新能源车辆整车控制器（VCU）开发：VCU介绍

如今中国的新能源车辆发展已经处于世界领先水平，几乎可以随处可见新能源车辆在马路上行驶。整车控制器vehicle-control-unit是整车控制的核心部件之一，对车辆的控制起着关键性的作用，为更好的方便新手从业、行业技术交流，特整理VCU开发技术文档。
一、开发流程概述

整车控制器（VCU）的开发遵循上图所示的“V”型流程模式，涵盖需求分析、系统设计、软件开发、测试验证等阶段，确保功能安全性、可靠性和高效性。以下是核心开发流程：

二、开发阶段与关键任务
1. 需求分析阶段
目标：明确VCU的功能逻辑、性能指标及接口需求。
任务：
收集市场调研数据、法规要求及用户需求。
制定功能需求文档（如扭矩管理、能量分配、故障诊断等）。
定义性能指标（响应时间、精度、环境适应性等）。
输出：功能需求规格书（FRS）、接口定义文档（IDD）。
2. 系统设计阶段
目标：规划VCU硬件架构与软件分层设计。
任务：
硬件设计：选择主控芯片（如MCU）、电源模块、通信接口（CAN/LIN）及传感器接口。
软件架构：采用AUTOSAR标准，分层设计（应用层ASW、基础软件层BSW、实时环境RTE）。
通信协议设计：定义CAN网络拓扑及信号交互逻辑。
输出：系统设计说明书、软件架构图、通信矩阵表。
3. 软件开发阶段
目标：实现控制算法与底层驱动集成。
任务：
控制策略开发：使用MATLAB/Simulink搭建扭矩管理、能量回收、充电控制等模型。
底层驱动开发：配置时钟、中断、ADC采集、CAN通信等模块。
代码生成：通过自动代码生成工具（如Embedded Coder）生成可移植代码。
工具：Simulink、AUTOSAR工具链（如Vector CANoe）、代码生成工具。
输出：可执行代码（Hex文件）、软件设计说明书。
4. 测试验证阶段
目标：验证功能与性能，确保符合设计要求。
任务：
仿真测试：
MiL（模型在环）：验证算法逻辑。
HiL（硬件在环）：通过仿真台架测试硬件与软件集成。
实车测试：
台架测试：标定扭矩输出、能量回收效率等参数。
实车路测：验证复杂工况下的可靠性（如高温、低温、急加速/制动）。
故障诊断测试：模拟故障场景，验证跛行模式、安全保护功能。
输出：测试报告、标定参数库。
5. 量产准备阶段
目标：确保VCU可批量生产并符合质量标准。
任务：
生产工艺优化：优化PCB布局、焊接工艺及测试流程。
环境适应性测试：进行振动、湿度、EMC等测试。
质量控制：制定生产检验标准（如ISO 26262功能安全）。
输出：量产控制计划、质量认证文件。
三、关键工具与标准
开发工具：MATLAB/Simulink、CANoe、dSPACE、AUTOSAR工具链。
行业标准：ISO 26262（功能安全）、GB/T 27930（充电协议）、ISO 15500（通信协议）。
四、流程特点
模块化设计：任务独立开发，支持快速迭代与功能扩展。
标准化接口：基于AUTOSAR架构，提升软件复用率。
全生命周期管理：从需求到量产的可追溯性，确保质量可控。

通过以上流程，可高效开发高性能、高可靠性的VCU，满足新能源汽车对动力性、经济性及安全性的核心需求。

在后续的文章中我会对VCU的软件模型开发进行详细介绍。