压铸缺陷产生原因及解决方案_铸件表面缺陷以及产生缺陷原因和解决方案

铸件表面缺陷以及产生缺陷原因和解决方案

检测砂型铸件常见表面缺陷的原因并确定补救措施。

       作者：DENISE KAPEL，高级编辑

每个铸造缺陷都有原因。在砂型铸造中，表面的缺陷可能表明模具的性能有缺陷、更深的冶金问题或铸件浇注方式有误。砂和粘合剂的选择，以及它们是如何混合和压实的，会极大地影响铸件的表面质量。例如，砂模粘结剂含量低、热强度太低、生坯强度低的砂子会在铸件表面产生渣的夹杂。浇口和冒口在防止与温度变化有关的缺陷方面可能带来挑战。砂模中的落砂是造成铸件表面各种缺陷的另一个典型原因。

无论做成什么铸件，成型、熔化和浇注工艺都会影响金属成品的质量。提前计划有助于防止表面缺陷，但不恰当的熔化和浇注方法(非正常低温浇注到孕育失败或草率操作)将破坏最佳方案设计。美国铸造学会(AFS)出版的“铸造缺陷分析”指南提供了这样的例子：“在灰铸铁中，高硫可能导致锰硫化物熔渣”和气体缺陷；以及“含铅青铜在不完全平衡的情况下可能出成分偏析，例如 某些合金金属液比其他普通金属液更容易产生浮渣或熔渣(氧化产生的杂质)，这对完美铸件造成了障碍。

下面是一个常见的砂型铸造表面缺陷，以及潜在的补救措施。

夹杂物

原因： 

• 夹杂在表面的砂或熔渣(上图)。

• 砂模损坏，(下图)在砂模太脆或太弱的情况下出现夹杂物和边缘崩解。

补救措施：

• 改善砂芯气体的排放。

• 确保铸砂在砂箱中均匀分布。

• 避免因局部过度压实而出现粘附问题。

• 增加木模和砂模的锥度。

• 使用脱模剂。

冲蚀和膨胀

原因：

• 侵蚀(上图)显示为浇口附近增厚，通常与夹杂物结合，由不当压实造成。

• 膨胀主要归因于砂属性。显示(下图)是靠近砂箱壁的欠压实区域的增厚。

补救措施：

• 改善砂的粒度峰值。

• 降低砂模压实度。

• 提高砂芯压实度。

• 如有必要，降低碳含量，以减少石墨膨胀。

表面粗糙

原因：

• 砂粒径过粗。

• 砂烧结

补救措施：

• 使用较细的砂或添加剂。

• 提高砂型压实度。

• 避免局部浇口过热。

微观缺陷

原因：

• 表面石墨退化。

• 由微收缩引起的显微缩孔。

补救措施：

• 控制气体含量和释放；减少粘土砂中的水分。

• 对于壁厚的大型铸件，球墨铸铁表面的石墨退化通常被忽略，在加工零件时可以去除。

毛刺

原因：

• 氮元素过量。

补救措施：

• 减少金属液和砂型中的氮含量。

• 提高浇注温度。

气孔

原因：

• 气体体积和压力；排气不足。

补救措施：

• 改善砂芯表面毛刺。

• 减少气体。

• 砂芯刷涂料；干砂芯。

表面

原因：

• 在球墨铸铁上，它可能表明粘土砂中水分或氟化物过多。

补救措施：

• 补充新砂。

• 使用保温材料。

针孔

原因：

• 在远离浇口的区域更常见，它们首先在水蒸气和其他元素之间发生表面反应。

补救措施：

• 尽可能减少杂质和还原熔化金屬。

• 减少添加剂。

• 提高浇注温度，降低流速，避免湍流。

夹砂结疤

原因：

• 膨润土或石英砂太细或质量太差。

• 型砂太细。

• 过度或不规则压实。

• 由于流入金属和长时间暴露在辐射热下，砂模受热过多。

补救措施：

• 改良或增加膨润土，并使用较粗的砂。

• 改善水质。

• 减少压实，确保砂均匀分布。

• 改进浇口或缩短浇注时间。

金属渗透、机械粘砂

原因：

• 砂粒过于粗大。

• 砂模压实度过高。

• 型芯或砂模压实不均匀。

• 浇口附近的热点。

补救措施:

• 添加更细的砂、添加剂或细砂，以改善砂的质地和流动性，并降低紧实性。

转自《美国现代铸造杂志》

皇广设计服务部翻译