子周长的 90%
  • 2.可做紧配线
  • 3.截面不可变化

3.3.4 硅胶液态模具

• 概述
  • 跟塑胶模具原理相似，将原料注射入模具之内，热固成型
  • 其模具比较精密，成本远高于其他模具，多用于医疗用品

3.4 硅胶产品工程跟进注意事项

• 硬度
  • 软硬度范围 0-100 度，可以仪器测量硬度（邵氏硬度测量器）但并不准确，通常有 ±5 度的偏差，特别注意，20 度以下打磨很难处理
• 产品表面处理
  • 研磨，打磨以解决夹线问题，喷油以解决手感问题。喷油又分为高温，低温
• 模具表面处理
  • 喷铁氟龙，腐蚀，抛光等