空压机优化学习笔记

空压机能耗分析

空压机特点： 动力大，运行时间长，耗电量多，冷却用水量大，噪声大。

空压机消耗的电能中，用于增加空气势能的能耗仅占总耗电量的15%，而其余的电能都转化为热能。这些热能一般是通过风冷或者水冷的方式被排出到空气中，造成能源的浪费和废热污染。

提高空压机的能源利用效率，降低系统运行能耗是企业提高经济效益的重要举措，对企业的可持续发展和能源高效利用有着深远的意义。

空压机系统能耗现状分析

一个典型的压缩空气系统包括压缩空气生产，输送和使用三个环节，其耗能依次为96%，3%，1%。压缩空气系统运行能耗过高主要表现在生产，输送和使用环境能源浪费严重，主要表现为： 1）空压机（群）运行负荷与设计负荷不匹配而引起的机组实际运行状态点偏离其高效工作区； 2）系统冷却，干燥设备工艺参数与现场所需要参数不匹配而造成冷却，干燥设备能耗过高； 3）管网配置不合理而造成压缩空气在输送过程中压力损失过大； 4）系统管理不善和用气端用气效率低导致压缩空气泄露量远大与其允许的泄露量。 5）空压机使用年限较长，导致主机磨损，增加空气泄露，造成排气量降低，导致设备利用率地。

空压机是一种运行成本远远大于购买成本的工业设备，其在实际运行中往往存在大马拉小车，频繁加卸载，长时间卸载，实际用气端和机房供气端不匹配，压缩空气泄露，管路问题造成气体流动损失增加与空压机能量转化率低，散热损失严重等状况。

影响空压机能耗因素

空压机运行的经济性不仅与自身结构有关，还与进气，排气过程相关的参数密切相关。从运行参数上，其主要电耗都与空压机进气温度，进气湿度，进气压力，排气温度，排气压力，排气量，供气压力等因素有关。

1）进气温度

空压机吸气温度的变化对轴功率影响不大，降低吸气温度能有效增大空压机的排气量，降低空压机单位产气量的能耗。排气温度与吸气温度成线性关系，吸气温度升高，排气温度也升高。

吸入温度太高，引起压缩终了温度的升高，增加油冷却器负荷，加速润滑油的结碳及劣化速度，易造成油过滤器堵塞和排气温度开关动作而停机，同时也会降低润滑效果，增加高频压缩产生的噪声。

吸入的温度不能太低，吸入温度太低会导致压缩气体露点温度低，排气温度低于压缩空气的露点温度，那么压缩空气在油气分离器中会析出冷凝水，引起润滑油乳化，影响润滑效果。

合理的吸气温度应该在20摄氏度，此温度下压缩终了温度较低，与定温压缩差距小，空压机的压缩效率高。

2）进气湿度

相同条件下，湿空气压缩功要大于干空气，相对湿度越高，空压机的能耗越大。吸入空气含湿量过高时，在压缩空气过程中会析出水分，这些水分会吸附在流道壁面上，使流道变窄，流动阻力变大，降低压缩效率，空压机机械构件收到水力冲击和凝结水腐蚀，缩短其使用寿命。当吸入的水分含量过高时，会增加干燥机湿负荷，导致除湿系统能耗增加。

初始温度，压力相同时，压缩等量的湿空气和干空气到相同终了压力时，压缩湿空气要比干空气多耗功。

空压机单位能耗随着空气湿度的增大而增大。

进口空气为高温高湿状态时，空压机排气量与排气压力降低，机组能耗增加，压缩终了温度升高，进一步恶化空压机机组冷却环境，加剧机组积碳现象。

进口空气的低湿低温状态时，会增加空压机对进气预处理的能耗，甚至还会出现机组预处理设备耗能远大于系统节能量的现象。

3）进气压力

进气压力对空压机能耗有一定影响。提高进气压力可降低空压机能耗。

4）排气温度

级间温度和排气温度是影响空压机运行的重要因素。一般空压机的排气温度在80~85摄氏度，风冷空压机的排气温度一般比环境温度高8~10摄氏度，水冷空压机的排气温度比冷却水出水温度高3~8摄氏度。排气温度每下降10摄氏度，功耗也随之降低3%。

排气温度高会使润滑油在劣化的条件下工作，造成螺杆及轴承的磨损。不良润滑会使机头温度进一步升高，导致积碳增多与管路堵塞。高温也会导致空压机的工作效率下降，导致耗电严重，从而降低产气量。

排气温度过低会引起压缩机油的分散不均导致润滑不足，造成一定的损失。

5）排气量

空压机的能耗与排气量成正比。排气量受末端用气量与机械性能的限制。排气压力一定时，空压机排气量会随着转速的增高而增大，但增长率几乎不变，即容积流量和转速几乎成正比。

6）供气压力

现代工厂中通常使用一组空压机为全厂提供压缩空气，由于各处所需压缩空气的压力不同，所以供气压力必须为气动系统所需的最高压力。但是，当用气压力为低压时，需要减压阀进行减压，从而造成能量损失。供气压力是空压机运行中一个相对重要的参数，供气压力越大，空压机的耗能越多，输气管路泄露的可能性也会增加。

研究表名，供气压力每增加0.1MPa，空压机耗能将增加5%~10%，系统耗气增加14%，排气压力越高，需要的压缩功越多。

压缩空气系统节能措施与技术

通过大多数生产实践经验证明，泄露，人为虚假用气和不正确使用等消耗了50%的压缩空气量，这一数据表明压缩空气系统可以达到20%~50%的节能效果。常见的改善措施是减低压降，改善系统控制，改进产气设备以及余热回收利用。其中，压力降低0.1MPa可以实现5%~8%的节能效果；进气温度每降低5摄氏度可以提升系统效率1%；压缩空气系统大约耗费80%~90%的电力用于了无用的空气温升，但是90%的温升可以回收利用。

压缩空气生产环节的节能改善空间很小，近70%的节能空间都依赖于压缩空气供气系统优化。

压缩空气系统节能的基本思路

压缩空气系统节能的核心思想是减少压缩空气的消耗量，基本思路是实现“从源头到末端”的整体优化管理。再整个节能过程中，“源头”空压站的节能空间占10%，“末端”用户端达30%。因此，压缩空气系统的节能要从压缩空气的生产（空压站），输送（官网），使用（末端设备）三个环节进行整体优化。

1）生产方面，对空压站房进行进行“省能”管理。“省能”就是提升空压机的运行效率，强化用气匹配率。可以从系统整体监控，预测控制，容错控制，空压机群控优化，空压机单体控制，气源优化，云计算数据处理等方面采取措施优化空压机运行，是优化运行后的产气量匹配用户端的耗气量。

2）输送方面，优化输送官网，采用分压力供气和环路供气，降低接头处的压损，减少泄露和管道损失。

3）使用方面，对末端进行“精细化”管理，优化计算末端用气需求，实现按需供给以提高供气效率，保证供气压力稳定，从使用根源上降低用气量，从而降低空压机能耗。

技术上，从优化喷嘴，提高系统的管理水平，提高末端和官网相关设备的利用效率，杜绝不合理用气，末端用气优化，余热回收利用，附属干燥机优化等方面进行节能优化。

降低压缩空气生产过程能耗

压缩空气生产过程是压缩空气系统最重要的部分，也是能耗最大的部分，该过程节能与否决定了整个系统的节能性。通常情况下，空压机的效率仅有50%~70%，很大一部分能量由于摩擦以及不可逆作用转化为热量散失。此外，压缩空气过程产生的压缩热若不及时排出，将会增加空压机的电耗，甚至会影响空压机的使用寿命。所以，压缩空气生产过程的节能除了可降低机组能耗外，还可设法利用压缩热以提高系统能源利用率（余热利用）。

常用的空压机技能技术包括空压机自身效率提升技术，多级压缩，级间冷却技术，变频调速技术，多机组群控技术，进气预处理，提高冷却效率与余热利用。

1）空压机自身效率提升技术

保持整个压缩空气系统的高效运行，首先要通过直接替换高效节能空压机或对机组定期维护保养等措施提高空压机自身的运行效率。定期测试空压机的功率，排气压力和流量来了解空压机组的能源利用效率。

例如：气化比增加表示空压机运行效率下降，应降低气化比。

对压缩空气系统进行定期保养和维护来保持空压机高效运行，用高效空压机替换低效空压机。用高效电机替换普通电机，永磁电机替换异步电机。

气阀是空压机的关键部件之一。设计较好的气阀，气体通过的流动阻力损失约占压缩机指示功率的4%~8%；反之，流动阻力损失可高达15%~20%。

2）多级压缩，级间冷却技术

当空压机需要的输气压力较高，压缩比较大时，宜采用多级压缩，级间冷却技术并合理设定各级压缩比。有资料显示两级压缩比单机压缩节能15%以上，三级压缩比两级压缩节能5%~10%。每级的压缩比不应该设定过小（不宜小于3），压缩比太小会造成不必要的能力损失。保证每级压缩的增压比相同，才能是压气机理论耗功最小。

多级压缩可以节省压缩空气的指示功，降低排气温度，提高容积系数等，使空压机运行更可靠。级数的多少是以各级排气温度不超过规定值为原则。

连续运转的大中型空压机最重要的是省功，同时兼顾机器可靠性，使用寿命，使用维护等因素；微小空压机需要考虑机器的造价成本。

3）变频调速技术

变频调速技术是通过改变供电频率而改变空压机转速的一种技术。空压机出气量主要由电动机转速决定，官网压力不超过临界值，电动机就不会出现空载情况。

变频调速技术通过调节电动机转速变化控制电动机输出功率与空压机输入功率，实现恒压供气，使空压机的产气量与用户端实际用气量相匹配。变频器可根据负荷大小自动调整电压和频率大小，避免频繁地加载和卸载，提高空压机轻载时的工作效率，降低空压机能耗，变频调速改造实践结果显示，对于回转式空压机，变频控制每年节能可达15%；对于往复式空压机，每年节能率可达35%。

a. 变频器节能原理

变频调速系统以压缩终了时排气管内空气压力作为控制对象，是由空压机控制器（PLC或单片机），变频器，压力变送器，电动机（M）组成的闭环恒压控制系统。

如上图所示，为了提供恒压气体，借助压力变送器获取官网实际压力，将官网实际压力与压力设定值（电动机不出现空载的临界值）的偏差转变为电信号输送到内置的PID智能控制器，得到电动机当前运转频率，并反馈给变频器，再由其根据实际情况，计算并输出合理的频率，通过改变电动机转速调节电动机输出功率，从而对空气压力进行调节，保持供气压力稳定。

由此可见，只要调节电动机转速，就可以调节电动机输出功率。即通过调节空压机的输入功率，实现空压机的制气量匹配用户端用气量，达到恒压供气与节能的目的。当系统消耗空气里降低时，此时空压机提供的压缩空气大于系统消耗量，变频空压机会降低转速，同时减少输出压缩空气风量；反之，则提高电动机转速增加压缩空气风量，以保持稳定的系统压力值。同时，空压机从起动到稳定运行是由变频器实现软起动，这样避免了起动时瞬间的大电流对电网产生的冲击和对空压机产生的机械冲击。

b.空压机变频改造的原则

空压机的变频节能改造，需要结合原工况的问题，符合系统改造后的要求。变频改造后，空压机储气罐出口压力应维持稳定，压力波动应控制在允许范围内；应有变频，工频状态的两套控制回路，确保某回路故障后可切换到另一回路；空压机电动机具有恒扭矩特性；应有防电磁干扰的有效手段；空压机电动机温度，噪声在允许的范围内；空压机供气为变频恒压变流量方式。

变频器具有性能稳定，操作方便，节能效果明显等优点。变频控制常在螺杆空压机中使用。

4）多机组群控技术（集中控制）

在用气量很大并且用气负荷波动较大的场合，单台大容量空压机难以满足气量调节和生产的需要，一般使用多台空压机构成空压机组。多机组群控技术是对多台空压机及其进气方式进行集中控制的一种技术。采用进气方式的集中预过滤处理能有效延长滤芯的使用寿命及避免设备的重复投入，降低功耗，节省开支。

多机组群控技术是在多台空压机运行条件下实现节能的有效方法之一，它通过单节点的压力控制代替多台空压机的压力控制，根据实际用气量选择需要的机器和台数，使得空压站在满足负载用气量的前提下，运行台数最少且运行时间合理，从而减少系统的压力带宽，实现恒压供气。

容量控制是多机组群控技术的依据，通过控制空压机群的输出压力和供给量，实现供需平衡。根据控制参数，空压机群的容量控制可分为基于压力的容量控制（压力控制）和基于流量的容量控制（流量控制）两类。容量控制的研究意义在于提高空压机群的运行效率，降低运行能耗。

（1）压力控制

压力控制是根据检测到的储气罐压力或者用气压力来控制机组出口的供气压力，主要分为阶梯式控制，变频式控制，台数控制和压力预测控制等4种控制技术。

变频式控制根据应用场合的压力波动情况，分为工频+变频，全变频两种变频控制方式。

对于用气压力波动较为频繁的场合，压力预测控制由于能根据预测结果提前控制空压机组的运行情况，使得供气压力和用气压力快速匹配。

（2）流量控制

流量控制是基于压缩空气用气量的空压机群控智能控制技术，它将空压机及其下游的末端用气系统结合在一起，利用流量检测设备测得末端设备对压缩空气流量的需求，实现对压缩空气系统控制，从而提高系统控制精度和节能。末端设备的流量变化决定了压缩空气的供给流量。控制方式分为 使用传感器，不使用传感器和流量预测3种方式。

流量控制能够将空压机组的台数控制，定压控制，预测控制和学习控制等控制集成到智能控制器上，实现对空压机组的智能控制。

处理器接受来自设备的压力，流量等信号，并根据信号通过控制算法决定流量的供给，输出控制信号控制流量；智能控制器将传统的空压机的压力控制转变为流量控制，能够跟踪并补偿气动系统的流量的变化，实现空压机的最优控制。

举例： 凯撒西格玛控制器采用先进先出的顺序控制方式，以大功率空压机作为基载，以小功率空压机负责峰载，通过合理的功率匹配保证大功率空压机的产气效率。

5）进气预处理

进气预处理包括对空压机进气进行预过滤除尘和冷却除湿，这可以改良空压机的工作环境，降低空压机能耗以及延长滤芯的使用寿命。应采用非织造布作过滤材料，使用过程中及时维护和更换空气过滤器等措施尽量降低进气阻力。

通过置于空气机进口处的表冷器和固体干燥除湿机对空压机进气冷却除湿处理，可以降低空压机的进气温度和进气湿度，同时降低排气温度，从而降低空压机能耗。

6）提高冷却效率和余热利用

a.提高冷却效率

提高中冷器的冷却效率对降低空压机能耗起着关键作用。中冷器的冷却效果越好，压缩空气过程越能接近等温压缩，空压机能耗越低；中冷器的流道阻力越小，压缩空气压力损失越小，从而节能效果越明显。

b.余热利用

（1）空压机余热利用技术原理

压缩气体终了时温度通常在80~100摄氏度，其中蕴藏着很大的热能，有非常大的热能价值。研究表明，通过空压机冷却系统散失掉的热量约占输入电能的80%~82%。

空压机余热回收应按照热力学基本定律和能量梯级利用原则，依据相应类型空压机的结构原理，利用换热器吸热等措施将压缩空气过程中产生的热量回收用来加热空气或水，并结合工厂实际情况将这些热量进行合理利用，以减少用于其他用途热量的电能和燃料消耗量。

空压机重载运行时余热回收效果最佳，空载率较高时不适合进行余热回收。

（2）空压机余热回收利用设备

空压机余热回收设备是通过换热器替代原空压机冷却器散热功能而回收高温循环油气热能并实现热能充分利用的节能设备。

压缩空气输送和使用过程节能

降低压缩空气输送和使用过程能耗，是实现空压系统节能运行的关键，主要有压缩空气管网优化，分压力供气和减少压缩空气泄露等措施。一套设计合理的压缩空气管网，其压降应小于官网供气压力的6%，管网优化是针对管路压力进行测试，并找出配置不合理的地方，加以优化和改进。

管网优化常用的方法有：对管网阻力过大的管段管径进行优化，减少压缩空气输送过程的压力损失；对一套压缩空气系统中有多种压力需求的情况进行分压力供气，可以解决空压机生产所有压缩空气的压力必须满足高压设备的压力需求，在满足不同压力需求的同时，有效降低压缩空气系统能耗；通过对现有压缩空气系统进行检漏，堵漏来减少压缩空气泄露，提高压缩空气有效利用率。

（1）分压力供气与局部增压技术

分压力供气与降低供给压力是根据气动系统所需压力分别进行供气的一种节能供气方式；而气动系统的局部增压技术是分压供气，降低供给压力的关键技术。

局部增压是气源提供低压空气，局部采用增压器进行增压为需要高压空气的场合供气，主要有气动增压和电动增压。

（2）空压机管道节能

新型的铝合金压缩空气管道内壁采用阳极氧化处理形成光滑致密的氧化铝保护层，外壁采用特殊材料干粉喷涂，使得内外壁具有较强的耐酸和耐碱性，不容易腐蚀。空气管路连接时要减少管缩，采用特殊密封，以降低管理的压降损失和泄露。

（3）旁通管路

通过在空气压缩后增设旁通管道旁通部分高温压缩空气，并在后部与主流气路混合后进入净化装置，实现优化压缩后输气管路，降低空压机出口压力设定值从而降低阻力损失。压缩后气路输送管理上安装旁通管，可以降低后部管路的系统总阻力系数，减少气体输送带来的阻力损失。

（4）管网优化

压缩空气从空压机输出到用气设备的压力损失不应该超过空压机排气压力的10%，合理布局管路系统实现管网优化，能够有效减少压缩空气输送过程中的压力损失，减少空压机能耗。常用的管路布局优化措施有：

a. 选择与输送气体相匹配的管道。管道管件太细会增加沿程压力损失；管径太粗增加工程投资，占用空间。

b. 将支路布置的管线改成环路布置，实行高低压供气分离，并安装高低压精密溢流单元。

c. 节能改造时更改局部阻力偏大的管线，尽量减少管道的拐弯，一般要求拐弯半径R>=3D(管径)，降低管道阻力；对管内壁酸洗，除锈等净化处理，保证管壁光滑。

（5）管路设备泄露，检漏和堵漏

通过在线监测采集技术，信号处理技术等对压缩空气系统管路进行实时监测控制。通过基于基准流量的气体泄露测量方法，将流量传感器并联接入管道，通过测量基准流量发生前后管路中气体的压力变化来计算气体的泄漏量。

基于瞬变压力信号的处理方法，基于模型的方法，声发射法和光纤法。

压缩空气泄漏点的定位是压缩空气系统节能领域的重要技术。当气体通过小孔向外泄露时，气体产生的紊流将在小孔处产生沿直线传播的超声波，通过检测该超声波信号可以快速定位泄漏点。

常用的节能措施： 对主要用气车间的供气管道安装流量计量管理系统，确定工艺用量限额； 调整工艺用气量，尽可能减少阀门，接头的数量，减少泄漏点； 加强管理，使用专业工具定期巡检； 开发气密性更好的气动元件。

（6）优化用气管理

对于用气终端来说，减少耗气量就是节能。压缩空气在使用过程中大多存在不合理使用的情况，造成巨大的浪费。减少终端设备需求可直接减少压缩空气用量，从使用根源上削减能耗。如何提高执行元件和用气设备的利用效率是该环节节能要考虑的最主要问题。

空压机附属干燥机节能

在空压站对外供净化风系统中，压缩空气的干燥是一个重要的生产环节。空气干燥机是通过加热使物料中的湿分（一般指水分或者其他可挥发性液体成分）气化溢出。

空气干燥机有吸附式，冷冻式以及这两种干燥机的组合式干燥机。

吸附式干燥机利用变压吸附的原理，湿空气通过吸附剂时水分被吸附，得到干空气。冷冻式干燥机基于露点除湿，采用制冷剂作低温冷源，将一定压力下的空气冷却至露点温度下，析出水分，降低压缩空气的含湿量。

从能耗上来看，冷干机比吸附干燥机好，冷干机无需再生气耗，而吸附干燥机由于在再生过程中要消耗一部分气耗，会增加企业成本。

（1）冷干机优化

（2）吸干机优化

空压站节能监控系统

一套高效的空压站节能监控系统对于企业节能增效有着重要的意义，它不仅能通过实时检测空压站运行工况以及监控系统运行参数的优化等方式帮助用户提高生产效率，还能够统计空压机以及整个空压站的能耗情况。

良好的控制方式可以使空压机在满足用气需求的前提下开机数量以及运行时间更为合理，而从节省电能消耗以及降低机器硬件损耗。

空压站节能监控系统根据空压站输出压力自动控制整个空压站，通过自动控制空压机匹配用气端负载，降低虚高的供气压力，同时稳定管网压力，减少压力波动对生产及主机的冲击，实现高效生产与机组的安全可靠运行。

压缩空气系统节能技术发展趋势

1）制定合理的能耗评价标准，通过空压机节能认证推动高效节能型空压机产品的研发与应用。

2）发展压缩空气平衡管理系统。将压缩空气的气源，输送网络和用户视作一个完整的产业链，利用工业自动监控系统采集数据，依靠数字技术进行系统优化控制，结合峰谷用量预判经验形成一个压缩空气平衡管理系统，优化空压站的运行，科学管理供气和提高终端用气设备节气水平。

3）坚持持续发展，从本质上解决问题，完善与解决空压机一直存在的泄露问题。

4）改进空压机的节能方式，调整空压机组组合方式，减少空压机空转和频繁加卸载造成的能耗损失，保证供气压力平衡。

5）提高空压机余热利用水平