多轴加工技术

摘 要

通常所说的多轴数控加工是指4轴以上的数控加工，加工时能同时控制4个以上坐标轴的联动，对刀具和工件的相对位置来说，多轴数控加工中心可以设置6个轴，即作直线运动的X、Y、Z 轴，还有控制工作台倾斜角度的A、B 轴和控制主轴回转角度的C 轴。使用回转刀具时，由Z 轴控制回转的主轴作直线运动，就成为5轴控制，只有使用回转刀具时可作6轴控制，加工时将数控铣、数控镗、数控钻等功能组合在一起，工件在一次装夹后，可以对加工面进行铣、镗、钻等多工序加工，有效地避免了由于多次安装造成的定位误差，能缩短生产周期，提高加工精度。随着模具制造技术的迅速发展，对加工中心的加工能力和加工效率提出了更高的要求，多轴机床先进加工技术已经在实际加工领域得到了广泛的应用。

其中具有代表性的是5轴数控加工。五轴机床特别适用于加工几何形状复杂的模具或产品零件。五轴加工中心在加工较深、较陡峭的型腔时，可以通过工作台或主轴头的附加回转及摆动为立铣刀的加工创造最佳的工艺条件，并避免刀具、刀杆与工件型腔发生碰撞，减少刀具加工时的抖动和刀具破损的危险，从而有利于提高模具的表面质量、加工效率和刀具的耐用度。充分利用当今技术领域里的最新成就，特别是利用驱动技术和控制技术的最新成果，是不断提高加工中心高速性能、动态特性和加工精度的关键。近年来，多轴加工技术广泛应用在航空航天制造业、模具加工业、汽车零件加工以及精密零件加工。

关键词：多轴加工技术、五轴联动数控机床、多轴数控编程

Abstract

Commonly referred to as multi-axis CNC machining refers to more than 4 axes of CNC machining, machining can control more than 4 coordinate axes at the same time, the relative position of the tool and the workpiece, multi-axis CNC machining center can be set up 6 axes, that is, X, Y, Z axis for linear motion, and control table tilt Angle A, B axis and control spindle rotation Angle of the C axis. When the rotary tool is used, the Z-axis control of the rotary spindle for linear motion, it becomes 5 axis control, only when the rotary tool can be used for 6 axis control, CNC milling, CNC boring, CNC drilling and other functions combined together, the workpiece in a clamping, can be milling, boring, drilling and other processes of the machining surface. It can effectively avoid the positioning error caused by multiple installations, shorten the production cycle and improve the machining accuracy. With the rapid development of die manufacturing technology, higher requirements have been put forward for the processing capacity and efficiency of the machining center. The advanced machining technology of multi-axis machine tool has been widely used in the field of practical processing.

One of the representative is 5 axis CNC machining. Five-axis machine tools are especially suitable for machining geometrically complex mold or product parts. Five axis machining center in the processing of deeper, steeper cavity, through the table or the spindle head of the additional rotation and swing for the end milling cutter processing to create the best technological conditions, and avoid the tool, the tool bar and the workpiece cavity collision, reduce the tool processing jitter and tool damage risk, It is beneficial to improve the surface quality of the die, processing efficiency and tool durability. Making full use of the latest achievements in today's technology field, especially the latest achievements in driving technology and control technology, is the key to continuously improve the high speed performance, dynamic characteristics and machining accuracy of the machining center. In recent years, multi-axis machining technology has been widely used in aerospace manufacturing industry, die processing industry, automotive parts processing and precision parts processing.

Key word：Multi - axis machining technology, five - axis CNC machine tool, multi - axis CNC programmin

第1章 绪 论

1.1课题研究意义及背景

零件加工在工业生产中有着悠久的历史。经过几十年的发展，零件的加工精度要求越来越高，生产周期越来越短。从最早期的手动铣床的加工发展到数控铣床的加工；到加工中心的出现；然后到五轴加工中心的推出，让我们的加工手段越来越丰富。但是目前国内还有很多的加工企业在进行多面体零件加工时仍然用传统的多次装夹来完成加工，这样的加工方式使零件的生产周期过长，对某些部位的加工精度无法控制，所以国内的生产企业如果不能突破此瓶颈，那么就很难适应国际市场的需要，最终会被市场淘汰。而为了满足国内加工行业的发展和变化，机床制造商有针对性的推出了多轴机床。

随着数控技术的发展，多轴数控加工中心正在得到越来越为广泛的应用。数控加工技术作为现代机械制造技术的基础，使得机械制造过程发生了显著的变化。现代数控加工技术与传统加工技术相比，无论在加工工艺，加工过程控制，还是加工设备与工艺装备等诸多方面均有显著不同。我们熟悉的数控机床有XYZ三个直线坐标轴，多轴指在一台机床上至少具备第4轴。通常所说的多轴数控加工是指4轴以上的数控加工，工件在一次装夹后，可以对加工面进行铣、镗、钻等多工序加工，有效地避免了由于多次安装造成的定位误差，能缩短生产周期，提高加工精度。其中具有代表性的是5轴数控加工。对加工中心的加工能力和加工效率提出了更高的要求，因此多轴数控加工技术得到了空前的发展。

1.2多轴加工技术发展概况

当下多轴数控技术是国内外的热门技术，多轴数控技术的特点可以有效的提高加工精度以及加工效率，由于我国多轴数控技术起步较晚，与国外的发展现状不一致，文章以国内外作为区分来阐述多轴数控的发展现状。

1.2.1国外多轴数控加工技术现状

国外的多轴数控加工技术发展较早，当下已有多个国家在国际市场拥有享誉全球的知名品牌。文章主要分析德国、西班牙、台湾以及意大利4个国家的多轴数控加工技术发展现状。德国的5轴加工中心具有14种机型，可有效的进行5面加工以及5轴联动的各种工作，加工质量高、加工效率快。最大的摆角角度为18°，再通过一次装夹之后即可完成零件加工。西班牙的多轴数控工作台具有高架机身、高强度的移动梁、高强度的刚性结构等特点，并且采用了在5轴加工具有丰富经验的高速精密电主轴，具有良好的动态加工以及加工精度。意大利的5轴切削加工中心具有高功率、高转速、模块式设计等热点，主要针对非金属材料的高精度加工。应用在各个领域的模具制造业[1]。

1.2.2国内多轴数控加工技术现状

国内的多轴数控系统的发展方向大都是企业与主机厂配套研发,从而将中、高端的数控加工机床全国化生产。我国的自行研发生产的多轴数控系统与国外的同类型系统相比，具有高精度、性能强、质量优异、价格低廉等特点。当下我国在多轴数控加工技术领域，通过自主研发的高精尖产品打破了发达国家的技术垄断，但是我国的多轴数控加工技术与相关设备在工业上的应用水平较低，与在多轴数控领域发展多年的工业发达国家相差较大，因此我国还应积极的研究以及发展多轴数控加工技术。

第2章 多轴数控加工特点及类型

2.1多轴数控加工类型

加工中心一般分为立式加工中心和卧式加工中心。三轴立式加工中心最有效的加工面仅为工件的顶面，卧式加工中心借助回转工作台，也只能完成工件的四面加工。多轴数控加工中心具有高效率、高精度的特点，工件在一次装夹后能完成5个面的加工。如果配置5轴联动的高档数控系统，还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工，非常适于加工汽车零部件、飞机结构件等工件的成型模具。

根据回转轴形式，多轴数控加工中心可分为两种设置方式:

2.1.1工作台回转轴

工作台可以环绕X 轴回转，定义为A轴，A轴的一般工作范围是+30°至-120°。工作台的中间还设有一个回转台，环绕Z轴回转，定义为C轴，C轴都是360°回转。通过A轴与C轴的组合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其余的5个面都可以由立式主轴刀具进行加工。A轴和C轴的最小分度值一般为0.001°，这样又可以把工件细分成任意角度，加工出倾斜面、倾斜孔等。A轴和C轴如果与X、Y、Z三轴实现联动，就可加工出复杂的空间曲面。这种设置方式的多轴数控加工机床的优点是:主轴结构比较简单，主轴刚性非常好，制造成本比较低。但一般工作台不能设计太大，承重也较小，特别是当A轴回转角度≥90°时，工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。

2.1.2立式主轴头回转

主轴前端是一个回转头，能自行环绕Z轴360°，成为C轴，回转头上还带有可环绕X轴旋转的A轴，一般可达±90°以上。这种设置方式的多轴数控加工机床的优点是：主轴加工非常灵活，工作台也可以设计得非常大。在使用球面铣刀加工曲面时，当刀具中心线垂直于加工面时，由于球面铣刀的顶点线速度为零，顶点切出的工件表面质量会很差，而采用主轴回转的设计，令主轴相对工件转过一个角度，使球面铣刀避开顶点切削，保证有一定的线速度，可提高表面加工质量，这是工作台回转式加工中心难以做到的。

2.2 多轴数控加工的特点

2.2.1减少基准转换，提高加工精度

多轴数控加工的工序集成化不仅提高了工艺的有效性，而且由于零件在整个加工过程中只需一次装夹，加工精度更容易得到保证。

2.2.2减少工装夹具数量和占地面积

尽管多轴数控加工中心的单台设备价格较高，但由于过程链的缩短和设备数量的减少，工装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用也随之减少。

2.2.3缩短生产过程链，简化生产管理

多轴数控机床的完整加工大大缩短了生产过程链，而且由于只把加工任务交给一个工作岗位，不仅使生产管理和计划调度简化，而且透明度明显提高。工件越复杂，它相对传统工序分散的生产方法的优势就越明显。同时由于生产过程链的缩短，在制品数量必然减少，可以简化生产管理，从而降低了生产运作和管理的成本。

2.2.4缩短新产品研发周期

对于航空航天、汽车等领域的企业，有的新产品零件及成型模具形状很复杂，精度要求也很高，因此具备高柔性、高精度、高集成性和完整加工能力的多轴数控加工中心可以很好地解决新产品研发过程中复杂零件加工的精度和周期问题，大大缩短研发周期和提高新产品的成功率。

2.3 多轴机床结构与应用特点

2.3.1五轴机床结构

五轴机床由X、Y、Z 三个直线轴以及围绕各自回转的轴（A、B、C）组合而成。五轴加工按坐标运动的关系分为五面加工、五轴定位加工和五轴同步轮廓加工。（1）五面加工。依照立方体法则，工件加工位置处于各基准面上，使它在一个工序里完成其五面的加工，主要用于箱体的加工。（2）五轴定位加工（3+2轴定位加工）。这是运用五面加工、多角度特点和工作部件平面的组合。两组平台旋转，轴只利用于定位工件的位置。主轴是永远是垂直方向，主要用于零件的钻、攻、镗、铣。（3）五轴同步轮廓加工。机床可以完成五方位的定位外，还可以实现五坐标联动输出。目前，主要用来加工叶轮、涡轮、蜗杆、螺旋桨等异形零件。

2.3.2五轴机床加工特点

现阶段，无论是五轴联动机床还是五面体加工机床（俗称3+2 轴机床），都可以通过 A、B、C 三个附件轴中的两个轴互相协作从而进行除了装夹面以外的五个基础面进行加工。五轴机床的产生，使对专用夹具的需求程度大大降低，对成型工具的依赖性也直线下降。导致产品的生产速度大大提高，从而降低成本，对企业产生较大的竞争力。五轴机床加工与三轴机床加工的优越性对比如下。

（1）在铣削加工时，传统的三轴机床加工当遇到倒扣面时运用传统的装夹方式是：使用专用夹具装夹，这样的加工方式会由于多次装夹而引起误差的累积。而使用五轴机床，可以通过机床的主轴头摆动或者工作台的摆动而达到最好的加工效果。这样，使用最简单的装夹就能加工出复杂的零件。并且，加工效率有大幅度的提高，如图1所示。

图1 铣削加工

（2）在进行倾斜面加工时，三轴机床的常规做法是：采用层切的方式，使用这样的加工方式，加工效率非常低。当产品的批量较大时，很多的企业都会采用成型刀具。这样生产效率会有很大的提高，然而，刀具的成本也会大幅度地升高，生产成本也随之提高了。但是，运用五轴机床加工，可以使用普通的刀具进行任何形状的加工，既能降低刀具的成本，提高生产效率，还能提高产品的利润，如图 2 所示。

图2 斜面加工

第3章 多轴数控加工编程技术

多轴数控加工与三轴数控加工的本质区别在于: 在3轴数控加工情况下，刀具轴线在工件坐标系中是固定的，总是平行于Z 轴;而在5轴数控加工情况下，刀具轴线一般是变化的。刀具轴线的控制原则是兼顾高的加工质量和切削效率，同时避免加工中存在的刀具与工件、夹具的干涉。因此3轴数控加工的研究关键在于加工特征的识别和刀具路径的规划，多轴数控加工的研究关键在于刀具姿态的优化。

常见的刀具轴线控制方式有:垂直于加工表面，平行于加工表面，倾斜于加工表面。倾斜方式是5轴加工的一般控制方法，垂直于加工表面和平行于加工表面均为其特殊形式。复杂曲面加工过程中往往通过改变倾斜角度来避免刀具、工件、夹具、机床间的干涉和优化数控程序。

3.1数控加工自动编程发展历程

数控加工是采用数字信息控制机床与刀具等制造资源进行自动化加工的一种方法，它可以大幅度提高生产效率，稳定零件加工质量，缩短零件制造周期，并有利于企业实现现代化的生产管理。数控编程为自动化加工过程提供基础数据信息，是从零件图纸(三维零件模型) 到获得数控加工程序的全过程，主要包含工艺方案制定、刀轨计算、仿真校验与后置处理等四大内容。自20世纪50年代第一台数控机床诞生以来，数控编程技术广 泛应用于汽车、模具与航空航天等机械制造领域，推动了制造业的数字化、精密化与自动化的发展。在数控编程技术60年的发展历程中，主要经历了手工编程、APT高级语言自动编程、基于图形的交互式编程与基于特征的自动编程四个发展阶段。手工编程与APT高级语言自动编程可以有效减少数控加工程序编制难度和工作量，但仍存在编程易出错、复杂零件编程难度大和效率低等局限性。20世纪70年代初，法国达索公司推出集三维设计、分析和数控编程功能于一体的CATIA 系统，标志着数控编程进入图形交互式编程时代。国外主流的CAD/CAM 系统包括UG、Pro/Engineering与EdgeCAM等;国内的图形交互式编程系统主要有:北航的PANDA、CAXA，原航空工业总公司联合开发的3C、CIGMA系统，华中科技大学的InteCAM系统，南京航空航天大学的超人(SuPerMan)系统。

基于图形的交互式编程系统可进行零件三维建模、几何元素选取、中间辅助元素创建、刀轨计算、加工仿真与后置处理，极大降低了编程复杂程度，有效提高了编程效率与程序质量。由于零件大型化与复杂化的发展趋势，这类系统仍存在交互工作量大、重复操作量多以及辅助元素创建难度高等缺点，无法满足高速发展的制造业需求。

近年来，基于特征的自动编程系统已经成为国内外学者的研究热点，国内也涌现出一批基于特征的自动编程原型系统，包括北航的PrtRMP系统、西北工业大学的freeCAM原型系统以及浙江大学的NC代码自动生成系统。图2为典型的特征编程模式，其输入为产品三维模型，通过特征自动识别与刀具自动选取等技术，实现程序的自动生成。

3.2自动编程国内外发展现状

3.2.1 国外发展现状

近十多年来，国外制造企业在数字化技术领域取得了巨大成功，其中波音、洛克希德马丁及空客公司是数字化技术应用领域的代表。在波音787新型客机的研制过程中，波音公司全面采用MBD 技术进行研制与设计，在产品三维数模型中同时定义了三维产品制造信息( Product Manufacturing Information，PMI)和三维设计信息，放弃了二维图纸，直接采用经三维标注后的模型作为制造依据，将工程技术人员从近百年的二维图纸中解放出来，实现了产品设计(含工艺设计) 、数控编程、工装设计以及后续部件装配、零部件检测检验等工作的全面集成与协同。基于MBD技术，波音787通过238个集成产品开发团队，缩短研制周期50% ，设计更改和出错返工率减少75%，成本降低25% 。

基于MBD 模型的设计制造数据传递链路、结构件产品的数控加工编程与检测工艺编程可直接基于PMI 信息驱动，实现特征尺寸、形位公差信息驱动的自动编程技术，从而提高产品的加工质量与检测效率。为有效支撑三维MBD模型的全面应用，以波音公司为例，基于CATIA/UG等主流商用CAM平台自主研发了1200余个内部工艺快速设计软件，全面支撑全三维工艺快速设计技术的实现，非商用软件的比例高达89%以上。图 3为霍尼韦尔公司研制的QIF软件系统，旨在实现 MBD 模型的上下游自动映射与快速提取，从而减少工作人员的低效率和无附加值工作量。除了围绕MBD 软件的自主研发与综合深度应用，国外在标准规范方面的制定也处于引领全球的地位，并为全三维模型的数字化制造与智能制造奠定了基础标准与依据。波音公司在“ASMEY14.41-2003 Digital product definition data practices”标准基础上做了进一步研发，制定了基于模型定义MBD技术应用规范BDS-600系列。随后，国际标准化组织(ISO)借鉴此标准制定了“ISO 16792－2006 Technical product documentation-Digital product definition data practices”，并为欧洲与亚洲等国家用户提供相关支持。2009年，我国全国技术产品文件标准化技术委员会又以ISO16792为基 础，制定了GB/T24734－2009《技术产品文件数字化产品定义数据通则》。与此同时，各三维工业软件供应商也在各自产品中实现了三维标注功能，并发布了相关模块，为设计制造的全三维图形传递打下基础。

这个阶段，设计人员可基于特征的标准化定义开展研发工作，其设计结果可直接传递至生产加工下游，易被工艺人员与操作人员解读理解，使数字化设计与制造的一体化成为可能。基于同源数据的传递，设计结果可被高效传递，为设计和工艺并行提供平台，为操作和检验人员提供了直观的全信息产品模型。

3.2.2国内发展现状

飞机结构件属于典型的复杂零件，80%以上的加工均采用数控加工方式，其应用的多轴数控加工技术最能体现当前技术水平，主要依赖高档多轴联动数控加工机床。与其他行业相比，飞机结构件的数控编程有显著的特色和难点，其效率、规范性、专业化程度和可靠性也越来越受到企业重视。为使数控编程达到规范化、系统化、集成化的效果，行业提出了基于特征飞机结构件的快速数控编程理念，经过研究实践，逐渐形成了基于特征的数控编程系统，即“特征编程技术”。国内的成都飞机工业集团有限公司(以下简称成飞)、沈阳飞机工业集团有限公司(以下简称沈飞)三维设计模型的编程技术研发与应用起步较早，并分别针对飞机结构件开展自动编程技术研究与探索。

2005 年以来，中航工业成飞公司率先提出基于特征的飞机结构件快速数控编程理念，并与南京航空航天大学在特征识别与编程领域进行了全面深入的协作，由南京航空航天大学开展制造特征技术研究与开发，并逐渐形成了基于特征的数控编程系统。目前，成飞研发的基于特征的快速编程系统在洪都数控机加厂已安装了8套，主要应用于飞机结构机加件框、梁、肋等零件的制造过程。洪都数控机加厂选择了一项高教机梁类零件，一项C919梁类零件和一项波音747框类零件采用特征编程技术(FBM系统)进行了编程试用。相对于传统的CATIA 软件编程方法，基于特征的快速编程系统的刀轨生成率达到90% ，编程效率相对于传统编程方式提高70%以上，最大限度地减少飞机结构件数控编程过程中特征的检取工作，减轻编程员工作负担，提高程编效率。

沈飞公司针对现代飞机结构件尺寸大、特征种类多、数量多、结构复杂、精度要求高以及难加工材料品种多等特点，于2006年率先在国内提出“智能数控编程”概念，并与北京航空航天大学等高校合作，在“飞机制造业数字化工厂”、“高档数控机床与基础制造装备”等重大项目中，进行了长达8年的研发及应用工作，建立了一套符合工艺要求、实用性强的“工艺方案驱动的数控加工快速编程系统”体系，突破了特征自动识别、工艺快速规划、加工单元自动构建及优化排序、加工操作自动生成等一系列快速编程难题，达到无人工干预的智能化、规范化和自动化编程，显著提升了数控编程效率和加工效率，促进了数字化制造、智能化制造的发展。

研究成果主要应用在有大量以槽腔为主体结构的大型整体复杂飞机结构件上，应用零件总数约200 项。与传统的交互式编程方式相比，智能编程方式可以将工艺人员上万次甚至几十万次的鼠标点击量减少为几十次或者几百次，大大降低了工艺人员的编程工作量和劳动强度，提高数控编程效率75% 以上。

图6 快速数控编程系统

虽然多轴加工技术在数字化方面的起步较晚，但近年来发展迅速，在航天典型型号产品的研制生产过程中取得了良好的经济效益与示范作用。航天科技一院围绕型号数字化工作开展了包括数字化设计标准体系研究和数字化工具体系研发两方面工作，开发了壳段和贮箱三维快速设计工具，真正实现了参数化设计，大幅提高了设计效率。航天八院基于CATIA平台与UG12.0平台，针对导弹舱体结构件与贮箱壁板结构件开发了CGPNap v2.2等数控加工智能编程系统，平均提升数控编程效率60%以上，实现了人机交互半自动与模型驱动全自动的两种编程模式，有效支撑航天复杂产品的快速工艺设计。

3.3数控加工编程技术面临的问题

综上所述，虽然国内高校、航天航空军工单位已经开展了基于模型的特征编程技术研究，推动了我国三维数字化制造发展进程，但相比国外发展仍然存在较大的差距。以航天铝合金壁板结构件数控加工自动编程为例，其问题主要归为以下几个方面。

（1）PMI信息融合

目前，国内的研究成果主要基于传统三维设计模型，特征仅包含产品模型的几何与拓扑信息，尚未实现加工特征与尺寸公差、形位公差信息以及表面粗糙度等信息的映射关联。如对于IT8－IT9精度等级的孔，采用钻孔、扩孔加工方法即可。而对于IT6－IT7等高精度等级的孔，往往需要多把刀具，采用钻孔、扩孔与镗孔等多道工序完成加工。因此，在后续工艺参数的智能决策与优化方面无法获得有效的数据支撑，影响工艺过程的自动化与智能化发展。

(2)工艺参数优化

当加工产品体积大，特征复杂时，未来整体式、大运载能力的结构件尺寸直径范围将进一步提升。同时，一个产品模式至少含数百个网格槽腔特征，通常需要粗加工、底面半精、底面精加工、侧面半精、侧面精加工与外轮廓加工多道工序来完成加工。因此，数控加工过程涉及大量的参数决策，如刀具数量以及直径等参数决策、工序间/工序内的加工路径规划等问题。现有技术手段通常基于人工经验进行刀具与路径的规划，导致产品加工效率与质量易受人为因素影响。

（3）先进加工策略应用

由于数控加工主要基于CATIA/UG等主流平台开展数控加工工艺设计工作，一方面CAM模块的刀具加工轨迹策略更新较为缓慢，另一方面工艺技术人员往往出于产品质量保障的考虑，一般不采用更新的、先进的轨迹策略。因此，目前大型复杂产品的加工过程大多采用传统加工策略进行加工。

第4章 展望及发展趋势

多轴数控加工技术正朝着高速、高精、复合、柔性和多功能方向发展，努力达到高质量、高效率的目标。我国多轴数控加工技术研究起步较晚，与发达国家的技术水平还有很大的差距。目前，多轴数控加工中心的关键部件如5轴头、数控系统、电动机，国内企业多采用进口，价格高，成本居高不下。为此，只有自力更生实现自主研发突破关键技术，坚持走技术发展的道路，才能提高企业的利润空间。

代表机床制造业最高境界的是五轴联动数控机床系统，从某种意义上说，反映了一个国家的工业发展水平状况。五轴联动数控车床在工业生产中占有非常重要的作用，而且现在出现了新的特征，五轴联动数控技术正在向高速、高效率、高可靠性、高精度、复合化、智能化、网络化、柔性化、绿色化等方向发展，五轴车铣复合加工中心从产生至今，已有近20年的历史，技术已经成熟并被国内外用户接收和认可。从趋势上看，主要向以下几个方向发展:

(1)更高工艺范围。通过增加特殊功能模块，实现更多工序集成。例如将齿轮加工、内外磨削加工、深孔加工、型腔加工、激光淬火、在线测量等功能集成到车铣中心上，真正做到所有复杂零件的完整加工。

(2)更高效率。 通过配置双动力头、双主轴、双刀架等功能，实现多刀同时加工，提高加工效率。

(3)大型化。由于大型零件一般多是结构复杂、要求加工的部位和工序较多、安装定位也较费时费事的零件，而车铣复合加工的主要优点之一是减少零件在多工序和多工艺加工过程中的多次重新安装调整和夹紧时间，所以采用车铣中心进行复合加工比较有利。所以目前五轴车铣复合加工中心正向大型化发展。例如沈阳机床的加工长度可以达到10000mm，非HTM125系列五轴车铣中心，回转直径达到1250mm,常适合大型船用柴油机曲轴的车铣加工。

(4)结构模块化和功能可快速重组。

五轴车铣中心的功能可快速重组是其能快速响应市场需求，并能抢占市场的重要条件，而结构模块化是五轴车铣中心功能可快速重组的基础。一些技术先进的厂家(如德国DMG、奥地利的WFL、日本的MAZAK公司等)的许多产品都已实现结构模块化设计，并正在向如何实现功能快速重组的方面努力。

我国装备制造业水平比较低，生产出来的五轴联动数控车床质量跟欧美和日本产品还存在一定的差距，落后就要挨打，面对历史因素和现实的紧迫性，我国要想在接下了发展空间中占有一席之地，就需要做到以下几点：

1、加大研发资金投入力度，加大加强基础理论研究，为设备研究做好理论准备。

2、研究外国先进设备技术，深研其中的核心知识。在仿照的基础上进行创新。

3、研究国内外五轴联动技术的发展方向，做到先人一步开展研发。

4、了解国内外各个用户群体的需要，开发出适合不同用户需要的设备。

5、创新是保持领先的内在要求，没有创新就没有进步。国家应该鼓励企业进行五轴联动技术的研发。

6、在保护好自己核心技术的前提下与其他先进企业进行技术交流。

7、大力发展高端五轴联动车床，实施精品工程。

综上所述，作为新兴的多轴数控加工技术，在未来所发挥的潜能是巨大的。该技术集众多优点为一身，能够提升产品生产的精度以及加工效率，为企业节省成本，简化管理。这项技术虽然在我国的起步时间较晚，但是相信通过自主创新研发，可以生产出更加先进的技术以及理论，将其应用于数控加工行业，对品牌知名度、产品质量的改善，具有重大优势。

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