关于铝合金车身钣金修复技术分析

摘要：利用专用级进模、复合模进行铜钣金零件的下料是目前仍采用的传统方法，鉴于该下料方式模具制造周期长成本高、加工过程人为干扰因素多、零件合格率低等诸多弊端；经过对公司现有相关设备的调研，提出了利用数控转塔冲床进行柔性化下料的工艺方法。该方法不再需要制造专用模具，只需提供零件的精确展开图形进行编程即可，经各类模具的组合使用进行蚕食加工可得到较为理想的零件展开料。经过试验及试生产，取得良好的效果，值得推广应用。

 

概述

柔性化制造意味着生产线上的工艺装备具有很大程度的通用性，在进行新产品的研制生产时，不需要（或较少）对原有生产线进行改造。在航空领域，柔性化装配技术早已得到蓬勃发展并已经带来显著效果，如柔性机翼壁板/翼梁装配系统、复合材料升降舵柔性装配系统、柔性制孔技术等；另一方面柔性化检测也正在逐步实现当中，如苏再为等人提出的柔性罩盒抽真空快速泄露检测技术能够针对不同外形工件进行泄露检测。但在制造环节，尤其是钣金件的生产，仍然大量采用专用模具成形加工。

 

据统计，钣金零件项数占全机零件总项数的40%左右，若能在钣金制造环节逐步实现柔性化，将给企业带来显著的效益提升。航空用铜钣金件大多为平板件（或平板件经简单折弯得到）。铜钣金件一直采用传统的专用模冲孔落料的下料方式。因为模具设计制造周期长，通用性差，出现问题时返修较麻烦，甚至需要报废复制。为了解决类似问题，提出了铜钣金件的柔性化下料工艺，在保证零件合格率的情况下，极大地缩短了生产周期，节约了生产成本，取得了较好的生产效益。

 

1 传统铜钣金件下料方式

传统的铜质钣金件下料主要以下块料，级进模/复合膜冲孔落料为主。如图1所示为一些典型的航空用铜质钣金零件展开图形，每一类零件都是一个系列，每一系列零件外形大同小异，而又不完全一样，所以生产用模具都彼此单独存在而不能共用。因为模具数量大，制造周期长，且需要定期检修维护，耗费不少时间和人力。并且每批次零件数较少，模具利用率低，有时候模具的制作、仓储和定检成本比其所加工零件的利润还要高。

图1 常见铜质钣金件展开图形