笔者实施的是某电池行业，但每个公司和电池的分管业务区别较大，实施的方案及业务特点也不尽相同，望读者求同存异，吸收觉得对自己有帮助的部分。
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01
电池行业生产车间背景
八大标准工序（球磨、浇铸、涂片、生片、分片、包装、装配、加酸充电）+包装工序+辅助工序（红粉、合金、解析）；
各工序之间衔接，发生业务。上道工序半成品用于下道工序作为原料，产生的副产品一部分发至别的工序做原料、一部分发至红粉、合金车间作为原料生产半成品，再发至车间作为原料使用。
02
电池行业类型：离散制造
特点：（1）大批量生产；
（2）半成品要放入中间库存，且库存量大；
（3）下达生产过程；
（4）完成单个工序或订单的确认；
（5）基于订单的成本控制；
（6）影响计划的因素很多，生产计划的制订非常复杂；
（7）生产数据多，且数据的收集，维护和检索工作量大；
（8）通常情况下，一个产成品的加工周期较长，前一道工序产量不能满足后一道工序作为原料的需求，导致后一道产能降低；
（9）原材料、半成品、产成品、废品频繁出入库，成本计算复杂，需要针对成本对象并随着生产过程中进行成本归集和分配；
（10）实际成本和标准成本之间的差异比较和不同角度的成本分析。
03
BOM设计
(1)半成品的BOM组件为上一道工序的半成品和原辅料；
(2)技术部按照组件消耗理论值作为定额；
(3)生产同一半成品所用的组件或定额不一样，需设计多条BOM；
(4)BOM类别包括生产BOM、成本BOM（成本BOM=生产BOM+副产品）、订单BOM。成本BOM用于副产品分摊平台及财务成本还原;
(5)若集团发布的销售订单带有订单BOM，基地营销专员在该基地运行MPS后会修改生产订单组件（生产订单组件本应该为生产BOM），将组件替换为销售订单BOM内容。
销售订单文本页签中，会备注需要哪个品牌的纸箱
看一下源头，生产BOM和销售订单BOM
原生产BOM为：
销售订单BOM
应用后，对应生产订单组件，是使用的销售订单指定的纸箱
（6）BOM分为前道、后道
前道：铅钙+柄头 ——> 正、负板栅——> 正、负涂片极板——> 正、负极板
后道：正、负极板——> 极群——> 装配电池——>充电电池——>充电电池
04
工艺路线设计
（1）八大生产车间分别设八大工艺路线，外加两个辅助车间设置两个辅助工艺路线。
（2）每个半成品、成品工艺路线仅包括一条工序
（3）工艺路线类型为：N
（4）控制码PP01，配置信息如下：
（5）作业类型包括人工工时、能源-电、能源-其他、制造费用，其中
设置人工工时、能源-电、制造费用作业类型的车间有：球磨，浇铸，涂片，分片，装配，充电，合金，红粉；
设置人工工时、能源-其他、制造费用作业类型的车间有：生片（在生片的固化车间，使用的是蒸汽）
设置人工工时、制造费用作业类型的车间有：包装
（6）工序标准值：
前道工序——使用重量（能源-电、制造费用）
后道工序——千伏安时（能源-电、制造费用）
05
生产计划策略类型
MTS按库存生产（标准工序），策略为11
特点：
1.生产由计划独立需求决定，销售订单对生产无直接影响
2.生产数量不考虑库存，只与计划独立需求相关，生产订单收货时扣减计划独立需求；
MTO（包装车间），策略为20
特点：
1.有销售订单才开始生产，不需要对产成品创建独立需求计划；
2.产成品库存与销售订单挂钩；
3.因为是为客户订制生产，产成品极少有库存；
4.产成品发货后，产成品需求减少。
06
MRP/MPS：MRP（半成品）、MPS（产品单层）
由于行业特殊性，只有成品和包材可以使用跑MPS、MRP进行采购和生产。各车间的半成品及原材料，可能有大量历史备货库存无法跑MRP去订购，由各车间计划员各自下每日、周、月的生产计划，采购线下统计主材、原料的采购计划。
07
生产计划下达
标准工序：集团生产运营中心发布充电电池、装配电池的月度生产计划，基地PMC专员通过基地生产月度计划查询平台，查询基地当月的充电电池、装配电池生产计划，将计划导出推算产生各标准工序周计划订单，导入至系统，转为周生产订单；
包装工序：集团营销中心发布通过CRMS发布各基地的包装电池的销售订单，基地营销专员分配至基地工厂，运行MPS后销售订单转为包装计划订单，转为日生产订单。
08
生产订单类型：包装订单、标准工序订单、特殊业务订单
标准工序生产订单为周订单，生产计划通过派工平台生成日派工单，派工单设计意义：按派工单领料，防止大量领料到线边堆积，导致月末盘点工作量大，逐个退料；周生产订单计划量限定，通过派工单方式可调节每天产量。
09
生产订单组件分类及消耗方式
原辅料设为反冲料，生产统计创建调拨单，由原料库发至线边库，消耗方式为报工时自动反冲线边库存；
红粉车间半成品设为反冲料，生产统计创建调拨单，由红粉生产统计发至线边库，消耗方式为报工时自动反冲线边库存；
上道工序的半成品（主材）发往下道工序的线边库，生产统计将主材发至该工序的派工单，且每日做完投料后查看线边库的结余；
含铅物质由MIGO发至线边库，再进行二次发料至订单。
10
生产执行与控制
早上领昨日的料，且按照实际领料到线边库；生产统计按照实际消耗发至派工单/生产订单（实际消耗=理论需求量+报废数量），报工入库均通过增强控制，按投料比进行报工，若投料少则无法多报工入库。（这样的卡控，业务操作过程中会经常报错。一般项目比较少见，主要目的是之前车间计划领料太随意，经常多领到线边，结果放置在线边时间太长，导致物资报废，造成成本增加、资金浪费）
周订单：球磨、浇铸
派工单：分片、包片、装配、充电
（设置派工单，在派工单平台进行派工的意义：
1.管控车间的领料，车间仅能对当天实际生产所需的物料数量进行领料。若不限制车间领料，将上道工序的主材、以及原料仓的原辅料领至现场不易管理，月末做盘点做退料时工作量会非常大；
2.派工单较日生产订单，易于创建。仅用填数量，就可以生成今明后三天的计划产量）
日订单：涂片、生片、包装，其中涂片、生片在**基地实行的移动报工。生产班主通过手机客户端PDA，填报当班产量（包括白班、夜班）。生产统计可根据班主所报的产量，若有不准确进行数量调整。
注：
1.涂片、生片工序实行移动报工过后，取消了必须先做投料才能报工入库的增强，因为班主可实时报工，投料肯定会迟于报工入库；
2.涂片、生片后台配置，报工后就自动入库。
注：
1.包装工序（生产成品电池），生产统计在早上做昨日的订单，将充电电池及包装箱投进订单，并且将生产订单打码信息导出，
交至生产现场打码机管理人员，管理人员将其导入至打码机。成品库若要对成品电池做入库，前提必须是生产统计已经对主材进行了投料、电池实物经过打码机，打完码（目的是管控现场实物未打码，未入库，却想在系统做虚入库，虚交货过账）。
2.包装工序的生产统计，早上是投的昨日订单对主材的需求数量，若该订单在当天未全部打码入库，则在系统中充电电池数量与纸质报表会不一致。建议生产统计将已投料，未打码入库的电池数量统计到纸质报表上便于对账。
11
副产品处理
副产品是指在各工序生产主要的半产品过程中附带生产出的非主要产品。如：再生料/极板/正、再生料/板栅/正、再生料/环保粉/正、再生料/铅粉/、再生料/铅膏/正、再生料/铅泥/正、再生料/锯屑粉/正等等。
含副产品的工序，需通过副产品分摊平台，冲减成本。副产品收货至废料库，一部分废料库直接发运至车间使用，另一部分在红粉合金车间生产成半成品再作为原料发至车间使用。
12
月末数据核查及调差
实际消耗与理论定额差异部分，若为系统线边库结余，实物已经消耗包括报废等情况，需要按产量、按BOM占比分摊做超额领料发至订单；若实物结余，系统中已经投至订单走退料流程退回至上道工序，或原料库。
顾问与统计人员，花费两天的时间将月末调差部分调平，有几点总结：
1.拿包装工序举例，安全阀盘点出来系统跟实物差65034，（这类反冲料数量=期初数量+从仓库领用到线边-从线边消耗到系统），经排查安全阀这类反冲料是按系统定额反冲的，且系统线边库库存足够不会存在COGI未反冲成功，所以在系统层面看数据 从线边消耗到系统这个数据是没有问题的，再将系统中的从仓库领用到线边这个数据与车间的EXCEL台账对比，数量也是完全一致的。
（1）故排除过后，重点分析期初数量。期初数量不准确原因：与生产统计沟通后确认，期初这个数值=上月打堆电池的数量（将安全阀已经安装至电池），此数据是错误的，因为不同型号的电池使用的安全阀定额不一致，单一的将期初数量=上月打堆电池的数量是不准确的，另外据生产统计反应这个打堆电池的数量也是个大概数据，不是精准的数量。
（2）本月月末盘点安全阀的数量原因同上，现场盘点的人员按照打堆电池数量=安全阀数量，应该乘以每个型号的定额
（3）一部分电池，送解析、质量部质检的。有7636个安全阀是已经安装在电池上但是没有做报工反冲消耗。
2.上线第一个月上线月初到中旬，生产统计的充电电池反映实物与系统对不上。
原因是周转电池虚入库，正品电池投料了未入库等多种复杂原因。最后将数据，及对应关系屡清楚了过后。整理如下：
公式：期初数 + 本月累计加酸数 - 正品电池出库数 - 二等品电池出库数- 解析数 - 其他出库-当天充电电池投料数 - 差异数量 = 充电库库存 + 可打码库库存 + 二等品库库存
差异数量=本月累计投料（动力）- 当天投料数（动力）- 正品电池出库数
差异数量产生原因：截止到昨天已经完成的订单，虽然已经全部投料，但在查询数量的时候成品库不一定已经在系统里完全入库，投料和产出存在时间差。
注：因为周转电池投料和出库数量理论上不会有差异，因此计算差异数量时没有将周转电池写入公式，但在查询中也要在ZPP033中对周转电池确认一下投料数与二等品出库数是否有差异，有差异的查看原因，及时处理。
周转电池虚入库数量 = 出库二等品（系统）- 出库二等品（实际打码），如下图：
调差及查询业务数据的数量非常比较大，繁琐。此处只列举以上两个例子，分析出原因后系统多的就Z01超额发料，系统少的就Z02退料冲销，做调差之前的前提就是数据是准确无误的。
13
投入产出率
在电池行业计算生产现场工人工资的标准有：产量、投入产出率等等，其中投入产出率是可以车间主任及领导层从宏观上查看该车间的生产情况。
投入产出率=100% ：BOM理论跟实际现场消耗完全一致；
投入产出率>100% ：实际消耗少，BOM定额高
投入产出率
投入产出的=理论需求量/组件发料量
其中wa_bean-ll_xqnum = (w_zresb-bdmng * ( 1 - w_zresb-ausch / 100 ) ) * ( wa_bean-bgsl / wa_bean-gamng ) .
理论需求量={订单组件理论值*（1-部件报废百分数/100）}*（报工数量/订单总量）
14
自定义开发
（1）ZPP010生产调拨单创建，各工序的反冲料都通过调拨单的方式从原料库调拨至线边库。
（2）ZPP001 生产派工平台，对周订单的工序创建派工单，车间按照派工单的方式领料
（3）生产发料平台，各工序的投料都使用该平台进行发料，平台会对发料进行管控，如果发料数量超过订单组件数量，会报错。该平台融合了，超额发料，退料，冲销等功能。
（4）批量报工平台，该平台可以让用户批量报工，比如包装工序一天几百个单子，只需要将数据在EXCEL整理完整导入系统；对于订单数量少的工序可以使用按条件报工。
（5）生产入库平台，该平台可以让用户批量入库，比如包装工序一天几百个单子，只需要将数据在EXCEL整理完整导入系统；对于订单数量少的工序可以使用按条件入库。
（6）副产品分摊平台，该平台是对有副产品的工序进行副产品分摊至订单。
输入物料，分摊日期后。系统会筛选出这个期间的订单，并且按照成本BOM的分摊比进行分摊。
若副产品收货，不能收的原因：
1.订单日期、2.副产品收货日期、3.成品收货日期、4.成品是否有副产品
另外设计得比较完善，字段数据全面，实用的报表有：
（1）发料合计报表,
报表信息：订单、订单抬头物料、订单数量、订单入库数、报工数、订单状态，组件、组件需求数量、按入库应发数量、实际总发料、超入库应发数量、按订单需求发料比例、按入库实发比例、销售订单号。
生产统计根据报表数据，查看该订单是否完成，投料是否准确，是否有已投料未入库的订单，当天投料是否已经完成打码入库等
（2）基地投入产出率报表（按工作中心）
报表信息：工作中心、组件编码、理论需求数量、组件发料数、实际发料和理论需求差异、理论和实际价格差异、投入产出率、反冲标识
生产统计从此表主要是查看投入产出率，查看该车间投料是否有异常。如果是反冲料，价值的高低，到月末调差的时候如何调至订单
（3）基地包装订单生产进度查询表
报表信息：基地销售订单编号、生产入库量、销售交货量、客户、物料、物料描述、销售订单数量、生产订单号、生产订单数量、订单入库数、生产报工数、报工时间、订单状态、已发货数量、计划完成率。
生产统计从此表主要是查看，当前时刻的包装工序（成品最后一道工序）生产进度。
（4）生产齐套性检查
报表信息：物料、销售订单号、生产订单号、生产订单数量、组件编码、组件需求编码、组件发料数量、非限制库存、冻结库存、未清采购订单量、总预留、采购申请量。
生产计划专员PMC从此表主要是查看，各工序生产订单对应的物料是否满足生产，若不满足需向采购部门提交采购申请。
此外还有一些报表、开发功能使用起来非常方便，不做累述：
生产订单排产开始日期修改、生产订单打印、物料需求计划表、基地生产日报表、基地可用量、BOM修改日志查询、订单报工记录查询、基地投入产出率（按生产订单）、基地投入产出率（按型号）、批量查询工艺路线、工艺路线批量创建、生产订单改动记录查询、基地BOM批量查询、生产版本查询
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