失效模式及效应分析(FMEA)
介绍:
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说,通过实行FMEA,可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点,可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式,FMEA是一种实用的解决问题的方法,可适用于许多工程领域,目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险,可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率,缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测,从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正,产生的效益相当可观。
目标:
1)能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后危机的修改;
2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;
类型:
系统(S)FMEA,设计(D)FMEA,过程§FMEA,应用(A)FMEA,服务(S)FMEA,采购§FMEA
内容:
1,确定被分析的缺陷名称
根据零件的工艺特性,对特定的工序列出每一个潜在(可能发生,但不一定发生)失效模式。确定这些缺陷时,应参考同类产品或工艺以前的FMEA表格,以及生产加工过程中或用户使用过程经常出现的质量问题,还应该考虑到在使用一段时间后可能出现的质量问题。例如:弯曲,粘合,毛刺,断裂等。
2,确定潜在失效后果
潜在失效后果,是指失效模式对顾客的影响,顾客可以是下一道工序,代理商或车主。例如下一道工序无法安装,不配合,损坏设备等;对最终顾客的影响如:噪音,外观锈蚀,工作不正常等。
3,确定严重度(S)
严重度(S)是潜在识别模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。严重度评估一般分为“1”到“10”级,参照下表:
4,确定缺陷产生的原因
缺陷产生的原因,即潜在失效起因/机理,是指失效是怎么发生的,并依据可纠正或控制的原因来描述。针对每一个潜在失效模式,在尽可能广的范围内,列出每个可以想到的失效原因。不论缺陷是何种类,只有找到原因,才能找出解决的措施。失效的许多起因并不是相互独立产生,唯一的,要纠正或控制一个起因,需要考虑诸如试验设计方法等,以便针对那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效的起因包括:扭矩过大,焊接不正确,零件漏装或错装等。
5,确定失效产生的频度(O)
失效产生的频度(O),是指具体的失效起因/机理发生的概率。评价准则和频度的分级规则应意见一致,参照下表:
6,确定探测度(D)
探测度(D)是指在现行的过程控制中,零部件离开制造工序或装配工位之前,缺陷有可能被发现并阻止失效发生的可能性。缺陷越容易发现,其消除的可能性越大,风险越小。这些控制方法可以是像防错夹具之类的过程控制方法,或者统计过程控制(SPS)。推荐评价准则如下表:
7,计算风险顺序数RPN并寻找纠正措施
计算风险顺序数(RPN)和建议纠正措施:风险顺序数(RPN)=严重度数(S)× 失效产生频度数(O)× 探测度(D)。风险顺序是FMEA分析中的一个重要参数,RPN越大,说明所产生缺陷的影响越大。
对失效RPN值排序,应首先对排列在最前面的关键项目采取纠正措施。如果失效模式的后果会危害制造,装配人员,就应采取纠正措施,通过消除或控制其起因来阻止失效模式的发生,或者明确规定适当的操作人员保护措施。事先花时间很好地进行综合的FMEA分析,能够容易,低成本地对产品或过程进行修改,从而减少或消除因修改而带来的更大损失。
优点:
1)指出设计上可靠性的弱点,提出对策。
2)针对要求规格、环境条件等,利用实验设计或模拟分析,对不适当的设计,实时加以改善,节省无谓的损失。
3)有效的实施FMEA,可缩短开发时间及开发费用。
4)FMEA发展之初期,以设计技术为考虑,但后来的发展,除设计时间使用外,制造工程及检查工程亦可适用。
5)改进产品的质量、可靠性与安全性。