工作中的方法论（十八）

失效模式及效应分析（FMEA）

介绍：

​ FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
　　具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
　　FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

​ 使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。

目标：

​ 1）能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改；
​ 2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；

类型：

​ 系统(S)FMEA，设计(D)FMEA，过程§FMEA，应用(A)FMEA，服务(S)FMEA，采购§FMEA

内容：

1，确定被分析的缺陷名称

​ 根据零件的工艺特性，对特定的工序列出每一个潜在（可能发生，但不一定发生）失效模式。确定这些缺陷时，应参考同类产品或工艺以前的FMEA表格，以及生产加工过程中或用户使用过程经常出现的质量问题，还应该考虑到在使用一段时间后可能出现的质量问题。例如：弯曲，粘合，毛刺，断裂等。

2，确定潜在失效后果

​ 潜在失效后果，是指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序，代理商或车主。例如下一道工序无法安装，不配合，损坏设备等；对最终顾客的影响如：噪音，外观锈蚀，工作不正常等。

3，确定严重度（S）

​ 严重度（S）是潜在识别模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。严重度评估一般分为“1”到“10”级，参照下表：

4，确定缺陷产生的原因

​ 缺陷产生的原因，即潜在失效起因/机理，是指失效是怎么发生的，并依据可纠正或控制的原因来描述。针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效原因。不论缺陷是何种类，只有找到原因，才能找出解决的措施。失效的许多起因并不是相互独立产生，唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计方法等，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效的起因包括：扭矩过大，焊接不正确，零件漏装或错装等。

5，确定失效产生的频度（O）

​ 失效产生的频度（O），是指具体的失效起因/机理发生的概率。评价准则和频度的分级规则应意见一致，参照下表：

6，确定探测度（D）

​ 探测度（D）是指在现行的过程控制中，零部件离开制造工序或装配工位之前，缺陷有可能被发现并阻止失效发生的可能性。缺陷越容易发现，其消除的可能性越大，风险越小。这些控制方法可以是像防错夹具之类的过程控制方法，或者统计过程控制（SPS）。推荐评价准则如下表：

7，计算风险顺序数RPN并寻找纠正措施

​ 计算风险顺序数（RPN）和建议纠正措施：风险顺序数（RPN）=严重度数（S）× 失效产生频度数（O）× 探测度（D）。风险顺序是FMEA分析中的一个重要参数，RPN越大，说明所产生缺陷的影响越大。

​ 对失效RPN值排序，应首先对排列在最前面的关键项目采取纠正措施。如果失效模式的后果会危害制造，装配人员，就应采取纠正措施，通过消除或控制其起因来阻止失效模式的发生，或者明确规定适当的操作人员保护措施。事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易，低成本地对产品或过程进行修改，从而减少或消除因修改而带来的更大损失。

优点：

​ 1）指出设计上可靠性的弱点，提出对策。
​ 2）针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失。
​ 3）有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用。
​ 4）FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用。
​ 5）改进产品的质量、可靠性与安全性。

过程FMEA举例：