第九章、热处理及表面处理
2、钢的表面处理
【发黑，发蓝】
人为时效促进钢表面生成氧化膜，能够阻绝空气----防锈
由于是自身生成的一层非常薄的氧化膜，所以我们在设计的时候默认【发黑不影响零件精度】
低温发黑，高温发蓝
【电镀】
通过化学药剂+放电促使基本金属表面附着一层其他的金属作为镀层
1、做防锈处理
【镀锌】：镀层没那么牢固，成本低，非核心零件的主要防锈镀层手段
【镀镍】：抗氧化生锈，抗腐蚀，抗酸抗碱，粘附力较好（不容易脱落）
【镀铬】：对抗生锈时牺牲基体金属，保护镀层光泽
2、提高表面硬度，增加耐磨性
【镀铬】：表面硬度最高能到HV800（镀硬铬）
3、让零件好看
【镀铬】：铬镀层的金属光泽经久不衰，确实好看
4、功能性镀层
【镀金】：导电性，外表面不生锈
5、修复性镀层
【镀铬】：2mm厚度的镀铬---零件表面坑坑洼洼，填平用（异常磨损）
电镀分类：镀铬、镀镍、镀锌、镀金
一般电镀流程：基体金属+镀铜（提高吸附力）+镀镍+镀铬
不同的镀层有不同的内应力表现
高内应力：镍、铬
低内应力：金、银、铜、锌
【低温镀黑铬】：长时间防锈，延展性较好，不容易开裂
【电镀会增加零件尺寸】
【涂层】
【特氟龙】：考虑不沾性，自润滑性 【切膜刀】【工装夹具】【滚压筒】
降噪
【漆】喷漆，烤漆
附着力的问题，上漆之前都希望金属表面很粗糙，最好是坑坑洼洼
原材料金属表面本来就是光滑的，则需要进行【喷砂】处理，上漆之前基本都要喷砂或者是抛丸
抛丸：能打出较大的坑（对比喷砂），消除内应力
震动退火：使用与零件很大，没办法进加热炉的场合
【等离子】
第十章、机械设计公差配合与工程图绘制
1、公差的意义与概述
Q：工程图的目的是什么？
A：传递设计意图给到机加工部分
核心：准确，清晰，方便的传达思想给机加工
执行标准：有限考虑企业自定标准
【公差】：被允许的各种尺寸波动范围
例：10mm±0.1mm ： 9.9mm ~ 10.1mm
物质世界没有绝对的尺寸，没有绝对的正确
零件一定会有偏差
机加工偏差，应力释放，温度变化，运输过程，使用
【允许有偏差，但是需要在我设计的范围内】
公差从哪来：根据安装需求，使用需求，按照加工能力
公差选择的办法：
1、按基础知识选择：笔记举例 60%
2、按照现有的标准：标准件样册，已有的项目图纸，公司标准 30%
3、做实验，看结果：同等零件加工一批不同公差，挨个试 10%
精度：精度等级（机械加工精度）IT01~IT20
【大部分由精度要求的定位，形状尺寸，都直接考虑6~7级】
【互换性与标准化】
互换性：通用性，零件坏了直接换，不用考虑装配问题
【不完全互换】
因为零件的精度要求太高，机加工很难达到，因此将制造难点转移到安调
1、打表，塞垫片调平（调整法）
2、批量生产后，挑选
3、修配法 粗加工后，现场进行针对性精加工
学会利用结构设计去扩宽公差带，降低公差需求，减少加工，安调难度
【标准化】：好沟通，节约工作时间，提高设备稳定率
1、图纸标准化
2、设计标准化
3、产品标准化
【认知偏差】：
【优先系数】：
螺栓 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20
标准化需要减少设计师的选择，减少标准条例，减少库存
2、配合的意义与概述
孔：包围的那个零件
轴：被包围的那个零件
配合：间隙配合、过渡配合、过盈配合
【过盈配合】:尺寸小的零件，用锤子敲
敲不进去的考虑用压机
热装，冷装
拆装非常麻烦，尽可能的避免使用过盈配合
【间隙配合】：安装方便，但是在高转速，大冲击场合，容易磨损
【过渡配合】：随着公差的范围内，有可能出现轻度过盈，或者轻度间隙
【间隙配合】和【过盈配合】都无法保证装配精度
JS被称为对称公差
基轴制，基孔制
如何判断基轴，基孔？
准则1、用非标准件迁就标准件
准则2、两者都是非标准件，采用基孔制
在公差配合里，大写字母是孔，小写字母是轴
a、相对运动的情况：有相对运动的配合件，应选择间隙配合，
速度大则间隙大，速度小则间隙小，没有相对运动，
需综合其他因素选择，采用间隙，过盈，或过渡配合均可。
b、荷载情况：一般情况下，如单位压力大则间隙小，
在静连接中转力大以及有冲击震动时，过盈要大
c、定心精度要求：要求定心精度高时，选用【过渡配合】，（也就是要么微小间隙，要么微小过盈）定心精度不高时，可选用基本偏差g或h所组成的公差等级高的小间隙配合代替过渡配合，【间隙配合和过盈配合不能保证定心精度】
d、拆装情况：有相对运动，经常拆装时，采用g或h组合的配合（快换结构）
无相对运动装拆频繁时，一般用g、h或j、p组成的配合
不经常拆装时，可用k组成的配合，基本不拆的，用m或n组成的配合
另外，当机器内部空间较小时，为了装配零件方便，虽然零件装上后不需要再拆，只要工作情况允许，也要选过盈不大或有间隙的配合
e、工作温度：当配合件的工作温度和装配温度相差较大时，
必须考虑装配间隙在工作时发生的变化。
轴承的配合：优先考虑好安装---间隙配合
如果实在没办法、大负载、大转速：动圈过盈，静圈间隙
主要考虑有间隙防过温卡死，好安装
【形位公差】
形状公差的精度一般要比位置公差的精度高
形状公差约束自己，位置公差是别人参考自己
【设计意图】
第十一章、常用电机类型、特征与应用
1、电机概念以及电机三大参数
电机---动力源
通用电机：保持一定速度 运动，三相异步电机，单相异步电机，直流有刷电机，无刷电机
三相与单相：
大功率的电气都会考虑三相电----平稳性
小功率的电器考虑单相电---平稳性影响不大
【直流有刷电机】
碳刷：石墨材质，一直在换向环上接触并且摩擦（自润滑性和导电性）
碳刷的问题：有磨损的可能性、磨损后的碳粉可能会出现匝间短路、启动时容易出现火花
优点：结构简单，便宜，输出力较大（力矩比较大）
【定论】：结构小，转速要求不高，只需要简单的旋转，不需要复杂的控制
【故障率较高，能不用就不用】
【直流无刷电机】
采用数控的形式，让定子线圈切换换向，推动永磁转子高速旋转
噪音小，转速超高，力矩没那么大，造价高
【还能带控制】--该知识点在伺服电机章节讲解
【三相异步电机】
磁场是有转速的，通过切换线圈通电，实现复合磁场的旋转
磁场的旋转速度和转子的旋转速度一致时，被称为【同步】
三倍过载能力
因为需要切割磁场来实现转子上电，从而驱动转子旋转
因此转子的转速需要比磁场的转速要慢一些，这种情况被成为【异步】
案例：最常用的三相异步电机：磁场的转速1500rpm，转子的额定转速1480rpm 转速差20rpm
转子转速变高，逐渐追上磁场的转速---转速差变小，导致转子输出力变小
转子转速变小，越来越慢，转速差变大，导致转子输出力变大
如果电机运行过程中突然出现负载大幅度变大，导致电机被堵住（憋住了）
转速差会---变的很大，所以三相异步电机能够实现三倍的短时间内的爆发性输出
鼠笼式异步电机没有那么容易被烧毁
结论：鼠笼式异步电机皮实耐用，结构简单，便宜好用
三项鼠笼式异步电机使用量非常大
【通常我们说的普通电机大概率指的是：单相异步电机和三相异步电机】
非特殊情况下，以400w为分界线， 400以下优先考虑单相，400以上考虑三相
特殊情况包括：1、有稳定性要求的---三相
2、频繁正反转要求---三相（单相电机容易烧毁）
3、没要求，便宜就行---单相
异步电机的缺点：转速不稳定，能耗较高
【三相同步电机】
定子还是一样，转子换成了永磁铁---实现了转子转速和定子转速一致
通过调节机构，实现转速稳定
调速怎么办？
方法一：调整磁场的转速，从而使得转子转速一起变化（适合三相异步电机，三相同步电机，直流无刷电机）
本质：调整线圈内电流的频率---变频技术（调节线圈内电流切换速度实现的磁场转速控制）
结论：普通的三相异步电机通过变频器调速，速度太低容易烧电机
理论上讲：变频器配变频电机，但实际情况是普通三相异步配变频器
方法二：通过调节电机线圈内的电压，电压下降后会出现电机的输出力下降，输出力下降意味着转速下降
好处：不用考虑烧电机的问题，调节机制简单，整体价格偏低
坏处：转速不稳定，调节机构也不稳定，调试纯看手感
这种调速方法限定搭配：【单相异步电机】
通用电机：通电就转，断电就停。如果没有调速手段，则可以调节运行时的转速
没办法精确的停止，也没办法精确的稳定速度
执行电机：步进电机、伺服电机
伺服电机
1、能够精确的知道电机转了多少圈---传感器（编码器）【眼睛】
2、能够分析出目前的状态以及调整的方案---驱动器分析模块 【脑子】
3、能够将驱动器分析后下达的指令执行完成---驱动器执行模块 【手】
伺服三环（环：闭环，能够实现检测+调整+执行的完整闭环）
电流环：通电才能动，电的物理量变化意味着电机的力学输出变化
所以伺服电机内部有内置霍尔传感器，通过检测线圈产生的磁场来判断电流电压
电机过载，堵转后，电机线圈内电流猛增，霍尔传感器检测到电流变化后会认为出故障
电流环也叫力矩环：通过对电流电压的限制，实现电机稳定输出扭矩
速度环：稳定速度，检测手段：计算编码器传来的脉冲的频率
通过实时转速转换为频率信号输送给编码器，编码器来判断速度是否OK
然后通过【电流环】来实现转速调整和稳定
位置环：精确位移行程，计算脉冲总数来换算出电机转了多少圈
通过实时位移总量转换为脉冲总数，来判断是否位移正确
然后通过【电流环】来实现位移弥补
步进电机
普通电机 + 调速机构 （变频器、调速器） = 调速电机、变频调速电机
普通电机 + 减速机 = 减速电机
普通电机 + 刹车 = 制动电机
普通电机 + 耐热、额外的冷却系统 = 真空电机
小齿轮的扭矩（主动端，连接电机）：T1 = 10Nm
小齿轮的半径：25mm
大齿轮的半径：50mm
小齿轮的中心传递到啮合位置，在两个齿轮啮合部分产生一个切线F力
切线方向的力F = T/R 10/25mm = 400 N
400N推动大齿轮旋转 大齿轮的扭矩T = ？
T = FR = 400 N × 50mm = 20Nm
转速下降了，小齿轮转两圈，大齿轮才转一圈
牺牲了速度，获得了力量---减速机构
案例：某电机输出转矩为2Nm 额定转速为3000rpm
功率是多少？ P= 0.628kw = 630w
某单电机输出扭矩为2.5Nm 额定转速为2500rpm
功率是多少 P = T* N / 9550 = 654 w
案例： 总负载质量100kg
需要负载进行1m/s的速度前进
负载与承载面的摩擦系数为0.2
摩擦力 F=μmg
=0.2 * 100 * 10
= 200N
该机构运行的功率P= FV
= 200 * 1 = 200w
由于公式为粗略计算，有很多细节没有考虑到
【传动的效率】
联轴器的效率：0.99 99%
一对轴承的效率： 099 99%
丝杆和丝杆螺母的效率：0.9-0.97 90%
总效率：0.99 * 0.99 * 0.9 = 0.88
理论上来说，该机构要做匀速直线运动需要的功率P
P = 200w/0.88
=227w
【一下内容为非常严格的工况】
从静止到最大速度的加速时间0.2s
加速力F= ma a = V/t = 1/0.2 = 5
=100 * 5
=500N
所以理论的最大输出推力 F = 摩擦力+ 加速力
= 200 N + 500 N
= 700 N
所以加上加速力之后P=FV 则
= 700 N* 1 m/s
= 700w
那么算上效率的话P=700/0.88 = 795w 约等于800w
【如果说没有那么严格】
普通电机做长时间匀速运行工况，启动次数非常少
有没有可能，启动的需求给他降低？
不计算加速力了，使用安全系数替代
假设该电机设定启动时间5s
加速力 F=ma a= V/T = 1 /5 = 0.2
= 100 * 0.2
= 20N
【问题：我们真的考虑到所有的负载了吗？】
年久失修？传动机构是否还有其他负载
安调水平？安装偏差带来的额外的负载？（憋住？）
电机长时间运行时高温退磁？散热环境？
所以需要往大了选，预防各种没考虑到的问题---安全系数
普通电机首先上个5倍安全系数看看，该案例算出来1000w
如果：五倍安全系数套上去以后，最后功率超过了1.5kw-2.0kw以上
心里盘算一下，如果没谱。建议精细计算，不再使用P=FV
【三种经典的运行模式】
运行过程中越快越好，不用考虑运行过程中的速度稳定---【等腰三角型运行模式】
例如：搬运机构，定位机构，输送机构
运行过程中需要匀速产生工艺性，运行行程特别长---【梯形运行模式】
气缸特有的运行模式：一直加速到末端位置突然撞停（外部缓冲机构）---【直角三角型模式】
【受力分析、工况计算，我们一般要考虑机构“最累”的时候】
【也就是负载最大，输出力最大的时候，我们称之为最严格的工况】
【加速时间、运行速度如何确定】
输送机需求
单个产品：20kg
输送机长度：5米
综合节拍：5s一个产品
摩擦系数μ=0.2
需求描述：从A工位将产品连续输送到B工位，距离大概5米
是不是要考虑产品的尺寸?问客户300*200*400
产品如何摆放？300*400平放
皮带输送机？板链输送机？倍速链输送机？滚筒输送机?
综合考虑：皮带输送机
皮带辊直径：90mm
在皮带辊转速不变的情况下：
1、皮带辊越小，皮带速度越小
因为皮带的速度取决于皮带辊的周长
假设：90mm的皮带辊直径，转速200rpm
皮带的线速度：56米每分钟
那如果皮带辊的直径改为120mm？
75米每分钟
皮带的拉力呢？
皮带辊越大，皮带的拉力？ T=FR
当皮带辊收到的力矩T不变时，半径越大，F越小
皮带辊越小。皮带越容易打滑
输送机：【确认好总负载后才能确认速度】
考虑到减小负载，无特殊工艺性要求，最大负载产品为：4个
四个产品，间距为1666.6mm 约等于1700mm
输送线的输送速度：1700mm/5s = 340mm/s
皮带辊周长：90mm × 3.14 = 282.6mm
皮带辊的转速：1.2 rps 每秒钟转1.2圈
每分钟转1.2 ×60 = 72 rpm
如果电机+调速器的组合，将速度从1250rpm压到72 rpm
功率亏损，纯浪费
更好的选择：电机+减速器+调速器
那么减速器的速比怎么选呢？
电机转速/皮带辊转速 = i
1000/72 = 13.88
【通用电机如果需要加减速机的话，最好选择套装】
优选解：直接选减速电机（电机加减速机）
输出转矩？
皮带辊的转矩？ T=RF F是皮带运行时克服的摩擦力
= （μmg）*0.045
=（0.2 * 80 * 10）*0.045
=7.2Nm
减速机输出转矩为7.2Nm
减速机的输入转矩？ 由于减速比大概在10-15左右
输入转矩范围：0.72Nm-0.48Nm
已知固定的品牌的单相异步电机转速为1250rpm
那么输入转矩范围：0.72Nm-0.48Nm
电机的理论功率：90w---62w
安全系数？如果取五倍安全系数，则电机选型功率：450w
现有的电机功率：100w 200w 250w 400w 750w 1000w
综合考虑，选400w
7.2Nm × 5 = 36Nm（皮带辊的输出扭矩，算上五倍安全系数）
36Nm = 3.673 kg·m
400w 速比为15的减速机，OK！
输送机5米长，放多少个产品？
1、库存需求？
只要数倍一直运行，输送机上一直都有稳定数量的产品做库存
如果输送机上产品停留时间有限，则尽可能的减少输送产品库存量
也就是说尽可能的将产品的间隔拉开
假设输送机库存定为：6个
产品中心距：1000mm
问：输送机的速度是多少？
0.2m/s
输送机粗算功率P=FV
=（μmg）× V
= （0.2×120×10）×0.2 = 48w
安全系数取5倍：电机粗算功率P=240w
考虑人情系数：400w
【人情系数以及精算方法】
四大家族：ABB，安川，库卡，发那科
选型：有限考虑客户认可的品牌
案例：电机品牌必须为：西门子，三菱，力士乐，松下，赛威等国际一线品牌
汇川，台达，信捷...
安全系数确保的是我们没有考虑到的【现有的工况】
【人情系数】确保的是各种人为因素导致的【未来工况】
1、客户加快节拍
2、客户加大负载
3、客户设备从不做维护
有的时候需要电机断电后短时间内停止
1、加刹车：主要哟用于做保护性急刹
2、减速机，减速比越大，刹车能力越强（减速机带来的惯量比的变化---驱动+传动机构刚性的提升）
【电机运行温度】
1、环境温度导致电机温度过高
2、使用久了以后，电机线圈短路，出现高温
3、电机过载
安全系数的目的：需要足够的功率富余来应对使用过程中出现的各种问题
电机选型反推：转速，力矩
转速是否匹配？ 是否加调速？是否需要减速机？
电机的参考转速取决于你 即将选取的电机品牌样册
力矩是否足够？安全系数？【工况？】
1、克服摩擦力做匀速运动
2、频繁的启动停止，这个时候需要计算加速力
3、工艺性负载，切削力，拧紧力，压紧力......【外力】
【要求响应速度快】
反应快：加速时间短
一般来说：普通电机如果不需要频繁正反转，加速时间基本都在3-5秒及以上
如果需要频繁正反转，加速实际那跟电气商量，1秒左右
如果想实现1秒一下的响应时间---执行电机
步进电机的加速时间：0.5秒，1秒，0.2秒
伺服电机的加速时间：0.1秒，0.05秒（无刷电机）
有的时候需要电机能够更加精准的控制力矩，转速，行程
【执行电机】
伺服电机
【刚性增益】增益调太高会导致伺服电机高频振动导致啸叫
增益太低会导致伺服精度不够，位置偏移
响应时间，位置精确性，电机性能稳定性 【PID控制】
伺服电机分很多种供电形式
有的伺服用220v就交流供电，有的用380v交流供电
也有伺服用的48v直流，24v直流...
【假如一套设备有很多伺服电机，大小不一样，电压要选一样吗？】
尽可能的将单台设备中同类型产品的电压参数选择为相同的数值
是否可以考虑向上对齐？
200w有3台 100w有1台 400w有5台
直接下单买9台400w的
伺服电机的型号规范：
第一种称呼方式：功率 直接说电机多少瓦
第二种称呼方式：法兰口型号（基座号）
闭环控制：伺服的闭环
驱动器给出电流电压---电机旋转---编码器感知---编码器给信号给驱动器---驱动器分析执行是否到位---如果不到位，那么驱动器给出调整方案，继续输出调整后的电流电压
半闭环
伺服电机转10圈，齿轮转1圈（减速比10）
齿轮转一圈，机构前进200mm
伺服转一圈，机构前进20mm 单位移动量
伺服电机前进一度，机构前进0.055mm
假如伺服电机的编码器为13位编码器，求最小分辨率为多少
13位编码器转一圈有8192个脉冲
那么在该机构中，理论最小分辨率是多少? 俗称的精度
20mm/8192 = 0.002mm
影响精度的因素太多了：减速机的间隙？齿轮的间隙？电机与减速机连接轴之间的间隙？机构的变形？
全闭环控制？
站在驱动及控制机构角度上来检测该机构的最终结果
外加直线编码器：检测最终位移以及最终速度
分辨率，定位精度、重复定位精度
欧洲：德国西门子，法国施耐德，德国伦茨，奥地利贝加莱，德国倍福
美国：AB，瑞诺
中国：台达，东元，深圳汇川，华中数控，乐创，禾川，南京埃斯顿
日本：三菱，松下，日立，安川，三洋，东方
韩国：LG
伺服电机种类：同步、异步
小功率基本都是永磁同步伺服电机
大功率的用异步电机
认知1：常用的伺服电机转速都在3000左右
如果我的工况需求转速为2000转：直接用伺服电机调速（降低功率的手法，全程保持转矩不变，转速下降，功率下降）
如果我的工况需求转速为200转：
案例：200w的伺服电机 3000rpm 0.64Nm
工况需求：额定输出0.6Nm 转速200rpm
如果伺服电机直驱：选200w
更好的选择：伺服电机额定3000rpm，加上一个速比为15的减速机
速度匹配没问题了吧？电机按照3000rpm 运行 减速机输出转速200rpm
减速机输出力矩0.6Nm 电机的输出扭矩？ 0.04Nm（减速机会放大力矩）
需要加原点的原因：
【伺服系统断电可能会出现丢失数据的情况】（良性丢失）
丢失数据原因：
旋转编码器的种类：增量型，绝对值型
增量型：数脉冲：1,2,3,4,5,6.....【秒表】
数一般突然被打断（断电），就有可能会短片，不记得之前数了多少
解决问题：让他断电后还能记住自己数了多少---电池
缺点：电池没点了也不行
绝对值型：每一圈都有自己独自的数值【时钟】1050°= 多少圈 2.91圈
【伺服电机刹车手段】
1、再生制动：通过将电机旋转惯性旋转的速度转换为电流（发电机）
消耗动能来产生电能
2、紧急制动：抱闸刹车（伺服电机带刹车的型号）
【如果需要伺服电机拥有较高的静态刚性（也就是保持不动的情况下锁紧），
不可以使用紧急制动来辅助】
比如：某机构刹车不住、切削设备的刀具轴、各种工艺性要求较高、稳定性要求较高的机构
1、加大伺服电机容量（大功率）
2、加减速机（减速比越大，刚性越好）---加大惯量比
【案例分析：防撞销与伺服控制系统的博弈】
冲击是一瞬间的事情，伺服系统的反馈机构不一定能够在瞬间就检测到问题---把东西撞坏了才发现有问题，然后伺服停机
保护经济价值较高的末端执行机构的方法：防撞销
【编码器的脆弱性】
1、伺服电机尾部是编码器的存在位置。不允许敲击，不允许碰撞--都有可能会导致编码器损坏
2、抗电磁辐射的问题--问厂家
【伺服电机的矩频特性】
额定转速范围以上，XXX保持不变，转速最高达到极限转速（不同机型不同参数）
P = T × N / 9550
【伺服电机的过载能力】
能够接受的情况下，短时间内爆发出超出额定输出力矩的能力
不同品牌不同型号电机过载能力不一样，查表或者问厂家
在急加速、启动等加速状态时，可以短时间内利用伺服电机的过载能力来提速
1、使用不可以太过于频繁（问厂家）每分钟多少次急加速
2、过载倍数最高只考虑两倍
3、不得超出过载的标准运行时间（查表）
大功率伺服电机的选型：需要精打细算的时候
大功率需求不可以无脑上2倍安全系数
3kw以上的伺服电机就需要精打细算
伺服电机选型：
1、粗算：P=FV T=FR F=Ma 安全系数上的很大，2倍，3倍
2、基本计算：计算加速力矩，计算匀速力矩 安全系数有所保留 1.5-2倍
3、有效力矩及惯量比：精细计算各阶段运行状态、负载与电机转子的惯量之比 安全系数1.3倍
工况分析
机构水平方向直线运行需要的驱动力F分三个大类：
克服摩擦力的驱动力、推动机构加速运动的加速力、克服外力的驱动力
该案例中，水平运动，主要考虑【克服摩擦力的驱动力】以及【推动机构加速运动的加速力】
外力暂时没有
工况数据【默认已经设计完了】
机构直线运行最大速度V：600mm/s
机构的加速时间：0.3s
机构负载：机构称重20kg，产品质量30kg 总负载50kg
重力加速度g取10
直线导轨与滑块之间的摩擦系数为0.1（大树随便定的）
机构加速度 a = V/t 最大运行速度除以加速时间
= 0.6 m/s 除以0.3s = 2
齿轮的分度圆半径：90mm（0.09m），直径180mm
齿轮的分度圆周长：直径 × 3.14 = 180 × 3.14 = 565.2mm
效率部分：减速机的工作效率，蜗轮蜗杆减速机效率按0.6计算、齿轮齿条传递效率按0.9计算
总效率η = 0.6 * 0.9 = 0.54
关于电机转速的人情系数：伺服电机额定双速基本3000，我们计算饿时候稍微保守点按2500rpm计算
【以下为计算过程】
自己算摩擦力 F1 = μmg = μ × 50kg × 10 = 50N
计算加速力F2 = ma = 50kg × a = 100N
理论最大驱动力F总 = F1 + F2 = 150N
计算齿轮的转速N1 = 最大运行速度 / 齿轮的分度圆周长
= 600 / 565.2 = 1.07 rps = 64.2 rpm
齿轮的输出力矩T1= F × R = 150N × 0.09m = 13.5 Nm
安全系数的计算（齿轮的输出参数）：输出力矩的安全系数先给个2倍看看再说
传动效率的计算（从电机开始到齿轮齿条之间结束）：0.54
齿轮的输出力矩T齿 = T1 × 2倍安全系数 = 13.5 × 2 = 27Nm
电机的减速机的速比i = 【电机的转速】 / 【齿轮的转速】= 2500rpm / 64.2 rpm = 38.94 ≈ 39
查表选减速机的速比i，看一下40的速比可不可以 64.2 × 40 = 2568rpm 可以
有了减速机的减速以后，推算电机的需求力矩T电 = (齿轮输出力矩T齿 / 减速比 i) / 总效率η
= 27 Nm / 40 = 0.675Nm / 0.54 = 1.25Nm
下结论：我们需要一个 额定转速3000rpm
额定输出力矩大于等于1.25Nm的伺服电机
查表可知：汇川400w伺服电机，法兰尺寸60 额定转速3000rpm 最高转速6000 rpm 额定输出力矩1.27Nm 可用
作业：如果实际工况中齿轮的输出力矩为20Nm
1、在确保伺服电机正常负载（不考虑过载），最快能跑到多少的直线速度
2、在问题1的前提下，如果考虑伺服电机的过载系数，最高速度又能跑多快呢？
【解答1】速度和转速相关
情况1：伺服电机转速拉到额定转速
3000rpm / 40 = 75 rpm 齿轮分度圆周长565.2mm = 0.56m
75 × 0.56 = 42 m/min = 0.7m/s
情况2：伺服电机转速超频，
实际齿轮输出转矩为20Nm，也就是说伺服电机的输出转矩
必须大于等于20Nm / 40 = 0.5Nm
查表可知，转速达到6000rpm时，输出力矩还是大于0.5Nm
6000rpm可以达到，以为着机构的最大运行速度可以达到1.4m/s
情况3：缩短加速时间
考虑过载系数，短时间内输出很高的力矩用于加速运动
查表可以算出来大概能够做到0.1s的加速时间
以上情况属于非常规设计技巧，用于应急，需要综合考虑电机大的使用率，尽量压缩在30%左右
也需要综合考虑电机的质量，属于是压缩电机寿命
【提一下同步带工况与齿轮齿条工况的分析】
【伺服电机与丝杆机构的选型计算】 ---齿轮可以不算转动惯量
丝杆的导程Pb ： 也就是丝杆的螺距，同时也是丝杆的【单位移动量 】
假如：通过计算得知丝杆的需求理论推理是100N，我们往往会习惯性的将推理算上
安全系数：100N× 2 = 200N，而不是丝杠推力100N，计算出电机扭矩5Nm，然后给电机加2倍安全系数 5Nm × 2 = 10Nm
安全系数要同时考虑驱动与传动还有执行机构，也就是说整个完整的机构从驱动---传动---执行为一个链条。任何一个环节都不要忘记。
【案例参数】
丝杆长度L1：0.59m
丝杆行程L2：0.51m
丝杆导程Pb：0.01m（10mm）
负载质量M：20kg
负载运行速度V：0.2 m/s
加速时间t1：0.1s
【以下为补充参数】
联轴器惯量J联：0.1×10的-4次方 kg·M² 【查样册或者软件测算】
丝杆的转动惯量J丝=0.32×10的-4次方kg·M²【软件测算】
滑块与导轨的摩擦系数：0.1【案例中随便给的，实际要去查样册】
重力加速度取10
【软件测算转动惯量案列】
Px = 0.00001018 转换为：1.018 × 10 的-5次方
学会用solidworks质量属性去测算旋转零件的转动惯量：丝杆、联轴器（样册有）、齿轮、同步轮（样册上有）
【正式计算】
1、丝杠的匀速运行时的需求力矩：主要以克服摩擦力为主
T = Pb（μmg + F）/2π
=0.01（0.1 × 20kg × 10）/ 2× 3.14
= 0.0318 Nm
2、丝杆在加速运行的时候的需求力矩：主要考虑加速力
2.1、计算角加速度：β = 2πN/t 其中N= V / A = 0.2 / 0.01 = 20 rps * 60 =1200rpm
= 2 × 3.14 × 20 rpm / 0.1s = 1256 rad/s²
【单位移动量A】：指的是该机构或该部件旋转一圈，机构直线运行的位移量
在丝杠中，导程就是丝杆的A，齿轮齿条中，齿轮的分度圆周长就是齿轮的A
同步带机构中，主动轮的节线圆周长就是主动轮的A......
2.2、计算转动惯量：转动部分的总转动惯量J转= J丝 + J联 = 0.42 × 10的-4次方 kg·M²
2.3、计算直线惯量：J直= m(A /2π)²
=20 kg × （0.01 / 6.28）² = 0.512 × 10^-4
2.4、计算总惯量J总 = J转 + J直 = 0.42 + 0.5 = 0.92 * 10 ^-4
2.5、计算加速力矩T加 = J总 × β = 0.92 × 10^-4 × 1256 = 0.115 Nm
3、计算总力矩T加 = T加 + T匀 = 0.03 + 0.1 = 0.13Nm
4、计算电机的选型力矩
1200rpm的转速不用减速机算了
安全系数考虑2倍
传动效率：联轴器0.99 丝杆0.95 一对轴承0.99 总效率：0.99 * 0.95 * 0.99 = 0.93
选型力矩T= T总 × 2 / 0.93 = 0.13 * 2 / 0.93 = 0.28Nm
5、【惯量比】验算
电机总负载惯量 / 电机的转子惯量
0.92 kg·CM^2 / 0.207 kg·CM^2
惯量比：4.4倍
作业2：当前机构如果考虑假如一个减速比i= 2 的减速机
那么伺服电机的选择是否有变化？惯量比的变化是否有变化？
伺服电机转速比i = 2 伺服电机的使用转速从1200rpm提高到2400rpm【提高伺服电机利用率】
加了这个减速比以后，输出转矩提高2倍
惯量比：1.1倍
惯量比的变化：极具减小，刚性越来越好，响应能力越好，精度越高
缺点：【减速机的间隙需要着重考虑】机构越复杂问题越多
步进电机
原理：一步一步的走，和普通电机以及伺服电机不太一样
启动，停止，启动，停止......
步进电机的优点
1、静态特性较好
2、便宜
3、普通的步进电机调试简单
4、由于前进状态时一步一步走的，所以可以较为精准的执行
【速度控制，位置控制】
步进电机的缺点
1、运行方式独特，在特定情况下会出现较为激烈的震动以及共振
一般是低转速状态下100rpm左右
2、由于先圈内电流来回切换频率过高，
电损变大，磁场变小，还发热，磁场继续变小
【频率越高，转速越高，输出力矩越小】
【步进电机的铭牌上没有额定功率参数】
3、由于步进电机一般都是不带编码器的，所以为开环控制
电机跑偏了，找不回来，【丢步】
丢步会出现位置偏移，定位不准确...
4、由于线圈 发热问题，步进电机不适合长时间连续运行，更别说长时间高速
【步进电机最好是低使用率，走走停停的使用】
【或者加大安全系数，拥有充足的力矩储备，随便停】
步进电机参数：
【静力矩】：步进电机在静止的时候能够达到最大的力矩，也叫保持力矩
【步距角】：指的是电机前进一步的角度，也就是电机的分辨率
【相数】 ：步进电机线圈的分组布置，相数越高，步距角越小
两相步进电机(步距角:1.8°/0.9°)200/400脉冲一圈
三相步进电机(步距角:1.5°/0.75°)240/480脉冲一圈
四相步进电机(步距角:0.9°/0.45°)400/800脉冲一圈
五相步进电机(步距角:0.72°/0.36°)500/1000脉冲一圈
如何解决低频振动问题：
1、加减速机，错开低频振动转速区间
2、细分：通过电气手段将步进电机一步的行程变小，脉冲频率不变
细分需要驱动器提供计算力，2倍-256倍
常用控制在4倍左右
细分能够一定程度上的提高分辨率，但是仅限于4倍以内
超过4倍细分，无法保证精度
【闭环步进电机】
步进电机+编码器+匹配电机的伺服控制系统
【步进电机精度计算及偏差】
1、步距角与分辨率的含义
两相步进电机+同步带直驱
同步轮的节圆直径：90mm 也就是说同步轮转一圈皮带前进282.6mm
同步轮转一圈，步进电机走200个脉冲
一个脉冲走多远？ 282.6mm /200 个脉冲= 1.413mm
所以当前机构的分辨率就是1.413mm
2倍细分：0.7mm
考虑三相、五相...伺服电机
案例2：丝杆+步进电机直驱 丝杆导程：10mm
10mm/200 = 0.05mm
加个减速机：速比i=5
【电机---减速机---联轴器---丝杆】
电机旋转一圈，减速机输出五分之一圈，丝杆转一圈前进10mm，那五分之一就是2mm
电机旋转一圈，负载前进2mm（电机的单位移动量A）
2mm/200个脉冲= 0.01mm
如果减速机间隙为0.1°，那么直线偏差0.0027mm
【单位移动量：指的是当前部件旋转一圈（360°）负载前进的距离】
电机的单位移动量：2mm
丝杆的单位移动量：10mm
计算转速需要单位移动量、计算直动惯量需要计算单位移动量
【步进电机例题】
工况分析：
摩擦系数：0.1（滑块的）
重力加速度：10
效率计算：联轴器+轴承+丝杆
0.99 ×0.99×0.95 = 0.93
联轴器惯量：0.1× 10 ^ -4kg M²
丝杆参数如下：
1、导程：40mm
2、最大运行速度：0.5m/s
3、加速时间：0.5s
4、负载：50kg（滑台，滑块，气缸，夹具，产品......）
5、丝杆转动惯量：0.6 × 10 ^ -4kg M²
计算丝杆参数：
【转速】：要求500mm/s 丝杆导程40mm 丝杆转速N= V/A = 12.5rps=750rpm
【丝杆需求转矩】
匀速力矩：
匀速力： μF（摩擦力）+ mg （受重力影响）
0.1 × 50kg × 10 + 50 ×10
= 550N
【匀速力矩】：丝杆：T= Pb （μmg + F）/2πη
=0.04 × 550 / （2 × 3.14 ×0.93）
=22/5.84
=3.76Nm
加速力矩：
旋转惯量：丝杆惯量+联轴器惯量：0.7× 10 ^ -4kg M²
直动惯量：J = m(A/2π）²
=50kg × （0.04m/6.28）²
=0.002 = 20 × 10 ^ -4kg M²
总惯量：J总 = 20.7× 10 ^ -4kg M²
角加速度：β = 2πN/t
=2 × 3.14 × 12.5rps / 0.5
=157 rad/s²
【加速力矩】=J总 ×β = 20.7 × 10 ^ -4kg M² × 157 = 0.32499Nm
总负载力矩T = 加速力矩+匀速力矩
= 0.325Nm + 3.76Nm
= 4.085Nm
安全系数选择：
【1】：直接选2倍安全系数去匹配步进电机静力矩
【2】：选择1.3-1.5倍安全系数，查表（步进电机矩频特性表）
选型力矩：4.085 × 1.5 = 6.1275Nm
【结论：需要一个转速在750rpm/12.5rps时能够输出至少6.2Nm的步进电机】
直线模组选型计算
直线模组：整套的直线运动机构（以伺服电机居多）
丝杆模组
普通丝杆模组：
需求行程不是很长：1.5米以内
效率高，低速和高速平稳性优异（低速爬行）
精度高，有一定的精度要求：定位，移栽，工艺性
成本偏高：综合安调来说，模组还是实惠一些
刚性好，静态，动态受力优异
安调难度较大
同步带模组
十米行程：轻负载工况
能够实现很长的行程：10米
结构比丝杆更简单---成本低
刚性差、高速运行时噪音大、抖动......
同步带有断裂的风险---【垂直机构禁用】也不一定
安调难度较低，非常简单
【丝杆的双滑台、同步带的双滑台】
螺母旋转、丝杠固定：解决了长行程丝杆转速问题
可以实现多滑台共用丝杆
结构较为复杂、控制部分更复杂
同步带固定、同步轮旋转
齿轮齿条模组
行程理论上无限长，齿条拼接多长，行程就有多长
综合考虑线束问题
刚性会很好，用于做较大的负载工况
成本也不低，保养频率较高---自动泵油系统
安装难度也不低
气动模组：其实就是复合气缸
【留在气动章节详聊】
直线电机：【留在直线电机章节详聊】
【买模组的目的】
1、确保买回来能直接动（简单调试）
2、确保机构自带承载机构（直接带负载）
3、确保机构自带安装面（买回来直接装）
跟【模组】完全相反的就是【凸轮连杆】
【丝杆模组】
kk模组
1、贵
2、独特的支撑结构，刚性好，结构紧凑，体积小
3、搭配的高精度丝杆
4、精度高、刚性非常好、使用非常广泛
5、高端大气上档次
翻滚力矩、俯仰力矩、摆动力矩
重心偏移：100mm
负载质量：25kg
翻滚力矩：T=FR = mg × 0.1 = 25Nm
例题：
X轴运行方向行程：280mm
负载：10kg重心偏移：230mm 按300mm算
最大运行速度：500mm/s
PSS130-L10-S450-BC-T20-C2
要3D模型，设计安装板
报价、下单
直驱电机选型计算
伺服电机大部分 型号额定转速起步3000rpm
【不太匹配转速】
伺服单电机大部分型号力矩都不太大
【输出力矩不够】
【一般伺服电机功率越大，低转速高力矩趋势越明显】
-----经常要加减速机
电机基本都是旋转与运动---想执行直线运动必须加传动机构
丝杆、同步带、齿轮齿条
传动机构缺点：效率损失刚性、间隙精度、机构复杂安调
直驱电机：根据大部分工况研发出来的直接驱动负载的电机
DDR（DD马达）、DDL（直线电机）
DDR：旋转直驱电机
大力矩、好刚性、低转速、高精度---完美
【也有大惯量高转速的型号：负载不大，但是节拍要求非常高】
本质上还是一个加强版的伺服电机---用于直接驱动
DDL：直线电机（直线模组）
原理有点类似步进电机：高速运行时会出现高温现象---水冷
1、从结构来讲，可以轻而易举的实现超高的运行速度---20m/s
2、低速运行稳定性较好---丝滑的加减速，稳定的匀速运行
高速点胶机、高速SMT、扫描类设备
3、大负载情况下刚性也不咋地 ----负载较小
【平板型直线电机】
所有型号中，推理最大，但是吸引力也是最大的
【U型直线电机】无铁芯直线电机
推力较小，但是无吸引力伤人风险，也没有额外的新引力负载
低速，高运动性能稳定性的要求
垂直工况不推荐直线电机，除非加制动器---导轨钳制器
标配直线编码器--大部分是磁栅尺，小部分光栅尺
由于驱动机构位于动子上---理论上行程无限制
直线电机的价格平均值最高，1-2w一套，用于平替KK模组还是可以的
直线电机：精度要求高，负载较小，速度要求高，运行稳定性要求较高，全闭环控制
【音圈电机】也属于直线电机的一种
1、也可以实现直线方向的精确定位
2、可以实现高频率的往复运动动：震动发生器
3、输出力可以精确控制---磁悬浮
4、行程不长
【DD马达的选型计算案例】
【案例】
1、分盘为8个工位，一次节拍时间前进45°
2、分析负载
转盘：5kg 铝合金6061
治具：0.3kg
【总共8个治具】
产品 质量：5g一个
【总共5-6个产品】
总负载：5kg + 3kg = 8kg
总负载惯量：0.242 kg·m²
【由于该模型案例为方案，实际情况还需要算上各种螺栓、安装件.....】
所以在接下来计算过程中，转动惯量放大到 0.3 kg·m²
3、转速与角加速度的计算
设备总节拍：4秒
节拍考虑：转盘旋转时间1秒
单次运行行程：45°
【三角型速度位移曲线：1秒的总时间---0.5加速0.5减速】
路程弧度θ：（路程角度 × π）/ 180= 45 * 3.14 / 180 = 0.7854 rad
最大角速度ω = 2θ / t = （2 × 0.785）× 1 = 1.57 rad / s
角加速度β = ω / t = 1.57 / 0.5 = 3.14 rad/ s²
4、加速力矩计算
加速力矩T = 总负载惯量J × 角加速度β
= 0.3 kg·m² × 3.14 rad/ s²
= 0.95Nm
5、匀速力矩计算
匀速力矩T = μF × R = （μmg）× R= （0.01 × 8kg × 10）× R
= 0.096 Nm = 0.1Nm
6、各个阶段输出状态计算
【加速状态】：加速扭矩+对抗摩擦力的扭矩 = 0.95 + 0.1 = 1.05Nm
加速时间：0.5秒
【匀速状态】：对抗摩擦力的扭矩：0.1Nm
匀速时间：0秒
【减速状态】：减速扭矩+对抗摩擦力的扭矩 = 0.95 - 0.1 = 0.85Nm
减速时间：0.5秒
【静止状态】：静止时输出：0
静止时间：3秒
0.228125
有效力矩：0.47762Nm 安全系数取1.3倍
选型力矩：0.62Nm
【工装夹具、治具、载具】
滚珠丝杆选型计算
螺纹种类：锁紧螺纹、传动螺纹
自锁性 高效率
传动螺纹：滑动丝杆、滚珠丝杆
滑动丝杆（梯形丝杆）：纯滑动摩擦--黄铜（自润滑性好）效率很低60%，结构简单成本低--没有精度可言---线接触--大负载---启动阻力大导致超低速运行时出现爬行蠕动现象
没有精度要求，需要较大的轴向负载，预算较低需要降低成本，低速运行，不重要场合
1、手摇调节机构
2、锁紧机构
滚珠丝杆：通过滚动介质实现高效率低摩擦的传动---效率高90%以上--滚珠点接触---对比线接触来说，负载较小，精度高，成本高
精度要求高，成本较高，高速运行， 超低速运行
丝杆的转速有 限，最好控制在1500rpm以内---如果丝杆太长了，还需要往下压到1000rpm以内
自锁性：传动效率---效率越低，启动阻力越大 【自锁性越好--传动机构刚性越好】
传动比（单位移动量的大小）：单位移动量越小，自锁性越好（导程越小，自锁性越好）也就是反过来---减速比越大，自锁性越好
丝杆的单位移动量：导程（螺距、Pb）
【固定座】：角接触轴承成对使用，约束丝杆的轴向方向定位，并且主要用于承载丝杆的轴向受力
【支撑座】：深沟球轴承单独使用，纯粹为了把丝杆的尾部支撑起来，别乱跑，轴向能滑动
【固定+支撑】：最经典的结构
【固定+自由】：没办法放，没地方安装支撑座（短行程、结构要求）、转速不能太高、负载最好不要太大
【固定+固定】：不适合高速运行，发热会导致丝杆的变形卡死，刚性非常好，精度高
【支撑+支撑】：没有精度、机构松弛、负载较小、运动性能几乎没有要求---手摇调节机构
【滚珠丝杆的螺母结构】
【外循环】：高速性能更好，结构复杂，成本更高
【内循环】：成本稍微低点，结构部较为紧凑，好安装
根本不太考虑分这个，选到谁就是谁
【丝杆精度】
C0 C1 .......C7 C10 ...
数字越大，精度越差，成本越低
C7及以后的丝杆为挤压成型加工方法---轧制丝杆：生产效率高----便宜、货期短
C5及以前的丝杆为旋风铣+磨削加工---磨制丝杆：生产效率低---很贵、精度高
用的最多的：C7
也有轧制级丝杆做到C5---力士乐
更多的关注重复点位精度：稳定达到那几个位置就行了，别的位置不需要去
【预压、予压】
有效的防止大负载的时候因为间隙导致螺母座发生偏移（提高大负载的动态精度）
增加了内应力，阻力较大，发热量增大
【案例】NG线皮带机械手
夹爪的理论需求行程：500mm（预估750mm）
需求节拍：12秒
负载分析：
【锂电池电芯质量】：2.5kg
【夹爪安装竖版】：15g 一个，总共6个，100g 铝合金1060
【L型尼龙夹爪】：
【E型板】：
【不单独计算，使用软件快速计算】6061铝合金
【软件测算：机构3.5kg ，产品2.5kg---6kg】
【考虑到结构安全性，负载又比较偏小---安全系数取3倍----20kg额定负载】
夹爪的尺寸：20mm，钣金的宽度：26mm，偏差需求在±3mm以内---无脑C7
滑台的行程500mm，考虑到是两条皮带输送机之间的移栽，调节的范围比较大
所以先预定有效行程700mm
【动作分析】
气缸下压---夹爪夹紧---吸盘吸附---气缸提升---丝杆横移---气缸下压---夹爪松开---破真空----气缸提升---丝杆横移
0.5+0.1-----0.5+0.1--- ----0.5 --------0.5 ------- ----- 0.5+0.1----0.5+0.1----- 0.5 -----0.5---
优化后的气动时间：4.4秒
气缸动作部分大约在6秒左右
总节拍12秒---气缸6秒 = 6s给到伺服机构
滑台的最大运行速度：单程500mm 时间3s
考虑到加减速部分
【加速时间】：1.5秒
【减速时间】：1.5秒
滑台运行速度 V= 2L/t = 2 × 500mm / 3s = 350mm/s
考虑人情系数：最大运行速度按600mm/s算
加速时间1.5秒，最大运行速度600m/s
加速度a=0.6 / 1.5 = 0.4 m/s²
【计算：丝杆的最大负载】
【摩擦力】：μmg = 0.2 * 20 * 10 = 40N
【加速力】：ma = 0.4 * 20 kg = 8N
【外力】：无外力
丝杆的最大负载大概在48N左右
【查表可知，最小丝杆直径为14mm左右】
【最小导程计算】
先暂定：40mm
丝杆转速：N =V/A
最高转速大概在900rpm左右
【查表发现有15mm，20mm，40mm三款】
【校核极限转速】
查表发现：最小丝杆直径为10mm
【丝杆总长度大概在750mm及以上，6-12mm直径直接pass】
综合考虑：选20mm
【有效螺纹长度在700mm左右，螺距40mm，口径20mm，滚珠丝杆】
细长比：700/20 = 35（经验公式）
丝杆的细长比一般情况下是不可以超过50的
刚性、响应、速度要求都非常的高，则需要压制在15以内
【全闭环丝杆压机的结构分析】
伺服电机考虑：
转速匹配：电机转速3000rpm 减速比3 减速机最大输出转速1000rpm
最大输出推力：48N
求伺服电机的功率？
传动效率：丝杆0.95 减速机0.95 总效率0.9
【匀速力矩】：T=Pb（μmg+F）/2πη
= 0.04 （48N / 6.28 * 0.9）
=0.33Nm
伺服电机输出力矩大于等于0.11Nm 安全系数取2倍，选型输出力矩0.22Nm以上
选型使用200w伺服电机
查样册发现米思米没有20轴40导程的丝杆
1、是否考虑40轴40导程丝杆
2、或者说，考虑20轴20导程丝杆
导程改为20mm，丝杆转速1800rpm
伺服电机重选，伺服电机直驱，没有减速机了
【匀速力矩】：T=Pb（μmg+F）/2πη
= 0.04 （48N / 6.28 * 0.9）
=0.17Nm
伺服电机输出转矩需要在0.34Nm以上，还是选择200w伺服
等径原则：丝杆的直径可以参考到直线导轨的导轨宽度上---经验，机械美感
同步带选型计算
带传送
1、结构简单，便宜
2、传动距离较长
3、相比于其他皮带，同步带有精度（不打滑）
有齿的啮合，适用于控制场合
同步带的缺陷
1、相比于丝杆、齿轮之类，刚性较差，精度不高
尤其是行程越长，可被拉伸的量越大
2、由于非金属质地，磨损后会变成灰尘
如果掉渣的同时碰到油污，就会变成油泥
3、主观上来说，同步带其实是有较大的断裂风险
垂直运行机构避免使用同步带模组
意外的撞机、机构的失效……
短行程、小负载---自己考量
4、带传动高速运行时，会产生共振，噪音
【小负载、不重要场合、长行程、速度较快】
如果想获得较高的精度以及较好的刚性
安全系数给大的同时，使用大张紧力
如果说负载部分张紧力较大，皮带的磨损也会较大
【案例：机床主轴为啥都用同步带】
1、机床如果追求高刚性，新款式机床有考虑直驱的
2、考虑带传动主要是为了方便电机安装、减速
3、考虑同步带主要是为了确保主轴转速足够稳定
同步带的组成
同步带的齿形
1、圆弧齿同步带----3M 5M 8M……齿越大，承载能力越大
承载能力很强，高转速不太行，高精度也不太行
【平顶圆弧齿】--- S3M S5M S8M
属于是圆弧齿的强化版，承载、转速都有提高
2、方形齿 ---淘汰
3、梯形齿---适合高转速、承载能力不行 T2.5 T5 MXL
4、AT齿---由梯形齿改进，能够确保较高的传递精度，转速也较高，抗不了冲击AT5 AT10
【皮带张紧】
一般样册会有标准---案例：KUKA机器人第五轴、第六轴传动同步带更换
更换皮带后张紧，并且通过测量皮带的振幅和频率判断是否张紧到位
如果没有标准就看感觉---三分之一倍总负载的样子---额外加上个1.33倍安全系数
如果没有明确的超高转速、超高精度要求……平顶圆弧齿
同步带参数
1、齿形：齿形尺寸越大，最小弯曲半径也会越大---同步轮也会跟着很大
承载能力越强
2、带宽：带宽越宽，承载能力越好
3、带长：节线长，带轮的话算节圆长度
同步带的齿距（节距） × 齿数 = 节线长
同步轮的计算同上
【案例】S8M的同步带，同步齿数35 求同步轮的节圆直径
S8M饿同步带，齿距8mm
同步轮的周长：8mm × 36齿 = 288mm
同步轮的节圆直径： 288mm / 3.14 = 91.72mm
比如中心距大概在550mm---580mm之间可调
开环同步带：断开的同步带
4、同步带的张紧形式
1、调节中心距张紧方法---最常用
问题：调节需要空间（中心距减小需要合拢，中心距增大需要拉开）
时间久了可能会出现机构松弛，冲击载荷小的话问题不大
结构非常简单
2、张紧轮（惰轮）---通过惰轮将皮带压到绕远路，从而实现皮带张紧
惰轮无齿压外侧，有齿压内侧
1、松边内侧：对皮带的损伤是最小的，一般适合高速运行，结构较大，设计麻烦
2、松边外侧：皮带寿命稍短，但是紧凑结构，减少皮带包角（增加同步轮和同步带的接触面积）
3、紧边两侧：不管怎么说都不是什么好选择，实在没办法了，也能用，安全系数给大，速度不要太快了
5、同步带的寿命
1、设计阶段的选型：型号、齿形、材质、带宽---选错供应商 S8M-20-800
2、设计阶段的结构设计：不合理的调节、不合理的张紧机构、不合理的位置
3、机加工：不平面、不平行面、毛刺、位置偏移、打错孔
4、安调问题：异常的张紧力（大、小）、带轮不平行、带轮不平面
5、使用环境：异常的环境---干燥、高温、低温
6、同步带轮的安装形式
1、带轴承的惰轮---有齿、无齿：轮子可以挂在轴上自由旋转---轮内有轴承
【用于张紧、用于皮带转向、过渡、 有齿的还可以用于从动轮】
2、带链接的带轮（主动轮、从动轮）主要用于和轴固定，不打滑，传递动力
1、键连接：平键居多，传动稳定，不打滑---安装、调试都不方便
2、张紧套：依靠膨胀套带来的压力以摩擦力的形式连接带轮和轴
调试、安装都很方便---存在打滑的可能，尤其是撞机---丢点
成本较高，打滑能够让瞬间过载的时候保护皮带、电机以及执行机构
在需要找点的机构中搭配对中件，特别好使
3、开口夹紧：依靠螺栓锁带来的夹紧力以摩擦力的形式连接带轮和轴
安调同上，甚至比胀紧套还要还要方便，成本低
可靠性不太好，最容易打滑的连接方式
7、同步带的安全系数（设计师的尾款系数）
设计需求功率为200w，电机选型：400w
同步带的传动功率考虑：400w + 安全系数
案例：同步带传递的转速为1:1 主动轮转速600rpm 从动轮600rpm
驱动电机功率为：400w
同步带传递的转速为3:1 主动轮转速1800rpm 从动轮600rpm
主动轮齿数小 从动轮齿数大
查表的时候以小带轮的转速为准（看谁转速高以谁为准）
驱动电机功率为：400w
8、案例选型
运动机构质量：30kg
最大运行速度：0.7m/s
加速时间：0.2s
两个带轮大致安装相对位置尺寸：550mm--650mm
初选带轮：节圆直径---90mm 带轮的节圆周长---282.6mm
1、计算带轮转速：
最大运行速度 / 节圆周长 N= V / A = 700 / 282.6 = 2.5rps = 150rpm
加速度 a = V/t = 0.7 / 0.2 = 3.5 m/s^2
2、皮带张力
工况上的需求张力：匀速运行的摩擦力 + 加速力 + 皮带张紧力
μmg + ma ） × 1.3
= 0.1 × 30 × 10 + 30 × 3.5）× 1.3
= 135 × 1.3
= 175.5N
3、计算电机功率
带轮的转速150rpm
带轮的需求力矩：T= FR = 175.5 × 0.045 = 7.9Nm
如果考虑伺服电机：加减速机 i = 15 【伺服电机按照2400rpm左右的转速输出】
伺服电机的输出转矩：0.52Nm 两倍安全系数---1.04Nm
伺服电机的功率：400w
4、选皮带齿形
电机的功率400w 带轮转速150rpm
工况系数：2倍 快速计算：人情系数2倍----4倍
选型的时候：齿形查表---400w × 4 = 1600w
5、皮带的带长
用软件计算---装配体配合---链、带配合---必须具备一定程度上的可调
整个同步带结构：主动端皮带轮、从动端皮带轮、张紧轮（可以没有）、同步带
6、皮带带宽
【预选型号错误---后头重选---其实就是新手积累经验的过程】
7、带轮的挡边
【捷径】
【两种不同的加速力算法】
T= F R （F包含加速力和匀速力）
齿轮齿条、同步带模组（夹着皮带走）、摩擦轮、链传动
计算相对比较简单，但是没办法计算加速度旋转机构的需求力矩
一般来说拿安全系数顶一下
T= β J + T匀
丝杆机构、回转盘、一切旋转环负载大于直线负载的机构
V带选型计算
【摩擦带：V带、圆皮带、平皮带、多楔带……】
摩擦带的特色
优点：量大管饱、专干粗活、传递功率可以做到很大、有过载保护
就是便宜
缺点：打滑，机构必须是不要求有定位精度，运行速度不稳定
皮带抖动厉害、噪音厉害
高频率的打滑会出现传动动力间歇中断的情况
正极都有可能会抖动---电动抖、皮带抖、负载抖
噪音 噪音 噪音
带传动单级速比尽量控制在3以内
如果要超过，重点看一下：皮带包角（皮带与小带轮的接触面积）
皮带的最小弯曲半径
曲挠次数：皮带的弯曲次数
弯曲半径：皮带的最小带轮适配的半径
第一种摩擦带：V带（三角带）
传动效率：90%-95%
中规中矩
窄V带
受力更均匀，能够承载更大的预紧力
多联V带
同步性较好，没那么容易打滑
稳定性较好，一体的结构，震动更小
齿形V带
散热效果更好，最小弯曲半径足够小
双面V带
皮带的正面和反面都可以做传动使用
平皮带、多楔带
多楔带：也属于摩擦带---结构紧凑，传动安静，背面传动
背面传动、滚筒输送机、适合转速较高、静音平稳传动的场合
摩擦带的张紧：合同步带的大致一样，（不过还是要多看一下弯曲次数以及是否有反向弯曲）
圆皮带：
特别容易打滑：过载保护，在动力不中断的情况下通过打滑来保护负载停留
成本低廉：其实就是O型圈（也有专用圆皮带），如果断了，接皮带方便
可变化性好：打8字结，可以实现交错轴传动
平皮带：
做传动的情况不多了---转子驱动（上述案例）
做输送情况较多---平皮带输送机
唯一一个能够吧宽度做的非常宽的摩擦带种类
取决于产品大小产品尺寸
跑偏问题：
1、调皮带辊平行度
2、鼓型滚筒：中间粗、两头细中间最粗的地方比两端最细的地方尺寸大1.5%
3、考虑是不是负载放偏了
4、皮带辊是否摩擦力足够---滚花滚筒、包角滚筒、滚筒尺寸是不是太小了
5、带导向条皮带---根源解决问题了
【V带选型案例】
输送机案例
需求的输送速度：1m/s
皮带辊直径：108mm
负载质量：300kg
皮带背面与支撑摩擦系数：0.1
重力加速度g：10
1、计算平皮带的需求张力
匀速摩擦力 F= μmg = 0.1 * 300 * 10 = 300N
加速力不考虑了，反正是长时间运行
平皮带的张紧力（一般是负载的三分之一）100N
考虑到平皮带的各种工况系数，综合取3倍
也就是说平皮带的需求张力 F =（ 300 + 100 ）* 3 = 1200N
2、计算皮带辊的需求转速
皮带辊的周长（单位移动量）：108mm *3.14 = 339.12约等于340mm
皮带辊的转速：N = V / A = 1m/s ÷ 0.34 = 2.94 rps 约等于3 rps
也就是180rpm
3、计算皮带辊的传动功率（驱动皮带辊需要的功率）
皮带辊的需求力矩：T = FR = 1200N * 0.054 = 64.8Nm
皮带辊的输出功率P1 = T × N / 9550 = 1.22kw
4、匹配电机转速与传动
皮带辊转速：180rpm 电机转速大概在1400rpm左右
考虑加减速机 i = 1400 ÷ 180 rpm = 7.7思路到此打止
或许有另外一个思路？ 电机+减速机成套买回来
从样册返现，300rpm的减速电机，力矩64.8Nm的需要2.2kw
考虑V带减速比？
300rpm ÷ 200rpm = 1.5 V带1.5的减速比
重选电机功率 电机的需求输出功率 = 64.8 ÷ 1.5 = 43.2Nm
查表发现，这样设计以后，电机其实只需要1.5kw了
当然，懒得算懒得搞，直接2.2kw，无减速比也可以
反正减速比i = 5 输出转速为300rpm
V带的传动比需要做到1.5
综合考虑，不多思考，直接2.2kw
5、V带的参数计算
V带的需求功率：电机功率 × 各种系数
=2.2kw × 工作制系数1.3 = 2.86kw 约等于3kw
V带的从动轮转速：200rpm
V带的主动轮转速：300rpm
查表可知：B型V带 小带轮直径范围125-140mm之间
小带轮稍微小点，选125mm直径
大带轮多大？187.5mm 看一下180mm的带轮能不能用---1.44减速比，可以用
软件算一下：500mm中心距 皮带长度1480.61mm
查表找皮带1560mm
实际中心距：539.75mm 确认工况OK
查表找皮带1370mm
实际中心距：444.6mm 确认工况OK
小带轮包角：176.45° ---啮合齿数
（V带最小包角不得低于90° 实际情况不小于120°）
包角太小，皮带与带轮接触面积不够，打滑---张力需要调的特别大
确认V带的根数
Z = Pd ÷ （p1 + △p1）KaKl Pd：传动功率
p1：属于是皮带的固有参数
△p1：属于是带减速比的皮带的固有参数
Ka：包角系数
Kl：带长系数
Pd：传动功率= 3kw
p1：查表可知0.84
△p1：查表可知0.1
Ka：查表可知0.99
Kl：查表可知0.92
3kw ÷ （（0.84 + 0.1）× 0.99 × 0.92）
= 3kw ÷ 0.85
= 3.52 单独的V带考虑4根---建议用多联V带，四根版本
接下来就是去找带轮的模型、皮带的型号确认，下BOM，采购……
齿轮选型计算
齿轮传动
1、齿轮适合两轴传动（不适合轴间距太长，两轴靠得近）
2、比起带传动来说，齿轮的刚性更好---更加精准
而且还可以通过一些手段来消除间隙，精度更高
3、渐开线：始终保持一个点接触并且丝滑---传动冲击力不大
直齿轮：准备啮合---啮合---分开
振动---噪音---磨损
斜齿轮：螺旋形的齿，能够确保啮合区同时存在多个齿的啮合状态
同时存在：准备啮合、啮合、分开
运行平稳，非常丝滑---噪音小，适合高速运行
存在轴向力---需要用特殊的轴承处理
【在齿轮齿条机构中---水平运行用斜齿轮，垂直工况建议用直齿轮】
4、传动效率高、允许运行速度高、可以实现传动并且减速
90%-95% 150-300m/s 单级控制在速比5以内
5、有减速比时，小齿轮的磨损情况更加严重
考虑到设备的整体寿命，小齿轮一般需要硬度更高的处理
6、特殊齿轮：回转支撑 一边充当承载机构（轴承）、还自带齿轮外圈（传动）
齿轮齿形
直齿轮：准备啮合---啮合---分开
振动---噪音---磨损
斜齿轮：螺旋形的齿，能够确保啮合区同时存在多个齿的啮合状态
同时存在：准备啮合、啮合、分开
运行平稳，非常丝滑---噪音小，适合高速运行
存在轴向力---需要用特殊的轴承处理
可以交错轴传动，属于蜗轮蜗杆的低配版
人字齿：虽然解决了斜齿轮的轴向力，也解决了直齿轮的震动
不好加工，成本高---基本用在大型设备上
锥齿轮：也叫伞齿轮---专用于垂直传动---改变传动方向
也分为直齿和螺旋齿
准双曲线齿轮：运行非常平稳、单级减速比可以做到更大（跟蜗轮蜗杆类似）
重叠系数更大，承载能力更大，能够做到精度非常高
加工非常复杂，并且存在滑动摩擦---齿轮硬化要求非常高
蜗轮蜗杆：单级减速比可以做到更大（60:1）
减速比大所以自锁性更好
存在滑动摩擦--效率很低---自锁性更好了
如果减速比小，自锁性较差---传动效率0.6-0.7
如果减速比大，自锁性较好--传动效率0.5以下
磨损大：涡轮用自润滑性较好的材料制造：POM、黄铜……
封闭式传动机构---润滑脂
发热量比较大，长时间运行，烫手
齿轮 使用的两种工况：确实需要齿轮传动---齿轮齿条机构
一般来说齿轮材料：45、25、合金钢、黄铜 POM、PEEK
【齿轮的参数】
模数：讲渐开线齿轮的齿形分不同大小，并且进行标准化
如果模数为2，一般口头称呼，2模齿轮
模数越大，齿轮的齿形尺寸越大，承载能力越大
模数越大，齿轮的尺寸也会越大（外形越大）
模数越大，齿轮的制造成本越大
【齿轮选型的核心就是合理的确认模数】
【齿轮啮合的关键在于，两个齿轮或者齿轮与齿条都必须是相同的模数】
不论是机械设计手册，还是各种设计插件，b对于齿轮设计---都是倒推校核
【本课程主要一样册为主，选型查表】
齿数：齿轮上有多少个吃齿
分度圆直径：模数×齿数 ，也就是齿轮啮合点的直径
【该方法仅适用于直齿轮，螺旋齿另有算法】
斜齿轮的分度圆直径：模数 × 齿数 ÷ cosβ β：螺旋角
1.5 × 26 / 0.707 = 55.17
中心距：1号齿轮的分度圆半径+2号齿轮的分度圆半径
【例题】：1号齿轮已知模数2 齿数29 中心距87mm
2号齿轮 模数2 齿数58 减速比2
螺旋角：新手直接参考样册---抄样册
压力角：标准20度，直接抄就完了
根切问题：齿轮的齿数越小，在机加工的时候会出现越强烈的根切
所以齿轮一般会有一个最小齿数（查样册）
在正常设计过程中，最小齿数最好是避开这个点
变位齿轮：小齿轮加工的时候少切一点，啮合点在分度圆外面
大齿轮加工的时候多切一点，啮合点在分度圆里面
变位设计必须是两个啮合的齿轮一起变位……
齿轮可能出现的问题
1、噪音震动……一直齿轮？两齿轮中心距问题？
2、间隙问题……返程间隙、方向间隙，没办法做到完全没间隙
3、磨损……点蚀、齿面磨损、断裂
4、精度不足……精度越高、噪音越小、成本越高
5、齿面接触不正确……试运行一段时间，观察齿轮齿面磨损情况是否均匀
多齿轮连续啮合：
1、需要综合考虑轴间距
2、请设计者，仔细考虑齿轮旋转方向
齿轮选型
1、是否考虑使用齿轮传动---钢芯？传动效率？传递形式？安装空间？
2、确认齿形：斜齿轮（高速运行，平稳低噪音，非垂直工况）、直齿轮（无所谓）、锥齿轮（垂直轴）、蜗轮蜗杆（交错轴）
3、确认材质：碳钢?非金属？（低噪音）
4、确认工况
4.1、轴间距（中心距）----决定了怎么选分度圆直径
中心距较大：如果是大模数，就需要小齿数（受力较大）
如果是小模数，就需要大齿数（受力较小）
4.2、减速比---是否需要减速比，如果需要，如何分配两个齿轮的分度圆半径
反正俩齿轮啮合在一起，要匹配中心距（有一个范围值）
4.3、计算转速---没有速比，或者有减速比---必须知道两个齿轮的转速
尤其是大齿轮，其实两个都要算
4.4、计算整个传动系统的传递功率---参考电机
4.5、查表---选模数--选齿数
案例：
中心距大概：100mm
加速比大概： i= 3
小齿轮转速：600 大齿轮转速：200
传递功率：3kw
中心距大概是100mm 【小齿轮的分度圆半径：25mm，大齿轮分度圆半径：75mm】
直径50 直径150
案例：双轴变位机
负载：1吨
负载旋转速度：20秒1圈，3rpm
加上负载以后，重心偏移量：500mm
电机的输出转速：1450rpm
重力加速度g取10
齿轮轴间距370~320mm之间 取360mm计算
【1】保持90°状态时，以轴心旋转为标准，输出力矩多少？
负载力F= mg = 1000kg × 10 = 10000N
T = FR
= 10000N × 0.5m
= 5000Nm
综合各部分工况考虑，安全系数：2倍
T= 5000Nm × 2 = 10000Nm
【2】计算一下各部分的减速比分配
是否考虑伺服电机？ 由于需要搭配其他自动化组件进行全自动工作
考虑伺服电机
需求的负载翻转转速：3rpm
伺服电机假定转速3000rpm 从伺服电机---翻转机构：总减速比2700/3 = 900
【3】两个齿轮的分配 ，以机械设计手册建议，齿轮单级减速不超过5，那么按照5计算
伺服电机需要配180速比的减速机---RV减速机
大齿轮：小齿轮
5 ： 1
分度圆半径 300 ： 60
分度圆直径 600 ： 120
【4】计算传递功率 P = 10000Nm × 3 / 9550 = 3.14kw
【5】计算齿轮转速
大齿轮转速为：3 rpm
小齿轮转速为：大齿轮转速 × 5 = 15 rpm
【6】小齿轮齿面受力：
大齿轮齿面受力：T = FR = 10000 Nm = F × 0.3m = 35000N
假定齿轮模数 = 5 分度圆直径 ：600mm
【7】有限元：7模86齿 80齿宽，安全系数6.9，最大变形0.02mm
【以上案例不正确，变位机设计后续在机器人集成设计专题来讲】
【齿轮的润滑】
齿轮的选型方法路线
1、借鉴法：参考类似的机构，类似的功率，类似的转速……
2、反证法（验证法）：如果设计出来发现非常不协调，不正确，难以实现，再调整
3、计算查表选型法：利用样册……
4、总结经验法：需要公司以小队的形式来进行标准化总结
【齿轮齿条】
到底是齿轮动好，还是齿条动好？
齿轮动---滑台机构，减速机，电机，齿轮，线缆……负载不见得小
齿条动---机械臂机构，齿条，机械臂库康佳（型材），之心导轨……负载不见得大
不用太强调负载问题，主要考虑结构是否适用
齿条：标准长度没有整数
滚子链选型计算
链传动
相比于带传动
1、噪音大、震动大---平稳性不加、精度不够
运行速度不要太快……
2、负载能力强，抗造---大负载、线性传动---抗冲击
【工况1】负载较大（几百kg---几吨）、运行速度较缓慢的场合
3、预紧力不需要像同步带那样大（比例）间隙配合
4、恶劣工况能扛得住---高温、低温、灰尘、雨水、干燥
5、刚性好、抗变形---需要预紧力来消除间隙
6、链传动只适用于平行轴传动
7、传动比不稳定---多边形效应---一会快一会慢（发生在非常快的周期内）
直观表现：震动、噪音---链轮的齿数越多，多边形效应越弱---越平稳
8、链条和齿轮相比：更适合长距离传动（成本、空间布局）
一般链轮少有用免键连接（胀紧套）---键连接居多
【电机直驱链轮---转速高的时候，还行，如果转速低，慎重考虑---做个轴承】
由于链条驱动会有一个直线方向的拉力，
因此对轮轴会有一个明显的直径方向的压轴力---径向力
【链条的安装形式：基本都是有开口节的存在，能单独打开、关闭】
【链条传动是否需要张紧机构？】---链张紧能带来什么变化
正反转---链条要张紧，不然卡齿
还是有一定得精度要求---要求不要有太大的间隙（停止、反转）
速度快，而且频繁启停，而且速度还有频繁的波动变化
回程链条改道---为了给其他机构让安装空间
链条的距离很长，也要考虑张紧机构
【滚子链】链轴上有个活动的滚子，相对来说摩擦较小，用于常规传动非常好
基本常见
1、单排、双排、三排链条
2、链条的型号【重点】
称呼节距：单个链节，两轴之间的中心距
英制称呼：几分链----4分链
八分之四英寸的节距 1英寸= 25.4mm
4/8 = 0.5 半英寸 = 12.7mm
六分链：八分之六英寸 = 19.05mm
IOS链号05\06\08\10\12 这套算法，分母都是16
其他的同上
链条节距越大，链条越粗---链条的负载越大
【链轮的画法】链轮的轮齿轮廓---三圆弧一直线
链轮的齿数越少---啮合系数越小---多边形效应越明显
一般不低于17齿---最小9齿
【习惯：链条用偶数节，链轮用单数齿】
确保每一个链节与每一个轮齿，雨露均沾
【升降链】
关键场合：指的是如果链条失效（断裂、拉长……）会导致极其恶劣的结果
【砸坏设备、砸坏环境、砸人】
要么有限元，要么拉高安全系数---8-20倍安全系数
【案例】
负载端 ： 100 + 200 = 300kg
配重端：100kg
提升速度：0.2 m/s
要保持平衡：至少电机要给链条提供 300kg
那么按照精算规则+安全系数 ---2倍
300kg = 3000N
100mm = 0.1m
T= FR = 300Nm
基本考虑要减速机：惯量比减小，刚性增加
链轮的单位移动量：0.628m
链轮的转速：0.2 / 0.628 = 0.32 rps = 19.2rpm
预估有效功率大概在600w左右---不能直接选600w
1kw以内的伺服电机基本还是有3000rpm
所以伺服电机按照2400rpm算
那么减速机 速比i = 2400 / 19.2 = 125（速比越大，自锁越好）
蜗轮蜗杆、RV、行星 减速机
300 Nm × 2倍 = 600Nm
电机的需求输出转矩T= 600 / 125 = 4.8Nm
链条负载：300kg 安全系数
查表：载荷系数 1.4……
按照工程师习惯：10倍 300kg = 3000N
10倍安全系数---30000N = 30kN
看情况是否选择20倍 --- 能选
双链条： 总负载/ 1.7 = 单个链条负载
= 60 kN / 1.7 = 3kN
那么问题来了，16A的链轮21齿 170mm是否可用
电机型号、减速机型号、链轮、链条
联轴器 传动轴（力学计算、有限元）
轴承、轴承座
由于大负载、小速度---0.2 m/s 的速度，电机启动时间一般也比较长---1妙多
加速力不大，直接安全系数盖过去……
减速机选型计算
【集成元件的选型】
学会思考每种产品的优缺点、特点---能给我们解决什么问题？
1、结构紧凑---机构尺寸小，安装简单方便、设计简单--性能方面不能太差
相同性能情况下，结构紧凑
2、产品强度高---使用寿命，同上也有影响，刚性，磨损，高速低速运行
3、产品精度高---间隙？精度？刚性？要考虑分辨率与精度偏差的换算
学会思考我们产品的特点---能给客户甲方解决什么问题？
1、自动化设备的经济效益---做多少事，卖多少钱？
【案例】：50kg产品，搬运距离2米---成本最高的方案：四轴机器人
需要用伺服电机+传动来搭建非标的搬运机械手，那么成本和性能，要综合考虑
2、自动化设备的工艺性能---到底有多少需要能解决
1.能完成需求：产品工艺要求、生产节拍、最基本的使用寿命
2.成本要求：成本不能太离谱（关键工序带核心专利的例外）
3.设备长时间使用寿命、人体工学、精益生产、设备美观……
【减速机】
减速机有什么用？
1.让电机的输出转速与我们负载的需求转速匹配 比如电机转速3000，需求转速20 减速比150
当然，电机也可以通过调速的手段来降低速度，缺点：如果降速太多，功率浪费
通常会通过减速机减速，把电机在几乎满功率输出的状态的转速匹配到需求输出转速附近---然后调速
2.电机转速匹配好了以后，减速机减速后，还具备增加输出力矩的功能
---需求：输出5000Nm-输出10000Nm
当然有一个前提，就是大输出力一般都匹配非常缓慢的运行速度
如果是大输出力还需要高速---上大电机
【如果减速比选大了】：输出转速可能会不达标（这取决于你是否保留了人情系数）
【案例】电机转速3000 需求20
伺服电机额定转速3000rpm --- 我们按照伺服电机稳定24000rpm来计算
那么输出转速20，这意味着2400rpm / 20 rpm == 120 速比
如果不小心买错了，减速机速比买成150的了
倒推是否能够做到：输出转速20 150的速比意味着 需要伺服电机达到3000rpm
输出转速20 180的速比意味着 需要伺服电机达到3600rpm
输出转速20 100的速比意味着 需要伺服电机达到2000rpm（要看输出力矩是否够用）
如果一切正常，减速比买到了120的
伺服电机如果最高跑到3000rpm --- 输出转速能够达到25rpm
3.关于添加减速比的变化---刚性与惯量比
传动可逆性---减速比越大，传动可逆性越差，并且自锁性越好
【案例】垂直机构中，伺服电机的刹车与减速比的关系
伺服电机的制动器---断电后防止由于传动机构的自锁性差，导致重力影响下负载下砸
正常运行：加速、减速、匀速、停止---刹车不起作用
那么如果出现垂直工况：伺服电机驱动下，负载下行，然后刹不住车，过冲，丢点
那么如果出现静态刚性要求较高：伺服电机在外力的作用下，导致传动可逆，机构刚性不佳
价格减速机：提高减速比，提高机构的自锁性，让外力传递到电机上是已经非常小了
电机能够轻而易举的抗住外力……减小惯量比
【有一个前提，就是该机构确实是因为电机锁不住，导致的刚性不足】
【加减速机以后的缺点】
1.一定程度上增加成本---不一定，综合考虑
2.增加设计难度---BOM清单多一条，多了很多校核的部分---轴向、径向、输出扭矩、安装、对接
【会多不少事，很容易选错】
3.机构复杂度增加---毕竟是多了一个不见，安装空间， 安装形式……
【比起电机直驱来说，体态更加臃肿 】
4.精度会有一定得影响
弧分 15 = 0.25°
【案例】同步带带轮直径55mm
如果使用15弧分的减速机，会增加多大的间隙？
同步带轮的单位移动量 / 周长 = 55 × 3.14 = 172.7 mm
（同步带轮选准360°皮带亲近172.7mm）
360° / 0.25° = 1440 （也就是说该减速机转一圈有1440分之一的偏差或者间隙）
172.7 mm / 1440 - 0.119 ≈ 0.12 mm
【也就是说加上减速比以后，会增加0.12mm的偏差】
【回程间隙---正转以后，会有反方向旋转的一个空转间隙 】
这样看下来，丝杆因为单位移动量较小---精度会高一些
5弧分 1弧分---不同种类的减速机，精度不一样，精度越高，价格越贵
【减速机种类】
【齿轮减速机】
假如，电机的输出转速为1000，此时加上一个减速比为10的减速机，输出转速？
逐级减速比，需要相乘
速比7 × 速比5 = 总速比35
伺服电机输出2400rpm 已经加上一个减速比为10的减速机，要求最终输出160rpm
方案1：减速机改为速比为15的双极级减速机
---减速机更大，成本增加
方案2：减速比为10的单级减速机 + 1.5速比的同步带
减速比的体积不会增大，而且还能转角安装---一举两得
直齿轮、斜齿轮、锥齿轮
平行轴斜齿轮减速机
标准工业齿轮箱---大功率
K系列螺旋锥齿轮减速机
MC硬齿面减速机---抗冲击能力强
传动机构、输出机构---速度取决于足够的力量
当速度开始受影响（变慢）---电机处于过载状态
齿轮减速机：如果需要较大的减速比，会导致减速机的体积非常大
蜗轮蜗杆减速机：单级速比很大 ……100、60、20、15（主要因为齿轮大）
结构简答，价格很低，传动效率很低，精度很差
并不是说减速机一定就是单一型号，混合使用……蜗轮蜗杆+斜齿轮
蜗轮蜗杆+丝杆---涡轮丝杆升降机：大负载顶升机构，垂直上下料、大负载推动、顶紧
【精密减速机】
结构更加紧凑，精度更加高，伺服电机官配---行星减速机
太阳轮同时与三个行星轮啮合，啮合系数较大---小体积、大负载（同福在下，行星尺寸更小）
行星减速机精度更高---一分钱一分货，有20弧分，也有1弧分
【摆线针轮减速机】单级速比很大，负载能力较强，精密度很高
机器人的关节、精度要求较高的变位机、负载较大的精密控制场合
摆线针轮+行星减速机---RV减速机
尺寸非常紧凑，很小，精度足够，负载能力强，减速比很大
大负载慢速反转机构、机器人关节、回转机构
苏州绿的RV、中大力德---日本帝人
【谐波减速机】特性同上，精度更高，尺寸更小，机器人第六轴
好贵好贵好贵
【减速机的选型计算】
方法1
驱动+传动：电机+减速机---最好是买套装
套装常见于普通电机的减速电机类型：同轴齿轮减速、平行轴齿轮减速、蜗轮蜗杆急减速
【直接算负载的需求转速与力矩，查表完事儿】
伺服电机、步进电机一般还是比较难买到套装
方法2
非得用某个型号的伺服，然后该厂家没得配套---单独买
单级型号基本可以确认+减速机的类型和减速比也可以确认
伺服+行星 、 步进+行星 、 步进+齿轮
【把你选好的电机图纸及型号+需求的减速比与减速机类型---一起发给供应商】
让供应商确认型号：减速比的型号+图纸+模型 一起发给我
一定切记要审核
【关于产品样册：找供应商要，最新版本，一定确认没问题，再选，也有可能官网的样册有问题】
如果碰上供应商主动性不强，回复不及时---找采购发商务函
方法3
自选自设计案例
放多少个产品：8pcs
产品间距：300mm
单个产品的负载：2kg/pcs
皮带摩擦部分自重：4kg
生产节拍（输送机的前进时间）：1s
摩擦系数μ：0.2 皮带背面与支撑的摩擦系数
重力加速度g ：取10
加速力a = V / t = 0.6 / 0.5 = 1.2m/s²
【重力加速度10，那么水平加速度1.2，相当于0.12倍，
如果产品与皮带之间摩擦力小于0.12，可能会打滑】
皮带的驱动滚直径：80mm
皮带辊的周长：251.2mm
输送机的最大运行速度：（300/1） × 2 = 0.6m/s
三角形运行轨迹
运行需要克服的摩擦力F1= μmg = 0.2 × （2 × 8 + 4）× 10 = 40N
运行时负载所需的加速力F2= ma = 20kg × 1.2 = 24N
皮带运行时需要的理论拉力F3= （40 + 24）× 1.3 = 64N×1.3 = 83.2N
驱动上述需求需要的转矩T= FR = 83.2 × 0.04 = 3.3Nm
别忘了，七个小滚筒，两个大滚筒
小滚筒转动惯量：3.8 × 10 ^-4 kg·m²
7个小滚筒总转动惯量：26.6 × 10 ^-4 kg·m²
大滚筒转动惯量：34.5× 10 ^-4 kg·m²
2个大滚筒总转动惯量：69× 10 ^-4 kg·m²
关于滚筒的总惯量：95.6 × 10 ^-4 kg·m²
角加速度 β = 2πN/t = 2 × 3.14 × 2.5 rps /0.5 = 30.1
用于滚筒加速的加速力矩T= β × 总惯量 = 30.1 × 95.6 × 10 ^-4 kg·m²
= 0.28Nm
驱动滚筒的总扭矩T = 0.28 + 3.3 = 3.58Nm
综合考虑安全系数取2倍，则滚筒输入扭矩T = 7.16Nm
皮带辊的需求转速：600 / 251.2 = 2.38 = 2.4rps =144rpm
那么，减速机的减速比 = 2500 rpm / 144rpm= 17.3（不一定刚好17.3）
没有17.3的减速比，买标准的16速比的行星减速机
电机的需求力矩T= 7.16 ÷ 16 = 0.4475Nm ≈ 0.45 Nm
确认伺服电机要么200w 要么400w 反正法兰都是60mm
确认尺寸：
1.伺服法兰口螺纹通孔的均布尺寸是否与减速机的输入口螺纹孔均布尺寸一致
2.确认伺服输出轴直径与减速机允许轴直径、电机轴长度与减速机允许轴长
3.确认减速机输出轴的最大承受扭矩
4.确认减速机的额定输入转速与伺服电机的最大转速是否匹配
5.确认减速机的输出轴（轴向力、径向力）是否匹配
最后，输出减速机型号+电机型号
最好是下BOM清单的时候，减速机来个带图参考采购
带电机图纸，最次也得给减速机厂家发电机型号
【耳板链】带工装的输送链条
速度、力量
先匹配速度，确认好是否需要减速机？再看力量怎么说
生产节拍：5秒---意味着，每5秒需要产出一个产品
【设备的移栽机构的工作时间3秒，也就是说2秒链条运行时间】
【生产节拍是5秒：链条前进+移栽机械手下降+夹爪夹紧+移栽机械手提升
+机械手横移+机械手下降+夹爪松开+机械手提升+机械手横移】
产品间距：101.6mm 【链条节距不是整数】
电机加速时间：1秒（一共2秒，1秒加速，1秒减速）
这意味着链条的最大运行速度：V = 2L / t = 2 × 101.6 /2 = 101.6mm/s
匹配链轮转速
链轮的分度圆直径：100mm
链轮的单位移动量：314mm（也就是链轮旋转一圈360°，链条前进314mm）
链轮的需求转速： N = V / A = 101.6 ÷ 314 = 0.32rps = 19.2rpm
链式输送机的工况力学分析
前进需要克服的摩擦力F1
【正面部分】
负载包含：链条自重+产品负载
1.5米距离总共5kg × 2 + 一个产品200g × 17
= 5 × 2 + 3.4kg
= 13.4kg
链条与支撑的摩擦系数 μ ： 0.2
重力加速度g取：10
正面负载的摩擦力F1= μmg = 26.8N
【回程部分】：链条自重：1.5米距离总共5kg × 2 = 10kg
链条与支撑的摩擦系数 μ ： 0.2
重力加速度g取：10
回程负载的摩擦力F2= μmg = 20N
理论上我们需要克服的摩擦力应该是【正面部分】+【回程部分】
26.8 N + 20 N = 46.8N
【链条的张紧力】由于链条张紧会给链轮带来一定得阻力，一般默认为总负载的三分之一
链条的张紧力带来的额外的负载 = 0.33 × 克服的摩擦力
= 0.33 × 46.8N
= 15.4N
这意味着：除了没计算的加速力以外，最终负载 = 46.8 +15.4 = 62.2N
考虑安全系数：
如果考虑到没有计算加速力---2倍安全系数
如果没有计算加速力，而且还是个链传动，而且还没算效率---5倍安全系数
也就意味着选型力（链条） = 62.2N × 5 = 311N
链轮的需求力矩T = F × R = 311 N × 0.05m = 15.55Nm
链轮需求转速N = 19.2rpm
预估减速比会比较大，，60-80之间---看蜗轮蜗杆减速机
所以：22rpm的输出转速+33Nm的输出转矩----120W的蜗轮蜗杆减速机
问供应商要产品的尺寸图纸+数模---放在3D里面装配好--继续下一个机构的设计
凸轮分割器选型计算
【请列举5种间歇旋转运动机构】
凸轮分割器、槽轮、棘轮、连杆、气动分度、伺服分度
【分度是什么意思？】
把一个圆分成多少份、切蛋糕、均匀分配度数
旋转工位布置中----分度盘
【圆形布局】---工艺按照旋转顺序分布在分度盘的圆周上
凸轮分割器：将匀速旋转运动转换为间歇旋转运动
能够间歇旋转的机构
1.DD马达，直驱电机，价格高，调试麻烦
2.执行电机+传动机构：负载大，一般来说速度不会太快，伺服电机选小容易报错，精度不够
【圆盘越大，相同角度偏差下，边缘部分误差会被放大很多】
3.执行电机直驱：转速无法匹配上
4.成型的分度盘---直接买标准件
气动分度盘、电动回转平台
【凸轮分割器】
凸轮、凸轮随动器（小轴承）
【结论1】凸轮随动器在圆盘上必须是均匀分布
【结论2】随动器的数量意味着转一圈360°的圆盘分成了几份
8个随动器---8等分---每次前进45°（360°/8等分 = 45°）
也就意味着几个随动器就伴随着这和个凸轮分割器有几个工序
工序布局90°，这意味着一圈360°，有4个工序
【结论3】输入轴做匀速旋转运动，但是输出轴做均匀的间歇旋转运动
这意味着我们可以用普通电机来驱动凸轮分割器四线有精度要求的回转机构
【输入轴转一圈，输出轴前进一个工序位置】
工序数量不影响连续生产的节拍
【优势】
【凸轮分割器刚性好】（在静态的情况下，不晃动，没有明显的偏差）静止状态下自锁性好
节约设计时间：不用考虑什么刚性、惯量比、摆动间隙……
【凸轮分割器机构调试简单】
驱动电机可选种类多：普通电机、步进伺服都行，有一个前提，能转能停就行了
停止的位置没有特别高的精度要求，只要停在静止角范围内，就行
普通电机都能控制精密的分度盘机构
如果需要更高的输入轴转速，更短的加速时间，更快的节拍---执行电机
如果是连续稳定旋转，电机也不用停止---普通电机
【案例】分度盘为8工位，生产节拍为6秒，求分度盘的平均运行速度（转速）
1.八工位意味着前进一个工位，45°
2.节拍为6秒，这意味着这6秒的时间内，分度盘要转45°
3.也就意味着一圈完整的，需要八个前进工位
4.分度盘转一圈：8工位 × 6秒 = 48秒 1.25rpm（平均速度）
【动作准确，不会因为编程问题各种报错】
【纯机械机构，所以动作稳定的同时提速不太会影响】
【寿命长，凸轮硬度高，随动器容易坏，但是随动器可以更换】
【便宜：同等需求---负载、速度、旋转精度，凸轮分割器+电机是比较便宜的】
------持续学习中
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