qt改变tab形状_钢带捆扎燃料电池电堆端板尺寸和形状优化

摘要：针对捆扎式燃料电池金属双极板电堆端板受集成力作用易发生变形的现象，设计了一种钢带捆扎式燃料电池电堆的新型端板结构，并通过有限元原理和数值仿真分析对其进行结构参数优化.基于Ansys Apdl程序化语言，建立端板的结构力学分析模型.采用尺寸优化方法，以电堆多个钢带间受力均匀度高、端板质量小和单个钢带固定螺栓轴线偏移程度低为目标函数，分析端板各尺寸对上述目标函数影响程度，从而确定出优化后的尺寸和形状，改善钢带受力和电堆各个部件间接触压力的均匀性，并建立了一个11层的燃料电池电堆1/4二维模型，比较了端板优化前、后双极板脊背与膜电极(membrane electrode assembly)间接触压力分布均匀度.

前言

目前，典型的电堆集成方式是螺杆紧固，由一定数量的螺杆作用于电堆两侧端板，通过螺杆紧固力加载使电堆组件(膜电极、双极板)集成在一起.研究发现，螺杆紧固会对电堆性能和寿命产生一定负面影响，如高接触电阻、低孔隙率和较差的膜电极压力分布均匀性等[1].较差的膜电极压力分布均匀性会导致膜电极与双极板接触不均匀,孔隙率分布一致性差[2];反之,则有利于提高电堆的性能和寿命[3].钢带捆扎式电堆在集成力分布的均匀性上优于螺杆式集成方式.越来越多的研究集中在电堆的钢带捆扎式集成方式，特别是在金属双极板电堆上.捆扎式燃料电池电堆由多根紧固钢带和端板配合封装，封装结构的尺寸和形状对双极板和膜电极间接触分布的均匀性有很大影响.Liu等[4]为减小钢带捆扎式燃料电池电堆端板质量和提高电堆接触压力分布均匀性,提出了多目标分阶段的端板优化方法，把端板截面的二维优化分为形状优化和拓扑优化两个步骤.基于二维优化，以参数化建模方法优化了端板的三维模型.Yu等[5]提出了一种非对称的复合材料端板设计，其中端板有初始曲率，以抵消受力变形和受热变形的影响，然而并没有针对端板进行进一步的尺寸和形状优化以获得更佳的电堆集成力分布.Asghari等[6]设计并加工了一个5 kW燃料电池的端板，选取铝合金作为端板材料，根据端板的位移和应变优化端板厚度，以低质量作为单一优化目标，但没有考虑端板局部尺寸对电堆内部集成力分布均匀性的影响.Lin等[7]基于有限元方法采用多目标拓扑优化方法，以获得端板最大刚度和使电堆内集成力均匀分布，得到端板最大刚度下的材料分布，使得电堆内部压力分布更加均匀.文献[7]中建立的电堆模型内部结构均用矩形板代替，忽略了双极板脊背和流道的影响，故模型有较大偏差.蒋化南[8]基于拓扑优化理论和有限元方法，考虑多个设计指标，建立了多目标燃料电池端板拓扑优化模型，对几组具有相同截面面积、不同截面形式的端板进行有限元分析，以端板和双极板接触面的位移均方根确定最优的截面形状.刘志伟等[9]用Ansys软件建立电堆的三维有限元模型，研究了端板在采用不同材料、结构和功能设计时的变形分布和应力分布，给出了端板厚度、倒角、肩宽等参数的建议尺寸，但模型以减少应力分布集中为目标，并没有考虑电堆集成力的分布均匀性. 本文通过优化端板的尺寸和形状以及螺栓孔的位置参数，改善多根钢带受力和集成力分布，以电堆多个钢带间受力均匀度高、端板质量小和单个钢带固定螺栓轴线偏移程度低为目标函数，以端板截面和纵向尺寸组成设计序列，以端板受最大应力为状态变量，分析了端板截面尺寸对各钢带受力均匀度的影响、纵向尺寸对钢带固定螺栓轴线偏移程度的影响，得出了基于上述目标函数的优化尺寸，建立了电堆二维1/4模型，比较了端板优化前、后电堆内部双极板与膜电极间接触压力分布均匀度.

1 端板尺寸优化

1.1 研究对象 本文使用Ansys Apdl编写命令流的方法进行分析计算，能有效提高计算效率，避免重复建模，方便改变优化参数大小，有利于优化计算.优化对象是捆扎带式质子交换膜燃料电池电堆的下端板，此部件在封装中起到固定钢带、限位预紧弹簧等作用，所以尺寸、形状以及螺栓孔位置等参数对于多根钢带间的拉力均匀分布起到了很重要的作用.本文在分析计算时为减少机时和提高计算效率，采用了1/4下端板模型，如图1所示. 图1 研究对象 Fig.1 The object studied 如图2所示，钢带在初始螺栓预紧力作用下，上、下端板会发生变形.上端板采用曲面形式，变形较小，所以在本例中，变形主要发生在下端板，故本文主要分析燃料电池电堆下端板.下端板产生变形，会导致端板上的螺栓孔轴线侧倾，过程如图2a，2b所示