abaqus切削为什么没有切屑_基于应变梯度理论的微切削毛刺仿真研究

作为复杂微小零件的主要加工方式，微铣削技术具有加工效率高、精度高、范围广的优点，是微细加工领域的研究热点，具有很大的发展空间。由于微铣削所加工的零件特征尺寸小，其表面形成的毛刺尺寸相对较大，会严重影响零件的使用性能和寿命。因此对微铣削过程中产生的毛刺进行深入研究具有重要意义和应用价值。

近年来，国内外学者对微铣削过程中产生的毛刺进行了研究。1973年，美国学者L.K.Gillespie等最早提出了毛刺这一概念，并且指出加工时工件材料发生剧烈的塑性变形导致了毛刺产生；Schueler G.M.等基于毛刺产生机理，将毛刺分为泊松毛刺、翻转毛刺、撕裂毛刺和剪断毛刺四种类型。微铣削是一个非常复杂的过程，根据刀具参数、切削参数以及所采用工件材料的不同，加工过程中所产生的毛刺会有不同的形态；Deng W.J.等通过建立基于热力耦合的二维平面应变正交切削模型对毛刺的形成进行研究，得到出口毛刺的影响因素有工件出口角度、刀具前角、每齿进给量以及切削刃圆弧半径；Guo Y.B.等通过建立三维有限元模型对钻削进行仿真，发现毛刺的形成过程需经历开始、发展、工件材料弯曲以及毛刺最终形成四个阶段；Özel T.等分别用未涂层刀具和CBN涂层刀具对Ti-6Al-4V材料进行试验和有限元仿真，发现CBN涂层刀具的加工表面质量更好，毛刺尺寸更小，刀具磨损量更小。

目前，对微铣削毛刺的研究主要使用有限元仿真法和试验法，少数学者则通过研究毛刺产生机理，建立毛刺尺寸的数学模型。与铣削相比，微铣削不仅尺寸上减小，而且具有尺寸效应等特性。上述对微铣削毛刺进行的有限元仿真研究均使用传统的Johnson-Cook材料本构模型，未考虑材料的尺寸效应，因此本文应用基于位错机制的应变梯度理论修正的Johnson-Cook材料本构模型进行二维正交切削仿真，分析工件材料尺寸效应对出口毛刺的影响。

1  基于应变梯度理论的无氧铜本构模型

金属材料进行有限元仿真分析的基础是建立合适的材料本构模型。因为金属材料切削是一个大弹塑性变形、高应变率和大温度变化的复杂过程，所以与之相对的材料本构方程也较为复杂。许多学者通过大量的试验与仿真对比，发现由Johnson和Cook提出的材料本构模型能够很好地模拟金属切削过程，即

式中，σ JC为材料流动应力；ε为应变；为应变