产品装配线平衡优化仿真毕业论文【附代码+数据】

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本研究在现有装配平衡研究的基础上，以提高装配平衡率和日产量为目标，对H公司A产品装配线进行优化。研究首先通过现场调研和作业测定收集数据，分析装配线的平衡率和流程，识别瓶颈工序，并进行局部优化。然后，利用0-1整数规划方法对整体工序进行优化，并通过Flexsim仿真对比优化结果，最终制定改善保障措施。研究主要完成以下工作：

（1）H公司A产品装配线现状分析 研究首先介绍了H公司的经营概况，分析了A产品装配线的现状以及在当前市场背景下面临的问题。通过现场调研和作业测定，收集了装配线的详细数据，包括各工序的作业时间、工人数量、设备配置等。利用这些数据，研究对装配线的平衡率进行了计算，发现其平衡率仅为53.79%，远低于理想状态，表明装配线存在严重的不平衡问题。

（2）装配流程优化方案的提出 研究深入分析了A产品装配程序的问题，绘制了流程程序图，识别了其中不合理或不合适的作业程序。研究归纳了A产品装配线在流程工序、作业手法、现场管理三个方面存在的问题，如工序间作业时间差异大、工人操作不规范、物料供应不及时等。针对这些问题，研究提出了装配流程精益改善方案，包括工序合并、动素分析、0-1整数规划方法、推行6S管理等装配线平衡工具的应用。通过这些措施，实现了装配线平衡优化，将装配线平衡率提升至86.69%，平衡损失率从46.21%减少到14.37%，装配平滑指数由237.97降低至112.49。

（3）优化结果的仿真与改善保障措施 为了验证优化方案的有效性，研究利用Flexsim软件对优化后的装配线进行了仿真。仿真结果显示，优化后的装配线在生产效率、平衡率等方面均有显著提升。同时，研究还提出了现场管理的改善效果保障方法，包括建立装配线平衡监控系统、定期进行作业测定和流程分析、实施持续改进等。这些措施有助于确保装配线平衡的持续改进和优化。

% 定义装配线平衡优化的目标函数

目标函数 = @(x) 总作业时间(x) + 平衡损失率(x);

约束条件 = @(x) 最大作业时间限制 - x;

% 设置优化选项
options = optimoptions('intlinprog', 'Display', 'off');

% 调用整数规划函数进行优化
[x, fval] = intlinprog(目标函数, 约束条件, options);

% 输出优化结果
disp('优化后的工序作业时间：');
disp(x);
disp('优化后的总作业时间和平衡损失率：');
disp(fval);

% 可视化优化结果
优化结果可视化(工序数据, x);

% 定义总作业时间计算函数
function 时间 = 总作业时间(x)
    % 根据工序数据和优化结果计算总作业时间
    时间 = sum(x .* 工序数据.作业时间);
end

% 定义平衡损失率计算函数
function 损失率 = 平衡损失率(x)
    % 根据工序数据和优化结果计算平衡损失率
    损失率 = max(x .* 工序数据.作业时间) / min(x .* 工序数据.作业时间);
end

% 定义优化结果可视化函数
function 优化结果可视化(工序数据, x)
    % 可视化优化后的工序作业时间
    bar(x);
    title('优化后的工序作业时间');
    xlabel('工序编号');
    ylabel('作业时间');
end