Simulink优化控制参数提高电机效率：最小损耗下的最大扭矩MTPL和最佳电流组合，Simulink优化控制参数提高电机效率，实现最大扭矩最小损耗控制，获取最优id、iq电流组合

通过simulink优化控制参数提高电机效率，进行最大扭矩最小损耗MTPL Max Torque Per Loss 控制，获取电机铁损、铜损最小时候的id,iq电流组合
使用导入的FEM数据和优化的磁场定向控制(FOC)的PMSM驱动，以及支持设计脚本:确定开环频率响应并检查稳定裕度。
确定最佳的d轴和q轴电流，以便在提供命令的扭矩和速度时使电机总损耗最小。
电力驱动通过以下方式实现:
一个详细的Simscape Electrical非线性电机模型，采用列表磁链和斯坦梅茨系数的形式。
有关更多信息，请参见此示例。
一个磁场定向控制器(FOC)，已经过优化，以尽量减少电机损耗。
传动系统
驱动器参数化为70 kW(最大功率)、150 Nm(最大扭矩)电机，适用于电动汽车动力系统。
电源是500伏DC电源。
面向场的控制器体系结构
PMSM磁场定向控制器子系统具有速度控制外环和电流控制内环。
外部循环确定内部循环的当前参考。
运动损失图
电机损耗取决于d轴和q轴电流以及转子速度。
电机损耗是铜损耗和铁损耗的组合。
最佳励磁电流
ControllerOptimization.mlx实时脚本计算最佳d轴和q轴参考电流，使电机损耗降至最低，与转子速度和参考转矩成函数关系。
优化验证
阶跃负载的功率损耗
测试场景是参考转速为3000 rpm，扭矩负载在t=0.1s时从0 Nm步进至50 Nm。
使用优化的控制参数时，会发现电机损耗低。
需要MATLAB版本R2021b或更新版本。

ID:51450702664522144

爱学习的小学徒

---

通过Simulink进行优化控制参数，可以提高电机的效率。我们可以使用Simulink中的优化工具来寻找最佳的控制参数，以实现最大扭矩和最小损耗控制。在此过程中，我们需要获取电机在铁损和铜损最小时的id和iq电流组合。

首先，我们可以导入FEM数据和优化的磁场定向控制（FOC）的PMSM驱动。这些数据可以作为输入，用于确定开环频率响应并检查系统的稳定裕度。通过分析系统的频率响应，并进行稳定性分析，我们可以找到合适的开环参数，以确保系统的稳定性。

接下来，我们需要确定最佳的d轴和q轴电流，以使电机在提供命令的扭矩和速度时总损耗最小。为了实现这一目标，我们可以使用一个详细的Simscape Electrical非线性电机模型，该模型使用列表磁链和斯坦梅茨系数来描述电机特性。这个模型可以帮助我们分析电机的性能，并找到最佳的电流组合。

在电力驱动方面，我们可以采用70 kW（最大功率）和150 Nm（最大扭矩）的电机作为我们的驱动器。这个驱动器适用于电动汽车动力系统，并且使用500伏的直流电源。通过使用这个驱动器，我们可以测试不同的控制参数，并找到使电机总损耗最小的最佳参数。

在控制器的体系结构方面，我们采用了面向场的磁场定向控制器（FOC）。这个控制器具有速度控制外环和电流控制内环。外环通过确定内环的参考值来控制电流。这种控制结构可以帮助我们减少电机的损耗，并提高系统的性能。

电机的损耗取决于d轴和q轴电流以及转子速度。损耗由铜损耗和铁损耗的组合构成。通过优化控制参数，我们可以找到最佳的励磁电流，使电机的损耗降至最低。这个过程可以使用ControllerOptimization.mlx实时脚本来完成，该脚本通过计算d轴和q轴参考电流与转子速度和参考转矩之间的函数关系，来确定最佳的电流组合。

为了验证优化的效果，我们可以进行阶跃负载的功率损耗测试。在这个测试场景中，我们将参考转速设置为3000 rpm，并在t=0.1s时将扭矩负载从0 Nm步进至50 Nm。使用优化后的控制参数，我们可以观察到电机的损耗降低。这个测试可以帮助我们验证优化控制参数的有效性。

综上所述，通过Simulink优化控制参数可以提高电机的效率。通过导入FEM数据和优化的磁场定向控制（FOC）的PMSM驱动，以及使用详细的电机模型和优化算法，我们可以找到最佳的控制参数，以实现最大扭矩和最小损耗控制。这种优化可以帮助提高电机的性能，并减少系统的能量损耗。

【相关代码,程序地址】：http://fansik.cn/702664522144.html